CN116736793A - 一种智能加工方法、装置、计算机设备及存储介质 - Google Patents

一种智能加工方法、装置、计算机设备及存储介质 Download PDF

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CN116736793A CN202210202908.5A CN202210202908A CN116736793A CN 116736793 A CN116736793 A CN 116736793A CN 202210202908 A CN202210202908 A CN 202210202908A CN 116736793 A CN116736793 A CN 116736793A
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陈钻钰
丁慧耿
邓梓轩
胡瑞
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Abstract

本申请实施例属于激光加工技术领域，涉及一种智能加工方法，包括下述步骤：预存至少两种加工方式；获取任务周期尺寸和单任务最大尺寸；根据所获取的任务周期尺寸和单任务最大尺寸计算加工幅面，根据所述加工幅面在预存的加工方式中选用一种加工方式；按照所选用的加工方式将打标装置移动到打标装置的起始位置，将切割装置移动到切割装置的起始位置；控制打标装置按照所选用的加工方式进行打标，控制切割装置按照所选用的加工方式进行切割。本申请还提供一种智能加工装置、计算机设备及存储介质。本申请的方法可以能够适应不同任务的批量加工，适应性强，不需要人为参与和更换设备，节约了生产不同尺寸产品的成本。

Description

一种智能加工方法、装置、计算机设备及存储介质
技术领域
本申请涉及激光加工技术领域，尤其涉及一种智能加工方法、装置、计算机设备及存储介质。
背景技术
传统的激光加工卷材一般需要单一重复多个相同任务，以实现卷材的批量加工。
为了保证设备的稳定性和连续性加工，常见是将切割和打标两道工序分成两台激光加工设备，单独执行一道工序，即使是通过打标和切割两道工序合并到一台激光加工设备去执行加工任务，一般也只能固定采用一种加工方式去进行，面对不同的加工任务需要更换不同的激光加工设备或者重新调试这些激光加工设备的运行参数，以适应各种加工任务尺寸，这样的方法存在适应性差的问题。
发明内容
本申请实施例的目的在于提出一种智能加工方法、一种智能加工装置、一种计算机设备及一种计算机可读存储介质，能够解决现有的激光加工方法适应性差的技术问题。
为了解决上述技术问题，本申请实施例提供一种智能加工方法，采用了如下所述的技术方案：
该智能加工方法包括下述步骤：
预存至少两种加工方式；
获取任务周期尺寸和单任务最大尺寸；
根据所获取的任务周期尺寸和单任务最大尺寸计算加工幅面，根据所述加工幅面在预存的加工方式中选用一种加工方式；
按照所选用的加工方式将打标装置移动到打标装置的起始位置，将切割装置移动到切割装置的起始位置；
控制打标装置按照所选用的加工方式进行打标，控制切割装置按照所选用的加工方式进行切割。
进一步的，所述根据所获取的任务周期尺寸和单任务最大尺寸计算加工幅面，根据所述加工幅面在预存的加工方式中选用一种加工方式的步骤包括：
获取执行加工任务的切割装置数量；
根据所述切割装置数量确定加工类型；
根据所述任务周期尺寸和所述单任务最大尺寸计算所确定加工类型对应的加工幅面；
根据所述加工幅面确定所属加工类型的加工方式。
进一步的，所述根据所述切割装置数量确定加工类型的步骤包括：
当执行加工任务的切割装置数量为一个时，确定所述加工类型为单切割头加工模式；
当执行加工任务的切割装置数量为两个或两个以上时，确定所述加工类型为多切割头加工模式。
进一步的，所述根据所述任务周期尺寸和单任务最大尺寸计算所确定加工类型对应的加工幅面的步骤包括：
识别所述加工类型；
当加工类型为单切割头加工模式时，从预存参数中获取第一安全间距，根据第一安全间距、单任务最大尺寸和任务周期尺寸计算所述打标装置和所述切割装置之间的允许加工任务数量，其中，所述第一安全间距为打标装置与切割装置之间的最小允许间距；
基于所述允许加工任务数量和所述任务周期尺寸，计算第一预设间距；
根据第一预设间距计算单切割头加工模式对应的加工幅面。
进一步的，所述根据所述加工幅面确定所属加工类型的加工方式的步骤包括：
判断所述加工幅面是否小于或等于预设的最大允许加工范围；
若小于或等于最大允许加工范围，则选用第一种加工方式；
若大于最大允许加工范围，则选用第二种加工方式；
所述第一加工方式具体包括：控制打标装置在打标装置的起始位置执行单次加工任务的打标，在打标装置执行单次加工任务的打标过程中，同时控制切割装置在切割装置的起始位置执行单次加工任务的切割，在单次加工任务的打标和单次加工任务的切割结束后，进行送料操作，送料长度为任务周期尺寸；
所述第二加工方式具体包括：控制打标装置在打标装置的起始位置执行单次加工任务的打标，单次加工任务的打标结束后，移动打标装置至第一避让位置，控制切割装置从切割装置的起始位置移动到打标装置在执行单次加工任务的打标过程中的起始位置，并执行单次加工任务的切割，单次加工任务的切割结束后，进行送料操作，送料长度为任务周期尺寸。
进一步的，所述根据所述任务周期尺寸和单任务最大尺寸计算所确定加工类型对应的加工幅面的步骤包括：
识别所述加工类型；
当加工类型为多切割头加工模式时，从预存参数中获取第一安全间距，根据第一安全间距、单任务最大尺寸、任务周期尺寸以及切割装置的数量，计算所述打标装置与最接近所述打标装置的一个所述切割装置之间的允许加工任务数量，其中，所述第一安全间距为打标装置与切割装置之间的最小允许间距；
基于所述允许加工任务数量、所述任务周期尺寸和所述切割装置的数量，计算第二预设间距；
根据第二预设间距、所述单任务最大尺寸、所述任务周期尺寸和所述切割装置的数量计算多切割头加工模式对应的第一加工幅面。
进一步的，所述根据所述加工幅面确定所属加工类型的加工方式的步骤包括：
判断所述第一加工幅面是否小于或等于预设的最大允许加工范围；
若小于或等于最大允许加工范围，则选用第三加工方式；
若大于最大允许加工范围，则根据所述单任务最大尺寸和所述第二预设间距计算多切割头加工模式对应的第二加工幅面；
判断所述第二加工幅面是否小于或等于预设的最大允许加工范围；
若小于或等于最大允许加工范围，则选用第四加工方式；
若大于最大允许加工范围，则选用第五加工方式；
所述第三加工方式具体包括：控制打标装置在打标装置的起始位置执行单次加工任务的打标，单次加工任务的打标结束后，控制打标装置向远离切割装置的方向移动一个任务周期尺寸的距离后进行下一次打标任务的打标，在打标装置进行第一次打标任务的打标时，控制n个切割装置分别在相应的起始位置同时执行一次加工任务的切割，以完成n个加工任务的切割，第n次加工任务的打标和n个加工任务的切割结束后，进行一次送料操作，送料长度为n个任务周期尺寸；
所述第四加工方式具体包括：控制打标装置在打标装置的起始位置执行单次加工任务的打标，在每完成一次加工任务的打标后，均进行一次送料操作，送料长度为一个任务周期尺寸，再控制打标装置在打标装置的起始位置进行下一次打标任务的打标，当打标装置在进行第n次打标任务的打标时，控制n个切割装置分别在n个切割装置的起始位置同时执行一次加工任务的切割，以完成n个加工任务的切割，第n次加工任务的打标和n个加工任务的切割结束后，均进行一次送料操作，送料长度为一个任务周期尺寸；
所述第五加工方式具体包括：控制打标装置在打标装置的起始位置执行单次加工任务的打标，每完成一次加工任务的打标后，控制打标装置向远离切割装置的方向移动单任务周期尺寸的距离，再进行下一次加工任务的打标，完成第n次加工任务的打标后，移动打标装置到第二避让位置，n个切割装置分别移动到打标装置在n次加工任务的打标时的起始位置，n个切割装置同时执行一次加工任务的切割，以完成n个加工任务的切割，完成切割后，进行送料操作，送料尺寸为n个任务周期尺寸；
其中，n为切割装置的数量，n为大于1的整数。
进一步的，所述控制打标装置按照所选用的加工方式进行打标，控制切割装置按照所选用的加工方式进行切割的步骤之前，所述方法还包括：
进行送料；
检测待加工材料的边缘位置，并将加工材料的边缘位置与所述打标装置的坐标系位置进行比对；
当检测加工材料的边缘与所述打标装置的坐标系位置偏移超过预设阈值时，发出警报或控制所述打标装置进行位置修正。
进一步的，所述控制打标装置按照所选用的加工方式进行打标，控制所述切割装置按照所选用的加工方式进行切割的步骤之前，所述方法还包括：
测量待加工材料与所述打标装置的距离；
获取打标装置的焦距；
将待加工材料与所述打标装置的距离反馈给所述打标装置，并根据打标装置的焦距调整所述打标装置的高度。
为了解决上述技术问题，本申请实施例还提供一种智能加工装置，采用了如下所述的技术方案：
该智能加工装置包括：
预存模块，用于预存至少两种加工方式；
获取模块，用于获取任务周期尺寸和单任务最大尺寸；
选择模块，用于根据所获取的任务周期尺寸和单任务最大尺寸计算加工幅面，根据所述加工幅面在预存的加工方式中选用一种加工方式；
移动模块，用于按照所选用的加工方式将打标装置移动到打标装置的起始位置，将切割装置移动到切割装置的起始位置；
控制模块，用于控制打标装置按照所选用的加工方式进行打标，控制切割装置按照所选用的加工方式进行切割。
为了解决上述技术问题，本申请实施例还提供一种计算机设备，采用了如下所述的技术方案：
该计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器中存储有计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现如上述任一方案所述的智能加工方法的步骤。
为了解决上述技术问题，本申请实施例还提供一种计算机可读存储介质，采用了如下所述的技术方案：
该计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如上述任一方案所述的智能加工方法的步骤。
与现有技术相比，本申请实施例主要有以下有益效果：
本申请提供的智能加工方法通过预存至少两种加工方式，再根据所获取的任务周期尺寸和单任务最大尺寸计算加工幅面，根据加工幅面选用一种加工方式，并在后续执行加工任务过程中按照该中按所选用的加工方式进行打标工序和切割工序，从而能按不同加工任务的加工幅面要求选用不同的加工方式，本申请的方法可以能够适应不同任务的批量加工，适应性强，不需要人为参与和更换设备，节约了生产不同尺寸产品的成本，还省去了装置在适应不同任务时的调试过程。
附图说明
为了更清楚地说明本申请中的方案，下面将对本申请实施例描述中所需要使用的附图作一个简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1根据本申请的智能加工方法的一个实施例的流程图；
图2是图1中步骤S300的一种具体实施方式的流程图；
图3是图1的步骤S300中选用第一加工方法后，步骤S400的工作原理示意图；
图4是图1的步骤S300中选用第二加工方法后，步骤S400的工作原理示意图；
图5是当执行加工任务的切割装置数量为n个，且n为3时，在图1的步骤S300中选用第三加工方法后，步骤S400的工作原理示意图；
图6是当执行加工任务的切割装置数量为n个，且n为3时，在图1的在步骤S300中选用第四加工方法后，步骤S400的工作原理示意图；
图7是当执行加工任务的切割装置数量为n个，且n为3时，在图1的步骤S300中选用第五加工方法后，步骤S400的工作原理示意图；
图8是根据本申请的智能加工装置的一个实施例的结构示意图；
图9是根据本申请的计算机设备的一个实施例的结构示意图。
附图标记：
10、打标装置；20、切割装置；
700、智能加工装置；701、预存模块；702、获取模块；703、选择模块；704、移动模块；
705、控制模块；
80、计算机设备；81、存储器；82、处理器；83、网络接口。
具体实施方式
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中在申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请；本申请的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。本申请的说明书和权利要求书或上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。
在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
参考图1至图8，图1示出了根据本申请的智能加工方法的一个实施例的流程图，图2示出步骤S300的一种具体实施方式的流程图，本实施建立如图3-图7所示的直角坐标系，其中，送料的方向与X轴的坐标值递增方向相反，图3为第一加工方式的原理示意图，其中，图4为第二加工方式的原理示意图；图5为第三加工方式的原理示意图；图6为第四加工方式的原理示意图；图7为第五加工方式的原理示意图。
所述的智能加工方法方法，包括以下步骤：
S100、预存至少两种加工方式；
本实施例中，预存的加工方式包括第一加工方式、第二加工方式、第三加工方式、第四加工方式和第五加工方式，以适应不同加工任务的需求。本实施例中，第一加工方法和第二加工方法所属的加工类型为单切割头加工模式。第三加工方法、第四加工方法和第五加工方法所属的加工类型为多切割头加工模式。
当然，在一些实施方式中，当执行加工任务的切割装置数量为一个时，预存的加工类型可以只包括单切割头加工模式，即预存的加工方式中可以只包括第一加工方式和第二加工方式。
在另外一些实施例中，当执行加工任务的切割装置数量为两个或两个以上时，预存的加工类型可以只包括多切割头加工模式，即预存的加工方式中可以只包括第三加工方式、第四加工方式和第五加工方式。
可以理解的是，预存的加工方式在执行加工任务之前已经预先储存在预存模块中，待确定执行加工任务的切割装置数量以及加工任务参数后，再从预存的加工方式中选取其中一种加工方式执行。
本实施例中，第一加工方式具体包括：控制打标装置在打标装置的起始位置执行单次加工任务的打标，在打标装置执行单次加工任务的打标过程中，同时控制切割装置在切割装置的起始位置执行单次加工任务的切割，在单次加工任务的打标和单次加工任务的切割结束后，进行送料操作，，送料长度为任务周期尺寸。
可以理解的，第一加工方式可以在当前加工任务的打标工序中同时进行另一个加工任务的切割工序，使另一个加工任务的切割工序和当前加工任务的打标工序在时间上重叠进行，节约了完成加工任务所需要的时间，提高了工作效率。
第二加工方式具体包括：控制打标装置在打标装置的起始位置执行单次加工任务的打标，单次加工任务的打标结束后，移动打标装置至第一避让位置，控制切割装置从切割装置的起始位置移动到打标装置在执行单次加工任务的打标过程中的起始位置，并执行单次加工任务的切割，单次加工任务的切割结束后，进行送料操作，送料长度为任务周期尺寸。
可以理解的，第二加工方式通过将当前加工任务的打标工序的起始位置作为当前加工任务的切割工序的起始位置，能够节约第二加工方式所需要的幅面，使加工任务能够更好地适应不同任务尺寸，确保加工过程的安全。
第三加工方式具体包括：控制打标装置在打标装置的起始位置执行单次加工任务的打标，单次加工任务的打标结束后，控制打标装置向远离切割装置的方向移动一个任务周期尺寸的距离后进行下一次打标任务的打标，在打标装置进行第一次打标任务的打标时，控制n个切割装置分别在相应的起始位置同时执行一次加工任务的切割，以完成n个加工任务的切割，第n次加工任务的打标和n个加工任务的切割结束后，进行一次送料操作，送料长度为n个任务周期尺寸。
可以理解的，第三加工方式可以在n个加工任务的打标工序中同时间隔一定距离的位置进行n个加工任务的切割工序，使n个加工任务的切割工序和n个加工任务的打标工序在时间上重叠进行，节约了完成加工任务所需要的时间，提高了工作效率。
第四加工方式具体包括：控制打标装置在打标装置的起始位置执行单次加工任务的打标，在每完成一次加工任务的打标后，均进行一次送料操作，每次送料长度为一个任务周期尺寸，再控制打标装置在打标装置的起始位置进行下一次打标任务的打标，当打标装置在进行第n次打标任务的打标时，控制n个切割装置分别在n个切割装置的起始位置同时执行一次加工任务的切割，以完成n个加工任务的切割，第n次加工任务的打标和n个加工任务的切割结束后，进行一次送料操作，每次送料长度为一个任务周期尺寸。
可以理解的，第四加工方式可以在当前加工任务的打标工序中同时进行除当前加工任务外的n个加工任务的切割工序，使除当前加工任务外的n个加工任务的切割工序和当前加工任务的打标工序在时间上重叠进行，节约了完成加工任务所需要的时间，提高了工作效率，第四加工方式通过打标一次后，先送料，再进行下一次打标的方式，即能实现除当前加工任务外的n个加工任务的切割工序和当前加工任务的打标工序同时进行，又可以节约加工幅面。
第五加工方式具体包括：控制打标装置在打标装置的起始位置执行单次加工任务的打标，每完成一次加工任务的打标后，控制打标装置向远离切割装置的方向移动单任务周期尺寸的距离，再进行下一次加工任务的打标，完成第n次加工任务的打标后，移动打标装置到第二避让位置，n个切割装置分别移动到打标装置在n次加工任务的打标时的起始位置，n个切割装置同时执行一次加工任务的切割，以完成n个加工任务的切割，完成切割后，进行送料操作，送料尺寸为n个任务周期尺寸，其中，n为切割装置的数量，n为大于1的整数，第一安全间距为打标装置与切割装置之间的最小允许间距。
可以理解的，第五加工方式通过将打标工序的起始位置作为切割工序的起始位置，能够节约了第五加工方式所需要的幅面，使加工任务能够更好地适应不同任务尺寸，确保加工过程的安全。
一些实施方式中，送料操作可以由人工操作来进行，也可以通过控制送料装置来进行。
S200、获取任务周期尺寸和单任务最大尺寸；
任务周期尺寸为当前加工任务与下一个加工任务的相同位置的间隔距离。可以理解的，任务周期尺寸为当前加工任务与下一个加工任务的打标起始位置的间隔距离。本申请的智能加工方法是用于多个相同加工任务的批量加工，故任务周期尺寸也为当前加工任务与下一加工任务的切割起始位置的间隔距离。
需要说明的是，单任务最大尺寸是指在多个相同任务的批量加工中，单个加工任务的切割所占的最大幅面长度。
当然，在另外一些实施方式中，加工任务参数还可以包括打标坐标、切割坐标以及加工图形等。
S300、根据所获取的任务周期尺寸和单任务最大尺寸计算加工幅面，根据所述加工幅面在预存的加工方式中选用一种加工方式。
上述步骤S300具体包括：
S310、获取执行加工任务的切割装置数量。
本实施例中，确定执行加工任务的切割装置数量可以是选择模块根据加工设备设置的切割装置数量确定，也可以通过人工操作来确定。
S320、根据所述切割装置数量确定加工类型。具体包括：
当执行加工任务的切割装置数量为一个时，确定所述加工类型为单切割头加工模式。
当执行加工任务的切割装置数量为两个或两个以上时，确定所述加工类型为多切割头加工模式。
S330、根据所述任务周期尺寸和所述单任务最大尺寸计算所确定加工类型对应的加工幅面。具体包括：
识别加工类型。
当加工类型为单切割头加工模式时，从预存参数中获取第一安全间距，根据第一安全间距、单任务最大尺寸和任务周期尺寸计算所述打标装置和所述切割装置之间的允许加工任务数量。具体计算公式为：
其中，N为允许加工任务数量；T为所获取的任务周期尺寸，L为所获取的单任务最大尺寸；D1为第一安全间距，第一安全间距为打标装置与切割装置之间的最小允许间距；代表对内部结果向上取整。
基于所述允许加工任务数量和所述任务周期尺寸，计算第一预设间距。具体计算公式为：
F1＝T*N+T；
或，F1＝T*(N+1)；
其中，F1为第一预设间距，T为所获取的任务周期尺寸，N为允许加工任务数量。
需要说明的是，图4至图8中所示的所获取的任务周期尺寸T大于所获取的单任务最大尺寸L只是实现本申请提供的加工方法的其中一种可能的实施方式，在另外一些实施方式中，当加工任务图形为关于中心线对称的图形时，为了提高幅面的利用率，减少加工任务之间的间隙，所获取的任务周期尺寸T还可以等于所获取的单任务最大尺寸L；或者，当加工任务图形不是关于中心线对称的图形时，如底边平行于X轴的平行四边形，所获取的任务周期尺寸T还可以小于所获取的单任务最大尺寸L。
根据第一预设间距计算单切割头加工模式对应的加工幅面。具体计算公式为：
A1＝L+F1；
其中，A1为单切割头加工模式对应的加工幅面，L为所获取的单任务最大尺寸，F1为第一预设间距。
当加工类型为多切割头加工模式时，从预存参数中获取第一安全间距，根据第一安全间距、单任务最大尺寸、任务周期尺寸以及切割装置的数量计算打标装置与最接近打标装置的一个所述切割装置之间的允许加工任务数量。具体计算公式为：
其中，N为允许加工任务数量，T为所获取的任务周期尺寸，L为所获取的单任务最大尺寸，D1为第一安全间距，第一安全间距为打标装置与切割装置之间的最小允许间距，代表对内部结果向上取整。
基于所述允许加工任务数量、所述任务周期尺寸和所述切割装置的数量，计算第二预设间距。具体计算公式为：
F2＝T*N+T*n；
或，F2＝T*(N+n)；
其中，F2为第二预设间距，T为所获取的任务周期尺寸，N为允许加工任务数量，n为切割装置的数量。
根据第二预设间距、所述单任务最大尺寸、所述任务周期尺寸和所述切割装置的数量计算多切割头加工模式对应的第一加工幅面，计算公式为：
A2＝L+F2+T*(n-1)；
其中，A2为多切割头加工模式对应的第一加工幅面，L为所获取的单任务最大尺寸，F2为第二预设间距，T为所获取的任务周期尺寸，n为切割装置的数量。
S340、根据所述加工幅面确定所属加工类型的加工方式。
当加工类型为单切割头加工模式时，判断单切割头加工模式对应的加工幅面是否小于或等于预设的最大允许加工范围。具体的，判断单切割头加工模式对应的加工幅面A1是否小于或等于最大允许加工范围Amax；
若单切割头加工模式对应的加工幅面小于或等于最大允许加工范围，则选用第一种加工方式；
若单切割头加工模式对应的加工幅面大于最大允许加工范围，则选用第二种加工方式。
本实施例中，最大允许加工范围Amax为坐标系中原点O到最大允许加工坐标值X0之间的尺寸范围，最大允许加工坐标值X0为预先存储的装置参数。在判断单切割头加工模式对应的加工幅面A1是否小于或等于最大允许加工范围Amax时，通过判断单切割头加工模式对应的加工幅面A1是否小于或等于最大允许加工范围Amax来实现，也可以通过判断单切割头加工模式对应的加工幅面A1是否小于或等于最大允许加工坐标值X0来实现：若X0≥A1，则选用第一加工方式；若X0＜A1，则选用第二加工方式。
当加工类型为多切割头加工模式时，判断多切割头加工模式对应的第一加工幅面是否小于或等于预设的最大允许加工范围。具体的，判断多切割头加工模式对应的第一加工幅面A2是否小于或等于最大允许加工范围Amax；
若多切割头加工模式对应的第一加工幅面小于或等于最大允许加工范围，则选用第三加工方式；
若多切割头加工模式对应的第一加工幅面大于最大允许加工范围，则根据所述单任务最大尺寸和所述第二预设间距计算多切割头加工模式对应的第二加工幅面。具体公式为：
A3＝L+F2；
其中，A3为多切割头加工模式对应的第二加工幅面，L为所获取的单任务最大尺寸，F2为第二预设间距。
判断所述第二加工幅面是否小于或等于预设的最大允许加工范围，具体的，判断多切割头加工模式对应的第二加工幅面A3是否小于或等于最大允许加工范围Amax；
若小于或等于最大允许加工范围，则选用第四加工方式；
若大于最大允许加工范围，则选用第五加工方式。
本实施例中，最大允许加工范围Amax为坐标系中原点到最大允许加工坐标值X0之间的尺寸范围，最大允许加工坐标值X0为预先存储的装置参数。在判断多切割头加工模式对应的第一加工幅面A2和/或多切割头加工模式对应的第二加工幅面A3是否小于或等于最大允许加工范围Amax时，也可以通过判断多切割头加工模式对应的第一加工幅面A2和/或多切割头加工模式对应的第二加工幅面A3是否小于或等于最大允许加工坐标值X0来实现，判断原理与上述单切割头加工模式的判断原理相同，在此不再赘述。
S400、按照所选用的加工方式将打标装置移动到打标装置的起始位置，将切割装置移动到切割装置的起始位置。
按照所选定的加工方式，从预存参数中获取最大允许加工范围，根据最大允许加工范围、单任务最大尺寸和周期任务尺寸确定打标装置的起始位置坐标值和确定切割装置的起始位置坐标值，将打标装置移动到相应的起始位置坐标值位置上，将切割装置移动到相应的起始位置坐标值位置上。需要说明的是，打标装置的起始位置是指打标装置在按照所选用的加工方式进行加工前的准备位置，切割装置的起始位置是指切割装置在按照所选用的加工方式进行加工前的准备位置。
本实施例中，第一加工方式具体还包括：在所述控制打标装置在打标装置的起始位置执行单次加工任务的打标的步骤之前，移动打标装置和切割装置，使打标装置的起始位置与切割切割装置的起始位置的间距等于第一预设间距，且打标装置的起始位置到最大允许加工范围的边界之间至少间隔一个单任务最大尺寸的距离。以确保打标装置和切割装置均能够在最大允许加工范围内执行加工任务，使打标装置不会超出最大允许加工范围导致加工过程发生错误或构成安全隐患，给后续打标工序和切割工序的同时执行提供了安全的操作空间，能确保打标装置和切割装置在执行加工任务时不会发生碰撞，保证了加工过程能有序、安全地进行。
具体的，在[0,X0-(L+T*(N+1))]范围内确定切割装置的起始位置坐标值X1，根据切割单元的起始位置坐标值X1计算得到打标装置的起始位置坐标值Xm，使X0-Xm≥L，计算公式为：
Xm＝X1+T*(N+1)；
其中，X1为切割装置的起始位置坐标值，Xm为打标装置的起始位置坐标值，T为所获取的任务周期尺寸，N为允许加工任务数量。
移动打标装置到打标装置的起始位置坐标值Xm，移动切割装置到切割装置的起始位置坐标值X1。
第二加工方式具体还包括：在所述控制打标装置在打标装置的起始位置执行单次加工任务的打标的步骤之前，移动打标装置和切割装置，使打标装置的起始位置与切割装置的起始位置的间距等于第一安全间距，且打标装置的起始位置到最大允许加工范围的边界之间距离不小于一个单任务最大尺寸加第一安全间距的距离。从而确保打标装置和切割装置均能够在最大允许加工范围内执行加工任务，使打标装置不会超出最大允许加工范围导致加工过程发生错误或构成安全隐患，还能确保打标装置和切割装置在执行加工任务时不会发生碰撞，提高了加工过程的安全性。
具体的，在[0,X0-2*D1-L]范围内确定切割装置的起始位置坐标值X1。根据切割单元的起始位置坐标值X1，在[D1，X1+D1]范围内确定打标装置的起始位置坐标值Xm，或，在[D1,X0-D1-L]范围内确定打标装置的起始位置坐标值Xm，其中，L为所获取的单任务最大尺寸，D1为第一安全间距，X0为最大允许加工坐标值。
移动打标装置到打标装置的起始位置坐标值Xm，移动切割装置到切割装置的起始位置坐标值X1。
第三加工方式具体还包括：在所述控制打标装置在打标装置的起始位置执行单次加工任务的打标的步骤之前，移动打标装置和n个切割装置，使打标装置的起始位置与第n个切割装置的起始位置的间距等于第二预设间距，且打标装置的起始位置到最大允许加工范围的边界之间距离不小于(n-1)个任务周期尺寸加一个单任务最大尺寸，相邻切割装置的起始位置的间距等于任务周期尺寸。确保打标装置和切割装置均能够在最大允许加工范围内执行加工任务，使打标装置不会超出最大允许加工范围导致加工过程发生错误或构成安全隐患，充分利用多个切割装置的优势，提高加工效率，给后续打标工序和切割工序地同时执行提供了安全的操作空间，能确保打标装置和切割装置在执行加工任务时不会发生碰撞，保证了加工过程能高效、有序、安全地进行。
具体的，在[0，X0-(L+T*(N+2n-1))]范围内确定第n个切割装置的起始位置坐标值Xn。根据第n个切割装置的起始位置坐标值Xn计算得到打标装置的起始位置坐标值Xm，计算公式为：
Xm＝Xn+T*(N+n)；
其中，Xm为打标装置的起始位置坐标值，Xn为第n个切割装置的起始位置坐标值，T为所获取的任务周期尺寸，N为允许加工任务数量，n为切割装置的数量，X0为最大允许加工坐标值。
本实施例中，n个切割装置与打标装置的间距按顺序依次增加，且相邻切割装置的起始位置的间距等于任务周期尺寸，根据第n个切割装置的起始位置坐标值Xn计算第(n-1)个切割装置的起始位置坐标值X(n-1)、···、第二个切割装置的起始位置坐标值X2，第一个切割装置的起始位置坐标值X1，计算公式为：
X(n-1)＝Xn+T；
其中，X(n-1)为第(n-1)个切割装置的起始位置坐标值；Xn为第n个切割装置的起始位置坐标值；T为所获取的任务周期尺寸。
移动打标装置到打标装置的起始位置坐标值Xm，使打标装置的起始位置坐标值Xm到最大允许加工范围的边界X0之间距离不小于(n-1)个任务周期尺寸T加一个单任务最大尺寸L，即满足：X0-Xm≥L+T*(n-1)。
移动第一切割装置到第一切割装置的起始位置坐标值X1，移动第二切割装置到第二切割装置的起始位置坐标值X2，···，移动第n个切割装置到第n个切割装置的起始位置坐标值Xn，直至n个切割装置均移动到相应的起始位置坐标值，使相邻切割装置的起始位置的间距等于任务周期尺寸T，即满足：X(n-1)-Xn＝T。
第四加工方式具体还包括：在所述控制打标装置在打标装置的起始位置执行单次加工任务的打标的步骤之前，移动打标装置和n个切割装置，使打标装置的起始位置与第n个切割装置的起始位置的间距等于第二预设间距，且打标装置的起始位置到最大允许加工范围的边界之间至少间隔一个单任务最大尺寸的距离，相邻切割装置的起始位置的间距等于任务周期尺寸。确保打标装置和切割装置均能够在最大允许加工范围内执行加工任务，使打标装置不会超出最大允许加工范围导致加工过程发生错误或构成安全隐患，给后续打标工序和切割工序的执行提供了安全的操作空间，能确保打标装置和切割装置在执行加工任务时不会发生碰撞，保证了加工过程能高效、有序、安全地进行。
具体的，在[0，X0-(L+T*(N+n)]范围内确定第n个切割装置的起始位置坐标值Xn。根据第n个切割装置的起始位置坐标值Xn计算得到打标装置的起始位置坐标值Xm，计算公式为：
Xm＝Xn+T*(N+n)；
其中，Xm为打标装置的起始位置坐标值，Xn为第n个切割装置的起始位置坐标值，T为所获取的任务周期尺寸，N为允许加工任务数量，n为切割装置的数量，X0为最大允许加工坐标值。
本实施例中，n个切割装置与打标装置的间距按顺序依次增加，且相邻切割装置的起始位置的间距等于任务周期尺寸，根据第n个切割装置的起始位置坐标值Xn计算第(n-1)个切割装置的起始位置坐标值X(n-1)、···、第二个切割装置的起始位置坐标值X2，第一个切割装置的起始位置坐标值X1，计算公式为：
X(n-1)＝Xn+T；
其中，X(n-1)为第(n-1)个切割装置的起始位置坐标值；Xn为第n个切割装置的起始位置坐标值；T为所获取的任务周期尺寸。
移动打标装置到打标装置的起始位置坐标值Xm，使打标装置的起始位置坐标值Xm到最大允许加工范围的边界X0之间距离不小于一个单任务最大尺寸的距离，即满足：X0-Xm≥L。
移动第一切割装置到第一切割装置的起始位置坐标值X1，移动第二切割装置到第二切割装置的起始位置坐标值X2，···，移动第n个切割装置到第n个切割装置的起始位置坐标值Xn，直至n个切割装置均移动到相应的起始位置坐标值，使相邻切割装置的起始位置的间距等于任务周期尺寸T，即满足：X(n-1)-Xn＝T。
第五加工方式具体还包括：在所述控制打标装置在打标装置的起始位置执行单次加工任务的打标的步骤之前，预存参数中获取第二安全间距，移动打标装置和n个切割装置，使打标装置的起始位置与第一个切割装置的起始位置的间距不小于第一安全间距，且打标装置的起始位置到最大允许加工范围的边界之间的距离不小于(n-1)个任务周期尺寸加一个单任务最大尺寸的距离，相邻切割装置的起始位置的间距等于第二安全间距。确保打标装置和切割装置均能够在最大允许加工范围内执行加工任务，使打标装置不会超出最大允许加工范围导致加工过程发生错误或构成安全隐患，给后续打标工序和切割工序的执行提供了安全的操作空间，能确保打标装置和切割装置在执行加工任务时不会发生碰撞，保证了加工过程能高效、有序、安全地进行。
具体的，预存参数中获取第二安全间距，在[0,X0-D1*2-D2*(n-1)-L-T*(n-1)]范围内确定第n个切割装置的起始位置坐标值Xn，其中，D1为第一安全间距，D2为第二安全间距，X0为最大允许加工坐标值，L为所获取的单任务最大尺寸，T为所获取的任务周期尺寸，n为切割装置的数量。本实施例中，n个切割装置与打标装置的间距按顺序依次增加，且相邻切割装置的起始位置的间距等于第二安全间距D2，根据第n个切割装置的起始位置坐标值Xn计算第(n-1)个切割装置的起始位置坐标值X(n-1)、···、第二个切割装置的起始位置坐标值X2，第一个切割装置的起始位置坐标值X1，计算公式为：
X(n-1)＝Xn+D2；
其中，X(n-1)为第(n-1)个切割装置的起始位置坐标值；Xn为第n个切割装置的起始位置坐标值；D2为第二安全间距。
根据第一个切割单元的起始位置坐标值X1，在[D1+D2*(n-1)，X1+D1]范围内确定打标装置的起始位置坐标值Xm，或，在[D1+D2*(n-1)，X0-D1-L-T*(n-1)]范围内确定打标装置的起始位置坐标值Xm，其中，D1为第一安全间距，D2为第二安全间距，X0为最大允许加工坐标值，L为所获取的单任务最大尺寸，T为所获取的任务周期尺寸，n为切割装置的数量。
移动打标装置到打标装置的起始位置坐标值Xm，使打标装置的起始位置坐标值Xm与第一个切割装置的起始位置X1的间距不小于于第一安全间距D1，即满足：Xm-X1≥D1。
移动第一切割装置到第一切割装置的起始位置坐标值X1，移动第二切割装置到第二切割装置的起始位置坐标值X2，···，移动第n个切割装置到第n个切割装置的起始位置坐标值Xn，直至n个切割装置均移动到相应的起始位置坐标值，使相邻切割装置的起始位置的间距等于第二安全间距D2，即满足：X(n-1)-Xn＝D2。
其中，第二安全距离D2为相邻切割装置之间的最小允许间距。
需要说明的是，本实施例中，打标装置的起始位置坐标值Xm，切割装置的起始位置坐标值X1，第n个切割装置的起始位置坐标值Xn，第(n-1)个切割装置的起始位置坐标值X(n-1)均为根据不同加工方式确定的可变量，即根据不同加工方式之间所确定出来的打标装置的起始位置坐标值以及切割装置的起始位置坐标值不具备关联性。
步骤S500、控制打标装置按照所选用的加工方式进行打标，控制切割装置按照所选用的加工方式进行切割。
可以理解的，当在步骤S300中选用的最佳加工方式为第一加工方式时，步骤S400则按照第一加工方式移动打标装置和切割装置。步骤S500则按照第一加工方式控制打标装置执行加工任务的打标，控制切割装置执行加工任务的切割。具体包括：控制打标装置在坐标值为Xm的位置开始执行单次加工任务的打标，在打标装置执行单次打标任务的过程中，同时控制切割装置在坐标值为X1的位置开始执行单次切割任务的切割，在单次打标任务和单次切割任务结束后，进行送料操作，送料长度为任务周期尺寸T。
当在步骤S300中所选用的加工方式为第二加工方式时，步骤S400则按照第二加工方式移动打标装置和切割装置，步骤S500则按照第二加工方式控制打标装置执行加工任务的打标，控制切割装置执行加工任务的切割。具体包括：控制打标装置在坐标值为Xm的位置开始执行单次加工任务的打标，单次加工任务的打标结束后，移动打标装置至第一避让位置，控制切割装置从坐标值为X1的位置移动到坐标值为Xm的位置，并开始执行单次加工任务的切割，单次加工任务的切割结束后，进行送料操作，送料长度为任务周期尺寸T。
第一避让位置为位于距离打标装置的起始位置一个单任务最大尺寸加第一安全间距以外，且位于最大允许加工范围以内的任意位置。可以理解的，第一避让位置的坐标值Xb1的范围为：[Xm+L+D1,X0]，其中，Xm为打标装置的起始位置坐标值，L为所获取的单任务最大尺寸，D1为第一安全间距，X0为最大允许加工坐标值。
当在步骤S300中所选用的加工方式为第三加工方式时，步骤S400则按照第三加工方式移动打标装置和切割装置。步骤S500则按照第三加工方式控制打标装置执行加工任务的打标，控制切割装置执行加工任务的切割。具体包括：控制打标装置在坐标值为Xm的位置执行单次加工任务的打标，单次加工任务的打标结束后，控制打标装置向远离切割装置的方向移动一个任务周期尺寸T的距离后在坐标值为Xm+T的位置进行下一次打标任务的打标，当打标装置在坐标值为Xm的位置进行第一次打标任务的打标时，控制n个切割装置分别在相应的起始位置坐标值处同时进行n个切割任务的切割，在第n次打标任务和n个切割任务结束后，进行一次送料操作，送料长度为n*T。
当在步骤S300中所选用的加工方式为第四加工方式时，步骤S400则按照第四加工方式移动打标装置和切割装置，步骤S500则按照第四加工方式控制打标装置执行加工任务的打标，控制切割装置执行加工任务的切割。具体包括：控制打标装置在坐标值为Xm的位置执行单次加工任务的打标，在每完成一次加工任务的打标后，均进行一次送料操作，送料长度为一个任务周期尺寸T，再控制打标装置在坐标值为Xm的位置进行下一次打标任务的打标，当打标装置在进行第n次打标任务的打标时，控制n个切割装置分别在相应的起始位置坐标值处同时进行n个切割任务的切割。
当在步骤S300中所选用的加工方式为第五加工方式时，步骤S400则按照第五加工方式移动打标装置和切割装置，步骤S500则按照第五加工方式控制打标装置执行加工任务的打标，控制切割装置执行加工任务的切割。具体包括：控制打标装置在坐标值为Xm的位置执行单次加工任务的打标，每完成一次加工任务的打标后，控制打标装置向远离切割装置的方向移动单任务周期尺寸的距离，在坐标值为Xm+T的位置进行下一次加工任务的打标，完成后再移动到坐标值为Xm+2*T的位置进行下一次加工任务打标：可以理解的，打标装置在进行第M次加工任务的打标时，其中，M＝1,2，···，n，打标装置的起始位置坐标值为XM，其中XM＝Xm+T*(M-1)。当M＝n时，在完成n次加工任务的打标后，移动打标装置到第二避让位置，n个切割装置分别移动到打标装置在n次加工任务的打标时的起始位置，使第一个切割装置、第二个切割装置、···、第n-1个切割装置、第n个切割装置分别移动到坐标值为Xm+(M-1)*T、Xm+(M-2)*T、···、Xm+T、Xm的位置后，n个切割装置同时执行一次加工任务的切割，以完成n个加工任务的切割，完成切割后，进行送料操作，送料尺寸为n*T。
第二避让位置的坐标值Xb1的范围为：[Xm+L+T*(n-1)+D1,X0]，其中，Xm为打标装置的起始位置坐标值，L为所获取的单任务最大尺寸，D1为第一安全间距，X0为最大允许加工坐标值，n为切割装置的数量。
本实施例中，步骤S500之前还包括：
进行送料；
通过寻边装置检测待加工材料的边缘位置，并将加工材料的边缘位置与打标装置的坐标系位置进行比对；
当检测加工材料的边缘与打标装置的坐标系位置偏移超过一定阈值时，发出警报或控制打标装置进行位置修正。
本实施例中，步骤S500之前还包括：
测量待加工材料与所述打标装置的距离；
获取打标装置的焦距；
将待加工材料与所述打标装置的距离反馈给所述打标装置，并根据打标装置的焦距调整所述打标装置的高度，以使打标装置的激光焦点能够聚焦到待加工材料上。
本实施例中，待加工材料为卷材。
综上，与现有技术相比，本申请提供的实施例至少具有以下技术效果：
本申请提供的智能加工方法通过预存至少两种加工方式，再根据所获取的任务周期尺寸和单任务最大尺寸计算加工幅面，根据加工幅面选用一种加工方式，并在后续执行加工任务过程中按照该中按所选用的加工方式进行打标工序和切割工序，从而能按不同加工任务的加工幅面要求选用不同的加工方式，本申请的方法可以能够适应不同任务的批量加工，适应性强，不需要人为参与和更换设备，节约了生产不同尺寸产品的成本，还省去了装置在适应不同任务时的调试过程。
过程中只需要操作人员输入不同的加工任务参数自动匹配最佳的加工方式，使各种产品尺寸的加工任务能够匹配到最高效、最安全的加工方式，实现产品加工的智能化、自动化。
本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，该计算机程序可存储于一计算机可读取存储介质中，该程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，前述的存储介质可为磁碟、光盘、只读存储记忆体(Read-Only Memory，ROM)等非易失性存储介质，或随机存储记忆体(Random Access Memory，RAM)等。
应该理解的是，虽然附图的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，其可以以其他的顺序执行。而且，附图的流程图中的至少一部分步骤可以包括多个子步骤或者多个阶段，这些子步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，其执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其他步骤或者其他步骤的子步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。
进一步参考图9，作为对上述图1所示方法的实现，本申请提供了一种智能加工装置的一个实施例，该装置实施例与图所示的智能加工方法实施例相对应，该装置具体可以应用于各种电子设备中。
如图9所示，本实施例所述的智能加工装置700包括：预存模块701、获取模块702、选择模块703、移动模块704和控制模块705。其中：
预存模块701，用于预存至少两种加工方式；
获取模块702，用于获取任务周期尺寸和单任务最大尺寸；
选择模块703，用于根据所获取的任务周期尺寸和单任务最大尺寸计算加工幅面，根据所述加工幅面在预存的加工方式中选用一种加工方式；
移动模块704，用于按照所选用的加工方式将打标装置10移动到打标装置10的起始位置，将切割装置20移动到切割装置20的起始位置；
控制模块705，用于控制打标装置10按照所选用的加工方式进行打标，控制切割装置20按照所选用的加工方式进行切割。
本申请提供的智能加工装置通过在预存模块701中预存至少两种加工方式，再通过选择模块703根据获取模块702所获取任务周期尺寸和单任务最大尺寸计算加工幅面，根据所述加工幅面在预存的加工方式中选用一种加工方式，通过移动模块704在后续执行加工任务过程中按照所选用的加工方式将打标装置10移动到打标装置10的起始位置，将切割装置20移动到切割装置20的起始位置，通过控制模块705控制打标装置10按照所选用的加工方式进行打标，控制切割装置20按照所选用的加工方式进行切割，使智能加工装置能够适应不同任务的批量加工，适应性强，不需要人为参与和更换装置，节约了生产不同尺寸产品的成本，还省去了装置在适应不同任务时的调试过程。
在本实施例的一些可选的实现方式中，上述智能加工装置700还包括送料模块、边缘检测模块和警示模块，其中：
送料模块，用于控制送料装置进行送料；
边缘检测模块，用于检测待加工材料的边缘位置，并将加工材料的边缘位置与所述打标装置的坐标系位置进行比对；
警示模块，用于当检测加工材料的边缘与所述打标装置的坐标系位置偏移超过一定阈值时，发出警报。
在本实施例的一些可选的实现方式中，获取模块还可以用于获取打标装置的焦距，上述智能加工装置700还包括测距模块和调高模块，其中：
测距模块，用于测量待加工材料与所述打标装置的距离；
调高模块，用于将待加工材料与所述打标装置的距离反馈给所述打标装置，并按照打标装置的焦距调整所述打标装置的高度。
通过送料模块、边缘检测模块、警示模块、测距模块和调高模块使智能加工装置的适应性更强，提高加工精度和准确度，提升产品的良品率。
为解决上述技术问题，本申请实施例还提供计算机设备。具体请参阅图9，图9为本实施例计算机设备基本结构框图。
所述计算机设备80包括通过系统总线相互通信连接的存储器81、处理器82、网络接口83。需要指出的是，图中仅示出了具有组件81-83的计算机设备80，但是应理解的是，并不要求实施所有示出的组件，可以替代的实施更多或者更少的组件。其中，本技术领域技术人员可以理解，这里的计算机设备是一种能够按照事先设定或存储的指令，自动进行数值计算和/或信息处理的设备，其硬件包括但不限于微处理器、专用集成电路(ApplicationSpecific Integrated Circuit，ASIC)、可编程门阵列(Field－Programmable GateArray，FPGA)、数字处理器(Digital Signal Processor，DSP)、嵌入式设备等。
所述计算机设备可以是桌上型计算机、笔记本、掌上电脑及云端服务器等计算设备。所述计算机设备可以与用户通过键盘、鼠标、遥控器、触摸板或声控设备等方式进行人机交互。
所述存储器81至少包括一种类型的可读存储介质，所述可读存储介质包括闪存、硬盘、多媒体卡、卡型存储器(例如，SD或DX存储器等)、随机访问存储器(RAM)、静态随机访问存储器(SRAM)、只读存储器(ROM)、电可擦除可编程只读存储器(EEPROM)、可编程只读存储器(PROM)、磁性存储器、磁盘、光盘等。在一些实施例中，所述存储器81可以是所述计算机设备80的内部存储单元，例如该计算机设备80的硬盘或内存。在另一些实施例中，所述存储器81也可以是所述计算机设备80的外部存储设备，例如该计算机设备80上配备的插接式硬盘，智能存储卡(Smart Media Card,SMC)，安全数字(Secure Digital,SD)卡，闪存卡(Flash Card)等。当然，所述存储器81还可以既包括所述计算机设备80的内部存储单元也包括其外部存储设备。本实施例中，所述存储器81通常用于存储安装于所述计算机设备80的操作系统和各类应用软件，例如智能加工方法的程序代码等。此外，所述存储器81还可以用于暂时地存储已经输出或者将要输出的各类数据。
所述处理器82在一些实施例中可以是中央处理器(Central Processing Unit，CPU)、控制器、微控制器、微处理器、或其他数据处理芯片。该处理器82通常用于控制所述计算机设备80的总体操作。本实施例中，所述处理器82用于运行所述存储器81中存储的程序代码或者处理数据，例如运行所述智能加工方法的程序代码。
所述网络接口83可包括无线网络接口或有线网络接口，该网络接口83通常用于在所述计算机设备80与其他电子设备之间建立通信连接。
本申请还提供了另一种实施方式，即提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有智能加工程序，所述智能加工程序可被至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器执行如上述的智能加工方法的步骤。
通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本申请的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质(如ROM/RAM、磁碟、光盘)中，包括若干指令用以使得一台终端设备(可以是手机，计算机，服务器，空调器，或者网络设备等)执行本申请各个实施例所述的方法。
显然，以上所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例，附图中给出了本申请的较佳实施例，但并不限制本申请的专利范围。本申请可以以许多不同的形式来实现，相反地，提供这些实施例的目的是使对本申请的公开内容的理解更加透彻全面。尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来而言，其依然可以对前述各具体实施方式所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等效替换。凡是利用本申请说明书及附图内容所做的等效结构，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理在本申请专利保护范围之内。

Claims (12)

1.一种智能加工方法，其特征在于，包括下述步骤：
预存至少两种加工方式；
获取任务周期尺寸和单任务最大尺寸；
根据所获取的任务周期尺寸和单任务最大尺寸计算加工幅面，根据所述加工幅面在预存的加工方式中选用一种加工方式；
按照所选用的加工方式将打标装置移动到打标装置的起始位置，将切割装置移动到切割装置的起始位置；
控制打标装置按照所选用的加工方式进行打标，控制切割装置按照所选用的加工方式进行切割。
2.根据权利要求1所述的智能加工方法，其特征在于，所述根据所获取的任务周期尺寸和单任务最大尺寸计算加工幅面，根据所述加工幅面在预存的加工方式中选用一种加工方式的步骤包括：
获取执行加工任务的切割装置数量；
根据所述切割装置数量确定加工类型；
根据所述任务周期尺寸和所述单任务最大尺寸计算所确定加工类型对应的加工幅面；
根据所述加工幅面确定所属加工类型的加工方式。
3.根据权利要求2所述的智能加工方法，其特征在于，所述根据所述切割装置数量确定加工类型的步骤包括：
当执行加工任务的切割装置数量为一个时，确定所述加工类型为单切割头加工模式；
当执行加工任务的切割装置数量为两个或两个以上时，确定所述加工类型为多切割头加工模式。
4.根据权利要求2所述的智能加工方法，其特征在于，所述根据所述任务周期尺寸和单任务最大尺寸计算所确定加工类型对应的加工幅面的步骤包括：
识别所述加工类型；
当加工类型为单切割头加工模式时，从预存参数中获取第一安全间距，根据第一安全间距、单任务最大尺寸和任务周期尺寸计算所述打标装置和所述切割装置之间的允许加工任务数量，其中，所述第一安全间距为打标装置与切割装置之间的最小允许间距；
基于所述允许加工任务数量和所述任务周期尺寸，计算第一预设间距；
根据第一预设间距计算单切割头加工模式对应的加工幅面。
5.根据权利要求4所述的智能加工方法，其特征在于，所述根据所述加工幅面确定所属加工类型的加工方式的步骤包括：
判断所述加工幅面是否小于或等于预设的最大允许加工范围；
若小于或等于最大允许加工范围，则选用第一种加工方式；
若大于最大允许加工范围，则选用第二种加工方式；
所述第一加工方式具体包括：控制打标装置在打标装置的起始位置执行单次加工任务的打标，在打标装置执行单次加工任务的打标过程中，同时控制切割装置在切割装置的起始位置执行单次加工任务的切割，在单次加工任务的打标和单次加工任务的切割结束后，进行送料操作，送料长度为任务周期尺寸；
所述第二加工方式具体包括：控制打标装置在打标装置的起始位置执行单次加工任务的打标，单次加工任务的打标结束后，移动打标装置至第一避让位置，控制切割装置从切割装置的起始位置移动到打标装置在执行单次加工任务的打标过程中的起始位置，并执行单次加工任务的切割，单次加工任务的切割结束后，进行送料操作，送料长度为任务周期尺寸。
6.根据权利要求2所述的智能加工方法，其特征在于，所述根据所述任务周期尺寸和单任务最大尺寸计算所确定加工类型对应的加工幅面的步骤包括：
识别所述加工类型；
当加工类型为多切割头加工模式时，从预存参数中获取第一安全间距，根据第一安全间距、单任务最大尺寸、任务周期尺寸以及切割装置的数量，计算所述打标装置与最接近所述打标装置的一个所述切割装置之间的允许加工任务数量，其中，所述第一安全间距为打标装置与切割装置之间的最小允许间距；
基于所述允许加工任务数量、所述任务周期尺寸和所述切割装置的数量，计算第二预设间距；
根据第二预设间距、所述单任务最大尺寸、所述任务周期尺寸和所述切割装置的数量计算多切割头加工模式对应的第一加工幅面。
7.根据权利要求6所述的智能加工方法，其特征在于，所述根据所述加工幅面确定所属加工类型的加工方式的步骤包括：
判断所述第一加工幅面是否小于或等于预设的最大允许加工范围；
若小于或等于最大允许加工范围，则选用第三加工方式；
若大于最大允许加工范围，则根据所述单任务最大尺寸和所述第二预设间距计算多切割头加工模式对应的第二加工幅面；
判断所述第二加工幅面是否小于或等于预设的最大允许加工范围；
若小于或等于最大允许加工范围，则选用第四加工方式；
若大于最大允许加工范围，则选用第五加工方式；
所述第三加工方式具体包括：控制打标装置在打标装置的起始位置执行单次加工任务的打标，单次加工任务的打标结束后，控制打标装置向远离切割装置的方向移动一个任务周期尺寸的距离后进行下一次打标任务的打标，在打标装置进行第一次打标任务的打标时，控制n个切割装置分别在相应的起始位置同时执行一次加工任务的切割，以完成n个加工任务的切割，第n次加工任务的打标和n个加工任务的切割结束后，进行一次送料操作，送料长度为n个任务周期尺寸；
所述第四加工方式具体包括：控制打标装置在打标装置的起始位置执行单次加工任务的打标，在每完成一次加工任务的打标后，均进行一次送料操作，送料长度为一个任务周期尺寸，再控制打标装置在打标装置的起始位置进行下一次打标任务的打标，当打标装置在进行第n次打标任务的打标时，控制n个切割装置分别在n个切割装置的起始位置同时执行一次加工任务的切割，以完成n个加工任务的切割，第n次加工任务的打标和n个加工任务的切割结束后，均进行一次送料操作，送料长度为一个任务周期尺寸；
所述第五加工方式具体包括：控制打标装置在打标装置的起始位置执行单次加工任务的打标，每完成一次加工任务的打标后，控制打标装置向远离切割装置的方向移动单任务周期尺寸的距离，再进行下一次加工任务的打标，完成第n次加工任务的打标后，移动打标装置到第二避让位置，n个切割装置分别移动到打标装置在n次加工任务的打标时的起始位置，n个切割装置同时执行一次加工任务的切割，以完成n个加工任务的切割，完成切割后，进行送料操作，送料尺寸为n个任务周期尺寸；
其中，n为切割装置的数量，n为大于1的整数。
8.根据权利要求1至7任一项所述的智能加工方法，其特征在于，所述控制打标装置按照所选用的加工方式进行打标，控制切割装置按照所选用的加工方式进行切割的步骤之前，所述方法还包括：
进行送料；
检测待加工材料的边缘位置，并将加工材料的边缘位置与所述打标装置的坐标系位置进行比对；
当检测加工材料的边缘与所述打标装置的坐标系位置偏移超过预设阈值时，发出警报或控制所述打标装置进行位置修正。
9.根据权利要求1至7任一项所述的智能加工方法，其特征在于，所述控制打标装置按照所选用的加工方式进行打标，控制所述切割装置按照所选用的加工方式进行切割的步骤之前，所述方法还包括：
测量待加工材料与所述打标装置的距离；
获取打标装置的焦距；
将待加工材料与所述打标装置的距离反馈给所述打标装置，并根据打标装置的焦距调整所述打标装置的高度。
10.一种智能加工装置，其特征在于，包括：
预存模块，用于预存至少两种加工方式；
获取模块，用于获取任务周期尺寸和单任务最大尺寸；
选择模块，用于根据所获取的任务周期尺寸和单任务最大尺寸计算加工幅面，根据所述加工幅面在预存的加工方式中选用一种加工方式；
移动模块，用于按照所选用的加工方式将打标装置移动到打标装置的起始位置，将切割装置移动到切割装置的起始位置；
控制模块，用于控制打标装置按照所选用的加工方式进行打标，控制切割装置按照所选用的加工方式进行切割。
11.一种计算机设备，其特征在于，包括存储器和处理器，所述存储器中存储有计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现如权利要求1至9中任一项所述的智能加工方法的步骤。
12.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至9中任一项所述的智能加工方法的步骤。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN117805420A (zh) * 2024-03-01 2024-04-02 杭州百子尖科技股份有限公司 卷材料的质量检测结果标记方法、装置、设备及存储介质

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