CN109732399B - 一种数控机床的对刀方法、装置、电子设备和存储介质 - Google Patents

Abstract

本申请实施例涉及通信领域，公开了一种数控机床的对刀方法、装置、电子设备和存储介质。本实施方式数控机床的对刀方法，包括：获取预设的对刀路径，对刀路径为刀具在对刀过程中的移动轨迹；控制刀具按照所述预设的对刀路径移动，并获取工件的预设位置信息；根据工件的预设位置信息，确定工件的基准点的所在位置；将基准点所在位置作为加工坐标系的原点。本实施方式中的数控机床的对刀方法，缩短数控机床对刀的时间，提高数控机床的加工效率。

Description

一种数控机床的对刀方法、装置、电子设备和存储介质

技术领域

本申请实施例涉及数控加工技术领域，特别涉及一种数控机床的对刀方法、装置、电子设备和存储介质。

背景技术

工件在数控机床上定位装夹后，需要确定工件的加工基准点，以建立准确的加工坐标系。通常是通过对刀操作来确定工件的加基准点，如试刀对刀操作。

下面介绍试刀对刀的过程：

步骤S1：机床操作员手动将刀具移动到工件的边缘，并在该数控机床的人机交互界面输入该工件的相关信息(如，工件的长、宽、对刀的方向等)；

步骤S2：按下启动键，该数控机床按照设置的对刀方向查找基准点；

步骤S3在查到基准点后，人工标记该基准点；

为了确保查找的基准点的准确性，再次由机床操作员执行上述步骤S1至步骤S3，由人工计算两次确定的基准点的坐标平均值，将该平均值作为确定的加工基准点，完成对刀。

发明人发现现有技术中至少存在如下问题：目前的对刀过程需要人工参与，由人工移动刀具至工件的边缘，增加了时间消耗；同时在对刀过程中，数控机床无法同时对多个方向进行对刀，也大大增加了确定加工基准点的时间，影响数控机床的加工效率，另外，为了确保对刀的准确性，也需要操作员具有一定的操作技能，增加了人力成本。

发明内容

本申请实施方式的目的在于提供一种数控机床的对刀方法、装置、电子设备和存储介质，缩短数控机床对刀的时间，提高数控机床的加工效率。

为解决上述技术问题，本申请的实施方式提供了一种数控机床的对刀方法，包括：获取预设的对刀路径，对刀路径为刀具在对刀过程中的移动轨迹；控制刀具按照预设的对刀路径移动，并获取工件的预设位置信息；根据工件的预设位置信息，确定工件的基准点的所在位置；将基准点所在位置作为加工坐标系的原点。

本申请的实施方式还提供了一种数控机床的对刀装置，包括：获取模块、控制模块和确定模块；获取模块用于获取预设的对刀路径，对刀路径为刀具在对刀过程中的移动轨迹；控制模块用于控制刀具按照预设的对刀路径移动，并获取工件的预设位置信息；确定模块用于根据工件的预设位置信息，确定工件的基准点的所在位置；确定模块还用于将基准点所在位置作为加工坐标系的原点。

本申请的实施方式还提供了一种电子设备，包括：至少一个处理器；以及，与至少一个处理器通信连接的存储器；其中，存储器存储有可被至少一个处理器执行的指令，指令被至少一个处理器执行，以使至少一个处理器能够执行上述的数控机床的对刀方法。

本申请的实施方式还提供了一种计算机可读存储介质，存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现上述的数控机床的对刀方法。

本申请实施方式相对于现有技术而言，通过控制刀具按照预设的对刀路径进行移动，获取工件的预设位置信息，根据工件预设位置信息确定出工件的基准点，并将该基准点作为加工坐标系的原点，由于无需人工根据肉眼的判断确定刀具与预设位置的距离，获取工件预设位置信息，而是刀具根据预设的对刀路径去获取工件预设位置信息，从而提高了获取工件预设位置信息的准确度；由于无需操作员手动移动该刀具到每个预设位置，进而大大缩短了整个对刀的时间，加快对刀的速度；另外，在整个对刀过程中减少操作员的操作步骤，操作员无需进行专业培训，减少了数控机床对刀的成本，提高了该数控机床的使用范围。

进一步地，在获取预设的对刀路径之前，数控机床的对刀方法还包括：在对工件进行加工的情况下，将安装待处理工件的第一工件夹移动至机床外，第一工件夹的平面度调整由操作员在机床外进行；在工件完成加工的情况下，将平面度调整后的第一工件夹以及待处理工件放入机床内。由于不是在机床内部对工件夹进行调整，而是采用交替的方式将加工件夹移动至机床外由操作员在机床外对工件夹进行处理，加快了对工件夹处理的速度，同时，由于移动至机床外，也便于对工件夹进行处理。

进一步地，获取预设的对刀路径之前，数控机床的对刀方法还包括：根据输入的工件的对刀信息，生成工件预设的对刀路径，对刀信息包括工件的尺寸信息、对刀模式以及对刀模式中预设位置的信息；对刀模式中包含2N个预设位置的信息，N为大于1的整数。由于每个工件的尺寸不一样，确定的工件的基准点也不同，通过输入的工件的对刀信息，可以生成对应的预设路径，使得预设路径符合查找不同尺寸工件的基准点。

进一步地，若输入的对刀模式中工件的预设基准点为工件中相邻两个边的交点，则根据预设位置的实际位置信息，确定工件的基准点的所在位置，具体包括：获取工件中相邻两个边中的预设位置；根据相邻两个边中的预设位置，确定相邻两个边的交点的位置信息，将交点的所在位置作为工件的基准点的位置。提供了一种预设基准点为工件中相邻两个边的交点时，确定基准点的方式。

进一步地，若输入的对刀模式中工件的预设基准点为工件的中心点，则根据预设位置的实际位置信息，确定工件的基准点的所在位置，具体包括：获取所述工件中每个边中的预设位置；根据每个边的预设位置，确定每个边的中点位置；获取第一中线与第二中线相交所形成的交点，第一中线为垂直于工件的第一边，且第一中线穿过第一边的中点位置，第二中线为垂直于工件的第二边，且第二中线穿过第二边的中点位置，其中，第一边与第二边互不平行，将交点作为工件的基准点的位置。提供了一种预设基准点为工件中心点时，确定基准点的方式。

进一步地，若输入的对刀模式中工件的预设基准点为工件的单边中点，则根据预设位置的实际位置信息，确定工件的基准点的所在位置，具体包括：获取工件中相互平行的第一边和第二边的预设位置，以及获取与第一边和第二边相交的第三边中的预设位置；根据第一边、第二边以及第三边中的预设位置，确定第三边的中点位置，将第三边的中点位置作为工件的基准点的位置。提供了一种预设基准点为工件单边中点时，确定基准点的方式，增加确定基准点的灵活性。

进一步地，获取每个边至少两个预设位置的位置信息；根据至少两个预设位置的位置信息，判断至少两个预设位置之间的差值是否在预设范围内，若确定差值在不在预设范围内，则输出用于指示错误的错误提示信息；并获取输入的用于指示是否重新获取预设的对刀路径的指示信息，按照指示信息运行，该指示信息由人工根据错误提示信息确定。由于该刀具在移动过程中，存在移动偏差的问题，若每个边至少两个预设位置的位置信息的差值在预设范围内，可以确保对刀的准确性。

附图说明

一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。

图1是根据本申请第一实施方式提供的数控机床的对刀方法的流程示意图；

图2是根据本申请第一实施方式提供的数控机床的对刀方法中工件的俯视图；

图3是根据本申请第一实施方式提供的数控机床的对刀方法中确定工件基准点所在位置的流程示意图；

图4是根据本申请第二实施方式提供的数控机床的对刀方法中确定工件基准点所在位置的流程示意图；

图5是根据本申请第二实施方式提供的数控机床的对刀方法中工件的俯视图；

图6是根据本申请第三实施方式提供的数控机床的对刀方法中确定工件基准点所在位置的流程示意图；

图7是根据本申请第三实施方式提供的数控机床的对刀方法中工件的俯视图；

图8是根据本申请第四实施方式提供的数控机床的对刀装置的结构示意图；

图9是根据本申请第五实施方式提供的电子设备的结构示意图。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本申请的各实施方式进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本申请各实施方式中，为了使读者更好地理解本申请而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施方式的种种变化和修改，也可以实现本申请所要求保护的技术方案。

本申请的第一实施方式涉及一种数控机床的对刀方法，该方法应用于数控机床，如：慢走丝数控机床等。该数控机床的对刀方法具体流程如图1所示。

步骤101：获取预设的对刀路径，对刀路径为刀具在对刀过程中的移动轨迹。

一个具体的实现中，在数控机床的加工工件的过程中，每个工件在进行加工前，均需要进行对刀，将该工件的基准点作为加工坐标系的原点。获取预设的对刀路径之前，根据输入的工件的对刀信息，生成该工件预设的对刀路径，该对刀信息包括工件的尺寸信息、对刀模式以及对刀模式中预设位置的信息；对刀模式中包含2N个预设位置的信息，N为大于1的整数。

具体的说，工件的尺寸信息可以从该工件的设计图中获取，例如，该工件的长、宽、高等信息。不同对刀模式是根据工件不同的预设基准点设置的，预设基准点可以为工件中相邻两个边的交点，例如，若工件为长方形，则预设基准点可以为右上角、右下角、左上角和左下角，预设基准点还可以为工件的中心点，或者工件的单边中点，例如，如图2所示，单边中点可以为在Y轴方向上的边的中点(即图2中AD边的中点或BC边的中点)。其中，每个对刀模式根据预设基准点设置工件的预设位置，例如，若预设基准点为工件的右上角(如图2中的B点)，那么可以在工件右上角相邻的两个边上各均匀设置两个预设位置；若预设基准点为工件的中心点，那么可以在该工件的每个边各均匀设置连个预设位置。

工程师可以通过输入界面输入工件的尺寸信息，以及通过输入界面确定对刀模式，并在选择对刀模式中，输入各个预设位置的位置信息，预设位置的位置信息也可以通过工件的尺寸确定，例如，如图2所示，8点和7点可以设置为预设位置，那么可以在8点的位置信息为距离工件上边缘相距5厘米，7点的位置信息可以为距离右边缘15厘米，其中，为了便于描述方向，在图2中引入直角坐标系，假设以工件的中点为原点，那么朝向该X轴的正方向的边即为工件的右边缘，朝向Y轴的正方向的边即为工件的上边缘。另外，在设置每个预设位置的位置信息时，可以将右下角，如图2中C点位置设置为偏移零点。

该数控机床根据该输入的工件的对刀信息，即可生成与该工件对应的对刀路径，并存储在数控机床内。在需要加工该类工件时，数控机床即可获取该预设的对刀路径。

需要说明的是，在获取预设的对刀路径之前，在对工件进行加工的情况下，将安装待处理工件的第一工件夹移动至机床外，第一工件夹的平面度调整由操作员在机床外进行；在工件完成加工的情况下，将平面度调整后的第一工件夹以及待处理工件放入机床内。

具体的说，为了加快数控机床对工件的对刀速度，以及对工件的处理速度，数控机床在对工件进行加工的过程中，可以将第一工件夹从机床内移动到机床外，由操作员对该第一工件夹进行平面度调整处理；当工件加工完毕后，即可将该第一工件夹以及该第一工件夹固定的待处理工件送入机床内，采用交替的方式，可以有效地提高机床的处理工件速度。

步骤102：控制刀具按照预设的对刀路径移动，并获取工件的预设位置信息。

具体的说，获取到对刀路径后，数控机床控制该刀具按照预设的对刀路径移动，当检测到该刀具靠近预设位置边缘后，控制该刀具停下，获取该到预设位置的具体位置信息(如坐标信息)，在获取到预设位置的位置信息后，控制该刀具继续按照预设的对刀路径移动。预设位置的位置信息可以通过传感器获取，本实施方式不限制获取预设位置的位置信息的方式。

步骤103：根据工件的预设位置信息，确定工件的基准点的所在位置。

具体的说，若输入的对刀模式中工件的预设基准点为工件中相邻两个边的交点。即为该工件的边角所在点，如图2中的A点、B点、C点和D点。为了便于理解，下面将以图2中的B点为预设基准点为例说明确定该工件的基准点的所在位置的具体流程，其中，确定工件基准点所在位置的具体流程如图3所示。

子步骤1031：获取工件中相邻两个边中的预设位置信息。

具体的说，每条边上的预设位置至少为1个，本实施方式中，每条边设置两个预设位置，获取每条边上的预设位置信息。该预设位置信息为该预设位置的位置信息。

子步骤1032：根据相邻两个边中的预设位置，确定相邻两个边的交点的位置信息，将交点的所在位置作为工件的基准点的位置。

具体的说，若获取每个边的一个预设位置，则可以按照该点的坐标，确定相邻两个边的交点的位置信息。例如，如图2中所示，若确定点8的位置信息和点7的位置信息，若点8的坐标为(Y1)，点7的坐标为(X2)，Y1所在直线即为点8所在边，X2所在直线即为点7所在边，因此，即可确定出B点位置为(X2，Y1)，其中需要说明的是，在数控机床领域，通常获取Y轴所在边的中点的坐标时，仅记录每个点的X坐标，而获取X轴所在边中点的坐标时，则仅记录每个点的Y坐标。

一个具体的实现中，为了提高确定的预设基准点的准确，可以判断工件每个边中至少两个预设位置之间的差值是否在预设范围内，根据判断结果决定是否继续进行对刀操作。

具体的说，每个边中每个预设位置的位置信息存在偏差，为了减少确定出的预设基准点的误差，可以预先设置预设范围，判断在该每个边中至少两个预设位置之间的差值是否在预设范围内，若是，则继续后续的步骤104，否则，可以向操作员或程序员发送错误提示信息，由人工确定是否继续进行后续的步骤104。下面以一个具体例子进行说明。

例如，如图2所示，点2和点3为Y轴方向的边的两个预设位置，理论上点2和点3的X坐标应当相同，但是由于刀具在移动过程中存在偏移的问题，导致点2和点3的X坐标并不相同，假设点2的坐标为(X2)，点3的坐标为(X3)，点2与点3的的位置差值为|X2-X3|，若|X2-X3|在预设范围内，则直接进行步骤104。

步骤104：将基准点所在位置作为加工坐标系的原点。

直接将计算的基准点作为该加工该工件的加工坐标系的原点。在确定出加工坐标系的原点后，控制刀具移动到该确定的加工坐标系的原点位置。

本申请实施方式相对于现有技术而言，通过控制刀具按照预设的对刀路径进行移动，获取工件的预设位置信息，根据工件预设位置信息确定出工件的基准点，并将该基准点作为加工坐标系的原点，由于无需人工根据肉眼的判断确定刀具与预设位置的距离，获取工件预设位置信息，而是刀具根据预设的对刀路径去获取工件预设位置信息，从而提高了获取工件预设位置信息的准确度；由于无需操作员手动移动该刀具到每个预设位置，进而大大缩短了整个对刀的时间，加快对刀的速度；另外，在整个对刀过程中减少操作员的操作步骤，操作员无需进行专业培训，减少了数控机床对刀的成本，提高了该数控机床的使用范围。

本申请的第二实施方式涉及一种数控机床的对刀方法。第二实施方式是第一实施方式中步骤103的另一种实现方式，在本实施方式中若输入的对刀模式中工件的预设基准点为工件的中心点，则根据工件的预设位置信息，确定工件的中心点。下面将具体介绍根据工件的预设位置信息，确定工件的基准点的所在位置的步骤，该过程的具体流程如图4所示。

子步骤2031：获取工件中每个边中的预设位置。

与第一实施方式类似，控制刀具按照预设的对刀路径移动，在预设位置处获取每个边中的预设位置的位置信息。

子步骤2032：根据每个边的预设位置，确定每个边的中点位置。

具体的说，由于预设基准点为该工件的中心点，可以根据每个边的中点位置确定出该工件的中心点。每个边的中点位置，可以有多种方式可以确定，本实施方式不对确定每个边的中点位置的方式进行限制。例如，如图5所示，若预设位置有4个点，分别为点1、点2、点3和点4，其中，点1和点2的Y坐标之差在预设范围内，点3和点4的X坐标之差在预设范围内，获取点3和点4的中点，同理，可以确定出点3和点4的中点。

又如图2中所示，若该工件有8个预设位置，则可以先去点1和点4之间的中点，作为Y轴方向所在边的中点，记为#1，点8和点5之间的中点即为#2，点2和点7之间的中点记为#3，点3和点6之间的中点即为#4。之后可以按照上述的每边一个点的方法确定出#3和#4所在边的中点，以及#1和#2所在边的中点。

子步骤2033：获取第一中线与第二中线相交所形成的交点，第一中线为垂直于工件的第一边，且第一中线穿过第一边的中点位置，第二中线为垂直于工件的第二边，且第二中线穿过第二边的中点位置，其中，第一边与第二边互不平行。

例如，第一边可以为图5中的AB边，第二边为BC边，则第一中线为l1，第二中线为l2，第一中线和第二中线的交点即为该工件的中心点O。

子步骤2034：将交点作为工件的基准点的位置。

与第一实施方式中的1034大致相同，此处将不再赘述。

本实施方式提供的数控机床的对刀方法，该方法提供了一种预设基准点为工件中心点时，确定基准点的方式，提高了对刀的灵活性。

本申请的第三实施方式涉及一种数控机床的对刀方法。第三实施方式为第一实施方式中步骤103的另一种实现方式，在本实施方式中输入的对刀模式中工件的预设基准点为工件的单边中点，则根据工件的预设位置信息，确定工件的基准点的所在位置。下面将具体介绍根据工件的预设位置信息，确定工件的基准点的所在位置的步骤，该过程的具体流程如图6所示。

子步骤3031：获取工件中相互平行的第一边和第二边的预设位置，以及获取与第一边和第二边相交的第三边中的预设位置。

具体的说，若预设基准点为工件的单边中点，单边中点一般选择Y轴所在边的中点，例如，如图7所示，单边中点可以为AD边中点或者BC边中点，若单边中点选择BC边中点，则第一边为AB所在边，第二边为CD所在边，BC为第三边。

子步骤3032：根据第一边、第二边以及第三边中的预设位置，确定第三边的中点位置，将第三边的中点位置作为工件的基准点的位置。

具体的说，确定第三边的中点位置，可以有多种方式。例如，如图7所示，可以分别获取第一边和第二边的中预设位置(如图7中的点1和点2)，确定出点1和点2之间连线d，该连线d的中点P，第三中线为垂直于该d边，且穿过该边d的中点P的线，第三中线与第三边(如图中的BC边)之间的交点可以作为该第三边中的中点。还可以直接通过第三边上的两个对称点，确定给第三边的中点。

本实施方式提供的数控机床的对刀方法，供了一种预设基准点为工件单边中点时，确定基准点的方式，增加确定基准点的灵活性。

本申请第四实施方式涉及一种数控机床的对刀装置，该数控机床的对刀装置40包括：获取模块401、控制模块402和确定模块403；具体的结构如图8所示。

获取模块401用于获取预设的对刀路径，对刀路径为刀具在对刀过程中的移动轨迹；控制模块402用于控制刀具按照预设的对刀路径移动，并获取工件的预设位置信息；确定模块403用于根据工件的预设位置信息，确定工件的基准点的所在位置；确定模块403还用于将基准点所在位置作为加工坐标系的原点。

不难发现，本实施方式为与第一实施方式相对应的装置实施例，本实施方式可与第一实施方式互相配合实施。第一实施方式中提到的相关技术细节在本实施方式中依然有效，为了减少重复，这里不再赘述。相应地，本实施方式中提到的相关技术细节也可应用在第一实施方式中。

值得一提的是，本实施方式中所涉及到的各模块均为逻辑模块，在实际应用中，一个逻辑单元可以是一个物理单元，也可以是一个物理单元的一部分，还可以以多个物理单元的组合实现。此外，为了突出本申请的创新部分，本实施方式中并没有将与解决本申请所提出的技术问题关系不太密切的单元引入，但这并不表明本实施方式中不存在其它的单元。

本申请第五实施方式涉及一种电子设备，该电子设备50包括：至少一个处理器501；以及，与至少一个处理器501通信连接的存储器502；其中，存储器502存储有可被至少一个处理器501执行的指令，指令被至少一个处理器501执行，以使至少一个处理器501能够执行第一实施方式至第三实施方式中任意实施方式的数控机床的对刀方法。该电子设备50的具体结构如图9所示。

其中，存储器502和处理器501采用总线方式连接，总线可以包括任意数量的互联的总线和桥，总线将一个或多个处理器501和存储器502的各种电路链接在一起。总线还可以将诸如外围设备、稳压器和功率管理电路等之类的各种其他电路链接在一起，这些都是本领域所公知的，因此，本文不再对其进行进一步描述。总线接口在总线和收发机之间提供接口。收发机可以是一个元件，也可以是多个元件，比如多个接收器和发送器，提供用于在传输介质上与各种其他装置通信的单元。经处理器处理的数据通过天线在无线介质上进行传输，进一步，天线还接收数据并将数据传送给处理器。

处理器501负责管理总线和通常的处理，还可以提供各种功能，包括定时，外围接口，电压调节、电源管理以及其他控制功能。而存储器可以被用于存储处理器在执行操作时所使用的数据。

本领域技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件来完成，该程序存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一个设备(可以是单片机，芯片等)或处理器(processor)执行本申请各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-OnlyMemory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本申请的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本申请的精神和范围。

Claims (9)

1.一种数控机床的对刀方法，其特征在于，包括：

获取预设的对刀路径，所述对刀路径为刀具在对刀过程中的移动轨迹；

控制所述刀具按照所述预设的对刀路径移动靠近预设位置边缘，并获取工件的预设位置信息，所述预设位置根据所述工件的尺寸确定；

根据所述工件的预设位置信息，确定所述工件的基准点的所在位置；

将所述基准点所在位置作为加工坐标系的原点；

在获取工件的预设位置信息之后，且在确定所述工件的基准点的位置之前，所述数控机床的对刀方法还包括：

获取所述工件中每个边至少两个预设位置的位置信息；

根据至少两个预设位置的位置信息，判断至少两个预设位置之间的差值是否在预设范围内，若确定所述差值不在预设范围内，则输出用于指示错误的错误提示信息；

并获取输入的用于指示是否重新获取预设的对刀路径的指示信息，按照所述指示信息运行，所述指示信息由人工根据所述错误提示信息确定。

2.根据权利要求1所述的数控机床的对刀方法，其特征在于，在获取预设的对刀路径之前，所述数控机床的对刀方法还包括：

在对所述工件进行加工的情况下，将安装待处理工件的第一工件夹移动至机床外，所述第一工件夹的平面度调整由操作员在机床外进行；

在所述工件完成加工的情况下，将所述平面度调整后的第一工件夹以及所述待处理工件放入所述机床内。

3.根据权利要求1所述的数控机床的对刀方法，其特征在于，获取预设的对刀路径之前，所述数控机床的对刀方法还包括：

根据输入的所述工件的对刀信息，生成所述工件预设的对刀路径，所述对刀信息包括所述工件的尺寸信息、对刀模式以及所述对刀模式中预设位置的信息；

所述对刀模式中包含2N个预设位置的信息，N为大于1的整数。

4.根据权利要求3所述的数控机床的对刀方法，其特征在于，若输入的对刀模式中所述工件的预设基准点为所述工件中相邻两个边的交点，则根据所述工件的预设位置信息，确定所述工件的基准点的所在位置，具体包括：

获取所述工件中相邻两个边中的预设位置信息；

根据所述相邻两个边中的预设位置信息，确定相邻两个边的交点的位置信息，将所述交点的所在位置作为所述工件的基准点的位置。

5.根据权利要求3所述的数控机床的对刀方法，其特征在于，若输入的对刀模式中所述工件的预设基准点为所述工件的中心点，则根据所述工件的预设位置信息，确定所述工件的基准点的所在位置，具体包括：

获取所述工件中每个边中的预设位置；

根据每个边的预设位置，确定每个边的中点位置；

获取第一中线与第二中线相交所形成的交点，所述第一中线为垂直于所述工件的第一边，且所述第一中线穿过所述第一边的中点位置，所述第二中线为垂直于所述工件的第二边，且所述第二中线穿过所述第二边的中点位置，其中，第一边与第二边互不平行；

将所述交点作为所述工件的基准点的位置。

6.根据权利要求3所述的数控机床的对刀方法，其特征在于，若输入的对刀模式中所述工件的预设基准点为所述工件的单边中点，则根据所述工件的预设位置信息，确定所述工件的基准点的所在位置，具体包括：

获取所述工件中相互平行的第一边和第二边的预设位置，以及获取与所述第一边和所述第二边相交的第三边中的预设位置；

根据所述第一边、第二边以及所述第三边中的预设位置，确定所述第三边的中点位置，将所述第三边的中点位置作为所述工件的基准点的位置。

7.一种基于权利要求1所述的对刀方法的数控机床的对刀装置，其特征在于，包括：获取模块、控制模块和确定模块；

所述获取模块用于获取预设的对刀路径，所述对刀路径为刀具在对刀过程中的移动轨迹；

所述控制模块用于控制所述刀具按照所述预设的对刀路径移动靠近预设位置边缘，并获取工件的预设位置信息，所述预设位置根据所述工件的尺寸确定；

所述确定模块用于根据所述工件的预设位置信息，确定所述工件的基准点的所在位置；

所述确定模块还用于将所述基准点所在位置作为加工坐标系的原点。

8.一种电子设备，其特征在于，包括：

至少一个处理器；以及，

与所述至少一个处理器通信连接的存储器；其中，

所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的指令，所述指令被所述至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器能够执行如权利要求1-6任一所述的数控机床的对刀方法。

9.一种计算机可读存储介质，存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1至6中任一项所述的数控机床的对刀方法。

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