CN116723898A - 涂布体的制造方法及涂布体的制造装置 - Google Patents

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Abstract

本发明制造特性良好的涂布体。通过下述工序制造涂布体5：(a)在从搬出部取出的基材1的第1面涂覆第1涂布液，形成第1涂布液层3a的工序；(b)在所述(a)工序后，在所述第1涂布液层上涂覆第2涂布液，形成第2涂布液层4a的工序；(c)在所述(b)工序后，通过对所述第1涂布液层及第2涂布液层进行干燥而形成涂布膜3b及涂布膜4b的工序；以及(d)在搬入部中收取形成有所述涂布膜3b及所述涂布膜4b的所述基材的工序。并且，在(a)工序中，将所述第1涂布液涂覆于所述基材的第1面，在(b)工序中，向所述基材的第1面喷雾所述第2涂布液。

Description

涂布体的制造方法及涂布体的制造装置
技术领域
本发明涉及涂布体的制造方法及涂布体的制造装置，特别是，涉及电池隔膜等使用的涂布体的制造方法、制造装置。
背景技术
近年来，使用锂离子电池等电池作为汽车用、基础设施用正在盛行。锂离子电池等电池的正极材料与负极材料之间由被称为隔膜的多孔质膜分离。隔膜例如具有多个锂离子通过的左右微细孔，锂离子从该孔中通过而在正极材料与负极材料之间移动，从而能够重复进行充电和放电。像这样，隔膜具有使正极材料与负极材料分离而防止短路的作用。
另外，在电池的内部由于某种原因而变为高温的情况下，通过使隔膜的微细孔闭合，从而使锂离子的移动停止，使电池功能停止(关闭功能)。
像这样，隔膜发挥电池安全装置的作用，提高隔膜的机械强度、耐热性变得重要。
例如，在专利文献1(日本特开2016-183209号公报)中公开了至少在聚烯烃树脂多孔膜的单面形成包含无机粒子及粘合剂树脂组合物的被覆层的技术。
另外，在专利文献2(日本特开2019-72666号公报)中公开了一种用于抑制多种涂布液混合的涂布装置，其包括：第1模，其从第1喷出口喷出第1涂布液，在与支承辊相接状态的片材上涂覆第1涂布液，形成第1层；第2模，其从第2喷出口喷出第2涂布液，在与支承辊相接状态的片材上的第1层上涂覆第2涂布液，形成第2层。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2016-183209号公报
专利文献2：日本特开2019-72666号公报
发明内容
发明要解决的课题
本申请发明人为了提高电池隔膜这样的涂布体的特性，进行了在基材表面形成涂布层的涂布技术的研究开发。
在其研究开发过程中，在将涂布层设为多层的情况下存在涂布液混合的问题，在对其解决深入研究后，发现了良好的涂布技术。
其他课题及新特征可根据本说明书的描述及附图获知。
用于解决课题的手段
本申请中公开的涂布体的制造方法具有下述工序：(a)在从搬出部取出的基材的第1面涂覆第1涂布液，形成第1涂布液层的工序；(b)在所述(a)工序后，在所述第1涂布液层上涂覆第2涂布液，形成第2涂布液层的工序；(c)在所述(b)工序后，通过对所述第1涂布液层及第2涂布液层进行干燥，从而形成第1涂布层及第2涂布层的工序；以及(d)在搬入部中收取形成有所述第1涂布层及所述第2涂布层的所述基材的工序。并且，在所述(a)工序中，将所述第1涂布液涂覆于所述基材的第1面，在所述(b)工序中，向所述基材的第1面喷雾所述第2涂布液。
本申请中公开的涂布体的制造装置具有：搬出部，其将基材取出；第1涂布部，其在所述基材的第1面涂覆第1涂布液；第2涂布部，其在所述基材的第1面涂覆第2涂布液；干燥部，其通过对所述基材上的第1涂布液及第2涂布液进行干燥，从而在所述基材的第1面形成涂布体；以及搬入部，其收取形成有所述涂布体的所述基材。并且，所述第1涂布部将所述第1涂布液涂覆于所述基材的第1面，所述第2涂布部向所述基材的第1面喷雾所述第2涂布液。
发明的效果
根据本申请中公开的涂布体的制造方法，能够制造特性良好的涂布体。
根据本申请中公开的涂布体的制造装置，能够制造特性良好的涂布体。
附图说明
图1是示出实施方式1的涂布体的制造工序的剖视图。
图2是示意性示出实施方式1的涂布体制造装置的构成的图。
图3是示出凹版涂敷装置的剖视图。
图4是示出喷涂装置的剖视图。
图5是示出喷涂装置的剖视图。
图6是示意性示出比较例的涂布体制造装置的构成的图。
图7是示出比较例的涂布体制造装置的构成的图。
图8是示出应用例1的喷涂装置的剖视图。
图9是示出应用例1的喷涂装置的剖视图。
图10是示出应用例1的喷涂装置的剖视图。
图11是示出锂离子(Li+)的移动与充放电的关系的图。
图12是示出锂离子电池的构成的剖切立体图。
图13是示出多孔质膜的制造装置(系统)的构成的示意图。
图14是示出实施方式4的纤维素(CEOLUS)的沉淀状态的图。
图15是示出实施方式5的纤维素的沉淀状态的图。
图16是示出实施方式5的纤维素的沉淀状态的图。
具体实施方式
以下，基于实施例、附图详细说明实施方式。需要说明的是，在用于说明实施方式的全部附图中，对具有相同功能的部件标注同一附图标记并省略重复的说明。
(实施方式1)
图1是示出本实施方式的涂布体的制造工序的剖视图。另外，图2是示意性示出本实施方式的涂布体制造装置的构成的图。
首先，参照图1说明涂布体的形成工序。
如图1的(A)所示，准备由多孔质膜形成的基材1。作为基材1的多孔质膜例如由聚烯烃系的树脂形成。基材1的厚度为例如5μm～50μm左右，宽度为例如100mm～3000mm左右。微细孔的细孔径分布为例如10nm～10μm左右，平均细孔径为例如10nm～900nm左右。另外，基材1的葛尔莱值为例如100～300sec/100cc左右。
接下来，如图1的(B)所示，在基材1的表面涂覆第1涂布液，形成第1涂布液层3a。第1涂布液具有填料和分散介质。作为填料，能够使用氧化铝、二氧化硅、氢氧化铝、勃姆石等无机物、纤维素(包含纤维素纳米纤维)、碳纤维、碳纳米管、碳纳米纤维、石墨烯、富勒烯、芳纶纤维等。作为纤维素，也可以使用纤维素的亲水基被疏水基取代的纤维素。作为分散介质，能够使用水系溶剂、有机系溶剂。另外，也可以添加粘合剂。作为粘合剂，能够使用侧链状或环状聚合物树脂、丙烯酸系树脂、热塑性氟聚合物等。作为涂覆装置，例如能够使用凹版涂敷装置。此外除了填料和粘合剂以外，也可以以添加SBR(苯乙烯-丁二烯橡胶)、离子导电性高的聚合物的状态使用。
接下来，如图1的(C)所示，在基材1的表面涂覆第2涂布液，形成第2涂布液层4a。第2涂布液具有水玻璃和溶剂。水玻璃是碱金属或碱土金属的硅酸盐水溶液。例如，除了钠硅酸盐(硅酸钠、Na2O·nSiO2(n＝2～4))以外，能够取代Na而使用包含Li、K、Rb、Ba、Ca、Mg、Sr等的硅酸盐(碱性硅酸盐)等，既可以单独使用一种，也可以并用两种以上。作为溶剂，能够使用水系溶剂、有机系溶剂。另外，也可以添加粘合剂。作为粘合剂，能够使用PVdF(聚偏氟乙烯)等树脂(氟类树脂)等。
接下来，如图1的(D)所示，通过将基材1上的第1涂布液层3a及第2涂布液层4a使用加热器10等干燥，从而形成涂布膜3b及涂布膜4b的叠层膜。通过以上工序，从而能够形成由基材(多孔质膜)1、涂布膜3b及涂布膜4b形成的涂布体(隔膜)5。涂布膜3b及涂布膜4b具有通气性，涂布体5的葛尔莱值(透气度、[sec/100cc])为10以上3000以下，能够确保通气性。
以下说明使用图2所示的装置(系统)进行上述涂布层的成膜的情况。
如图2所示，涂布体的制造装置具有将基材1放出的放卷部(搬出部)UW和卷绕基材1的卷取部WD。基材1从放卷部UW连续配置到卷取部WD，在放卷部UW与卷取部WD之间，在基材1的表面(第1面)形成涂布膜3b及涂布膜4b，涂布体5完成。根据该涂布体的制造装置，能够连续地对卷状(卷起来的带状)的基材1进行处理，能够高效地形成涂布体。需要说明的是，在本说明书中，存在将放卷部UW侧称为上游、将卷取部(搬入部)WD称为下游的情况。
具体来说，在放卷部UW与卷取部WD之间配置有第1涂布处理部(20)、第2涂布处理部(30)及干燥处理部(40)。基材1由多个辊(引导辊)R引导，并在各处理部中进行处理，在其表面形成涂布膜3b及涂布膜4b。以下详细说明。
被从放卷部UW放出的基材1由辊R引导并搬运至第1涂布处理部(20)。在第1涂布处理部(20)中配置有凹版涂敷装置，在基材1的第1面涂覆(涂布)第1涂布液，形成第1涂布液层3a。
形成有第1涂布液层3a的基材1由辊R引导并搬运至第2涂布处理部(30)。在第2涂布处理部(30)中配置有喷涂装置，在基材1的第1面的第1涂布液层3a上涂覆(涂布)第2涂布液，形成第2涂布液层4a。
形成有第1涂布液层3a及第2涂布液层4a的基材1被搬运至干燥处理部(40)。在干燥处理部(40)中配置有干燥炉(传送带式干燥炉)40，使由辊R搬运的基材1的第1涂布液层3a及第2涂布液层4a的液体成分气化，制成涂布膜3b及涂布膜4b。例如，干燥炉有干燥室(罩)，在干燥室中，加热空气被从未图示的喷嘴导入。加热空气的温度由未图示的加热部(加热器等)进行温度控制。
像这样，带状的基材1由多个辊(引导辊)R引导，并在各处理部中进行处理，形成涂布体5。
在此，在本实施方式中，在第1涂布处理部(20)中，使用作为接触涂布处理的凹版涂敷装置，在第2涂布处理部(30)中，使用作为非接触涂布处理的喷涂装置，能够高精度地形成第1涂布液层3a及第2涂布液层4a。
图3是示出凹版涂敷装置的剖视图。图3所示的凹版涂敷装置为立式涂布装置，腔室(槽)20b配置为垂直方向(与重力方向平行的方向)。该装置具有：用于贮存涂布液20a的腔室(槽)20b；其一部分浸入腔室(槽)20b中的涂布用辊(凹版辊)CR；用于防止涂布液20a飞散和调节辊表面液量的第1刮刀20c；以及防止腔室(槽)20b内的涂布液和来自涂布用辊(凹版辊)的间隙的涂布液的泄漏的第2刮刀20c。第1刮刀20c以能够调节第1刮刀20c的角度、挤压力的方式，配置在涂布用辊CR的旋转方向侧。并且，通过将附着在涂布用辊CR表面的涂布液20a转印到基材1的表面，从而形成第1涂布液层3a。需要说明的是，图3所示的凹版涂敷装置既可以是立式也可以是卧式，在卧式的情况下，不需要防止涂布液泄漏的第2刮刀，成为仅有用于防止涂布液20a飞散和调节辊表面液量的第1刮刀20c的构成。
图4及图5是示出喷涂装置的剖视图。图4及图5所示的喷涂装置是利用电喷雾现象的溶液涂覆装置。
如图4所示，喷涂装置将从液供给装置LS供给的第2涂布液与气体一并从喷嘴N喷雾到基材(第1涂布液层3a)1上。喷嘴N例如沿着纸面进深方向延伸，喷嘴孔为在纸面进深方向上具有长边的矩形状。作为气体，能够使用从非活性气体、氧气及空气选择的一种以上气体。优选该气体的含水量(湿度)为0～90％。
在此，如图5所示，在喷嘴N与基材1之间施加高电压HV。需要说明的是，也可以取代基材1，在基材1所接触的辊R或配置在基材1与辊R之间的搬运带(未图示)与喷嘴N之间施加高电压HV。若像这样施加高电压HV(1kV以上)，则在喷嘴前端产生强电场，喷嘴前端的溶液表面带电。由此，由于溶液表面的带电与电场的相互作用，形成被称为泰勒锥(Taylor-cone)的圆锥状的弯液面。并且，若使电场进一步增强，则液体表面的静电斥力超过表面张力，从泰勒锥的前端喷出微细液滴。在这样的微细液滴中，溶剂短时间蒸发，液滴的电荷密度增加。由此，液滴静电分裂，液滴的微细化进一步进行，且附着于相对的基材1(电极)，从而形成第2涂布液层4a。例如，涂覆面上的液滴的直径为0.01～60μm。
通过使用像这样利用电喷雾现象的喷涂装置，从而能够均匀且控制性良好地形成第2涂布液层4a。
图6是示意性示出比较例的涂布体制造装置的构成的图。如图6所示，也可以使用具有两个凹版涂敷部(20A、20B)的涂布装置形成第1涂布液层3a及第2涂布液层4a，但由于凹版涂敷为接触涂布处理，因此在涂布第2涂布液时，辊CR与第1涂布液层3a接触而扰乱第1涂布液层3a，另外，可能产生不希望的涂布液的混合层。
图7是示意性示出比较例的涂布体制造装置的构成的图。作为能够进行非接触涂布处理的涂布装置，能够使用图7所示的使用旋转盘(旋转件)90的涂布装置。但是，在该情况下，多个旋转盘的控制、液滴的微细化控制很难，很难控制性良好地形成涂布液层。
对此，在本实施方式中，作为后段的涂布装置，通过使用利用电喷雾现象的喷涂装置，从而能够均匀且控制性良好地形成第2涂布液层4a。例如，也能够形成薄的(0.01～10μm左右膜厚的层)第2涂布液层4a。
此外，在图4所示的本实施方式的喷涂装置中，具有喷雾超微细液滴(薄雾)的喷雾区域AS、位于该喷雾区域AS上游的气幕区域A1和位于喷雾区域AS下游的气幕区域A1。在气幕区域A1中，向喷雾区域AS(喷嘴N)的方向a吹送空气。换言之，配置有向喷雾区域AS(喷嘴N)的方向倾斜的空气喷嘴，经由该空气喷嘴向喷雾区域AS方向吹送空气。基材1的垂线方向与方向a的角度(θ)、换言之基材1的垂线方向与喷嘴的角度(θ)为0.1°以上90°以下。进而，换言之，喷嘴N的配置方向(垂直方向)与空气喷嘴的倾斜方向的角度(θ)为0.1°以上90°以下。伴随着基板1的搬运速度变化，流入位于喷雾区域AS上游的气幕区域A1的伴随流、流入喷雾区域AS的伴随流及流入位于喷雾区域AS下游的气幕区域A1的伴随流的量变化，因此希望能够任意改变空气喷嘴的前端位置、喷嘴的角度(θ)。
通过像这样设置气幕区域A1，从而能够抑制薄雾向喷雾区域AS的上游侧、下游侧泄漏。特别是，基材1经由在分隔各区域(各室A1、AS、A1)的壁的下方设置的开口部(窗、间隙、基材入口、基材出口)搬运。与该搬运相伴，产生在基材1的搬运方向(行进方向)上流动的风即伴随流。由于薄雾会随着该伴随流而泄漏，因此特别优选在喷雾区域AS的下游侧设置气幕区域A1。
需要说明的是，如前所述，在图5所示的装置中，在喷雾区域AS的上游侧及下游侧设有气幕区域A1，但也可以仅设置在下游侧。另外，在图5所示的装置中，使空气的吹送方向倾斜，但也可以相对于基板1垂直(θ＝90°)。
(实施方式2)
在本实施方式中，对实施方式1的涂布体的制造装置的应用例进行说明。
(应用例1)
图8～图10是示出本应用例的喷涂装置的剖视图。Z表示伴随流，图9示出上游侧，图10示出下游侧。在实施方式1(图5)中，使喷雾区域AS的上游侧及下游侧的气幕区域A1的空气的吹送方向对称(使角度θ相同)，但也可以如图8～图10所示，使下游侧的空气的吹送角度θb大于上游侧的空气的吹送角度θa(θb＞θa)。
通过像这样增大下游侧的空气的吹送角度θb，从而能够提高防止薄雾由于伴随流Z而容易泄漏的下游侧泄漏的效果。
另外，在上游侧、下游侧，在如上所述调节空气的吹送角度(θa、θb)的情况下，在基材1的搬运方向的气幕区域A1的长度(A、B)中，通过使下游侧的气幕区域A1的长度B大于上游侧的气幕区域A1的长度A(B＞A)，从而容易使空气喷嘴倾斜。
(应用例2)
也可以在容易受到伴随流影响的下游侧的气幕区域A1中增加空气喷嘴的风量。风量定义为使用送风机等的情况下的单位时间移动的空气量(m3/min)。例如，也可以使下游侧的气幕区域A1的空气喷嘴的风量比上游侧的气幕区域A1的空气喷嘴的风量多。
(应用例3)
也可以在容易受到伴随流影响的下游侧的气幕区域A1中增加空气喷嘴的数量。例如，也可以在下游侧的气幕区域A1中，在图4的纸面进深方向上配置多个空气喷嘴，其数量也可以比上游侧的气幕区域A1的空气喷嘴的数量多。在该情况下，若每个空气喷嘴的风量相同，则使下游侧的气幕区域A1的空气喷嘴的风量比上游侧的气幕区域A1的空气喷嘴的风量多。
需要说明的是，将多个空气喷嘴称为空气喷嘴组。空气喷嘴组的多个空气喷嘴例如在与搬运方向垂直的方向上排列。另外，空气喷嘴组中使用的送风机也可以针对多个喷嘴使用一台送风机(总喷嘴风量恒定)。另外，也可以使用一个喷嘴连接一台送风机的方式。在该情况下，能够按喷嘴改变风量，能够进一步抑制伴随流的流出。
(实施方式3)
在本实施方式中，对实施方式1中说明的涂布体的应用例进行说明。使用在实施方式1中说明的涂布体制造装置形成的涂布体能够作为隔膜应用于例如锂离子电池。
图11是示出锂离子(Li+)的移动与充放电的关系的图。图12是示出锂离子电池的构成的剖切立体图。图12所示的锂离子电池具有圆筒形的罐106，在该罐106中收容有带状的正极材料101及负极材料103隔着涂布体(隔膜)5卷绕而成的电极组。电极组的上端面的正极集电片与正极帽接合。电极组的下端面的负极集电片与罐106的底部接合。需要说明的是，在罐106的外周面设有绝缘包覆层(未图示)。另外，罐106内被注入电解液(未图示)。需要说明的是，在这里以圆筒形的电池为例进行了说明，但电池的构成没有限制，例如能够设为方型、层压型的电池。
像这样，锂离子电池具有正极材料101、负极材料103、涂布体(隔膜)5及电解液，在正极材料101与负极材料103之间配置有涂布体(隔膜)5。涂布体(隔膜)5具有大量微细孔。例如，在充电时、即，若将充电器连接到正极(正极帽)与负极(罐106的底部)之间，则插入正极活性物质内的锂离子脱离，释放到电解液中。释放到电解液中的锂离子在电解液中移动，穿过隔膜的微细孔到达负极。到达该负极的锂离子插入构成负极的负极活性物质内。
像这样，锂离子经由设置于涂布体(隔膜)5的微细孔(未图示)在正极材料与负极材料之间(电极E1、E2间)往复，从而能够重复进行充电和放电(同时参照图11)。特别是，在图11所示的涂布体(隔膜)5的膜厚大的情况下，锂离子穿过膜时的阻力增加，电池输出特性降低。另外，由于锂离子的移动量变少，因此，电子的移动量也变少，电池容量降低。对此，通过使用利用电喷雾现象的喷涂装置作为在实施方式1等中说明的后段的涂布装置，从而即使是非常薄的膜(例如0.01～10μm左右膜厚的膜)，也能够均匀且控制性良好地形成，能够提高电池特性(输出特性、容量等)。
接下来，说明涂覆有涂布液的基材(多孔质膜)的制造方法。基材(多孔质膜)例如能够通过下述工序制造。
图13是示出多孔质膜的制造装置(系统)的构成的示意图。例如，向图13的双轴混炼挤出机(S1)的原料供给部投入增塑剂(液体石蜡)和聚烯烃(例如聚乙烯)，在混炼部中对上述增塑剂和聚烯烃进行混炼。混炼条件为例如180℃、12分钟，轴的转速为100rpm。
将混炼物(熔融树脂)从喷出部向T型模S2搬运，将熔融树脂从T型模S2的狭缝挤出，并在物料卷冷却装置S3中冷却，从而形成薄膜状的树脂成型体。
接下来，利用第1拉伸装置S4将上述薄膜状的树脂成型体在纵向上拉伸，进而利用第2拉伸装置S5在横向上拉伸。
接下来，将拉伸了的薄膜在提取槽S6中浸渍于有机溶剂(例如二氯甲烷)中。在拉伸了的薄膜中，聚烯烃(例如聚乙烯)与增塑剂(石蜡)成为分离的状态。具体来说，增塑剂(石蜡)成为纳米尺寸的岛状。将该纳米尺寸的增塑剂(石蜡)利用提取槽S6的有机溶剂(例如二氯甲烷)除去(脱脂)。由此能够形成多孔质膜。
然后，进一步在第3拉伸装置S7中在横向上拉伸并使薄膜干燥，进行热固定，缓和拉伸时的内部应力。接下来，利用卷取装置S8对从第3拉伸装置S7搬运的多孔质膜进行卷取。
如上所述，能够制造多孔质膜(实施方式1的基材)。
例如，能够将利用卷取装置S8卷取而成的卷状的多孔质膜设置于实施方式1(图2)的放卷装置UW，并在其表面依次形成第1涂布液层3a及第2涂布液层4a。
另外，例如也可以在第3拉伸装置S7与卷取装置S8之间组装实施方式1(图2)的装置。即，也可以在从第3拉伸装置S7搬运的多孔质膜的表面依次形成第1涂布液层3a及第2涂布液层4a。在该情况下，卷取装置S8与图2的卷取装置WD对应。
像这样，从多孔质膜的形成到涂布层的形成为止，也可以利用连续的装置(系统)形成涂布体。
(实施方式4)
图14是示出实施方式4的纤维素(CEOLUS)的沉淀状态的图。将纤维素单体(未处理纤维素)及对纤维素表面的疏水基进行化学改性(半酯(SA)化)得到的物质分别等量添加到水中，使其经过24小时(图14)。添加量为10g。SA化是指将纤维素利用添加剂(琥珀酸酐)酯化后将未反应的添加剂除去。
如图14所示，经过24小时后的SA化纤维素的沉降程度小于未处理纤维素。这被认为是由纤维素分子表面改性后的疏水基引起的静电排斥的效果。因此，通过将这种半酯化的纤维素添加到在喷雾区域AS中喷雾的液体中，从而液体表面的静电斥力进一步提高，能够从泰勒锥的前端喷出更微细的液滴。
通过像这样对纤维素这样的填料的表面实施化学改性处理，从而能够提高填料的静电排斥作用，能够涂覆更微细的液滴。
(实施方式5)
图15及图16是示出实施方式5的纤维素的沉淀状态的图。将在纤维素表面对疏水基进行化学改性(半酯(SA)化)得到的物质或对SA化纤维素的疏水基以环氧丙烷二次化学改性(SAPO化)得到的物质分别等量添加到水中。将刚添加后的情形示于图15。另外，将经过24小时后的情形示于图16。如图16所示，若比较添加SA化或SAPO化纤维素后经过24小时的沉降状态，则确认到与SA化相比，SAPO化的沉降得到抑制。这被认为是，在纤维素分子表面改性后的疏水基增加，从而与SA化相比静电排斥作用进一步提高。因此，不仅是在实施方式4中说明的SA化的纤维素，通过将SAPO化的纤维素在喷雾区域AS添加到喷雾的液体中，从而液体表面的静电排斥作用非常高，因此能够从泰勒锥的前端喷出微细液滴。
像这样，通过对纤维素这样的填料的表面实施化学改性处理，从而能够提高填料的静电排斥作用，能够涂覆更微细的液滴。
以上，基于实施方式及实施例对本申请发明人提出的发明具体地进行了说明，但本发明并非限定于上述实施方式或实施例，当然能够在不脱离其要旨的范围内实施多种变更。
例如，在实施方式1中，以在由多孔质膜形成的基材上具有涂布层(涂布膜3b及涂布膜4b)的隔膜为例进行了说明，但例如也可以将实施方式1等中说明的涂布技术应用于在作为基材的金属箔上具有涂布层的电极。
例如，第1涂布液也可以使用混合液2，其在将有机溶剂和分散到水中的疏水化纤维素纳米纤维(CeNF)混合而成的混合液1中添加石墨及纳米Si作为负极活性物质、进而添加例如CNT(碳纳米管)、乙炔黑作为导电材料。作为负极活性物质，除了纳米Si以外，也可以使用石墨(graphite)、硬碳(难石墨化性碳)、软碳(易石墨化性碳)、钛酸锂(Li4Ti5O12)等广泛普及的物质。此外，作为CNT、乙炔黑的其他导电材料，也可以使用科琴黑、碳纳米纤维等。作为第2涂布液，也可以是使用上述涂布液，并在金属箔上按照上述方式形成第1涂布液层3a及第2涂布液层4a，使用加热器10等进行干燥，从而形成涂布膜3b及涂布膜4b的叠层膜(负极)。
另外，第1涂布液也可以使用使NCM、NCA、LiNiO2、Li2MnO3-LiMO2、Li2MSiO4等正极活性物质、导电材料及PVDF等粘结剂悬浮在混合液3中得到的复合材料浆料，其中，该混合液3将有机溶剂和分散到水中的疏水化纤维素纳米纤维(CeNF)混合得到。也作为第2涂布液，可以使用上述涂布液，并在金属箔上按照上述方式形成第1涂布液层3a及第2涂布液层4a，使用加热器10等进行干燥，从而形成涂布膜3b及涂布膜4b的叠层膜(正极)。
像这样，也可以如在上述实施方式中所说明，在金属箔上依次涂布包含电极活性物质的第1涂布液及上述第2涂布液。
另外，基材上的涂布层也可以设为两层以上。即，当在基材上已形成有下层的涂布层的状态下形成上层的涂布层时，通过进行在实施方式1等中说明的非接触涂布处理即喷涂，从而能够起到在实施方式1等中说明的效果。例如，也可以在涂布膜3b及涂布膜4b上进一步通过作为非接触涂布处理的喷涂来设置涂布膜。
另外，作为下层的涂布层(例如涂布膜3b)的形成方法，除了作为接触涂布处理的凹版涂敷以外，也可以采用使用棒涂机的涂布。另外，也可以使用模涂方式的涂布。像这样，下层的涂布层(例如涂布膜3b)的形成方法既可以是接触涂布也可以是非接触涂布。例如，也可以以接触涂布→非接触涂布→非接触涂布形成三层涂布膜。另外，也可以以非接触涂布→非接触涂布→非接触涂布形成三层涂布膜。
附图标记的说明
1基材
3a第1涂布液层
3b涂布膜
4a第2涂布液层
4b 涂布膜
5 涂布体
10 加热器
20第1涂布处理部
20a 涂布液
20A 凹版涂敷部
20b腔室(槽)
20B 凹版涂敷部
20c 刮刀
30第2涂布处理部
40 干燥处理部
90 旋转盘
101 正极材料
103 负极材料
106 罐

Claims (17)

1.一种涂布体的制造方法，其特征在于，具有下述工序：
(a)在从搬出部取出的基材的第1面涂覆第1涂布液，形成第1涂布液层的工序；
(b)在所述(a)工序后，在所述第1涂布液层上涂覆第2涂布液，形成第2涂布液层的工序；
(c)在所述(b)工序后，通过对所述第1涂布液层及第2涂布液层进行干燥而形成第1涂布层及第2涂布层的工序；以及
(d)在搬入部中收取形成有所述第1涂布层及所述第2涂布层的所述基材的工序，
在所述(a)工序中，将所述第1涂布液涂覆于所述基材的第一面，
在所述(b)工序中，向所述基材的第1面喷雾所述第2涂布液。
2.根据权利要求1所述的涂布体的制造方法，其特征在于，
在所述(b)工序中，在靠第1室的所述搬入部侧的第2室中，由空气喷嘴向所述第1室的基材出口吹送空气，其中，所述第1室配置有喷雾所述第2涂布液的喷嘴。
3.根据权利要求1所述的涂布体的制造方法，其特征在于，
在所述(b)工序中，在配置有喷雾所述第2涂布液的喷嘴的第1室的所述搬出部侧的第3室中，由其他空气喷嘴向所述第1室的基材入口吹送空气。
4.根据权利要求2所述的涂布体的制造方法，其特征在于，
在所述喷嘴与所述基材之间施加1kV以上的电压。
5.根据权利要求2所述的涂布体的制造方法，其特征在于，
所述空气喷嘴以前端接近所述喷嘴侧的方式倾斜，所述喷嘴的配置方向与所述空气喷嘴的倾斜方向的角度为0.1°以上。
6.根据权利要求1所述的涂布体的制造方法，其特征在于，
所述第1涂布液具有第1填料和第2填料，
所述第1填料为从氧化铝、二氧化硅、氢氧化铝、勃姆石中选择的材料，
所述第2填料为从纤维素、碳纳米纤维、碳纳米管、纤维素纳米纤维、石墨烯、富勒烯中选择的材料。
7.根据权利要求6所述的涂布体的制造方法，其特征在于，
所述第2填料的表面被实施化学改性处理。
8.根据权利要求1所述的涂布体的制造方法，其特征在于，
所述第2涂布液具有碱性硅酸盐。
9.根据权利要求1所述的涂布体的制造方法，其特征在于，
所述第1涂布液具有电极活性物质，
所述第2涂布液具有碱性硅酸盐。
10.一种涂布体的制造装置，其特征在于，具有：
搬出部，其将基材取出；
第1涂布部，其在所述基材的第1面涂覆第1涂布液；
第2涂布部，其在所述基材的第1面涂覆第2涂布液；
干燥部，其通过对所述基材上的第1涂布液及第2涂布液进行干燥，从而在所述基材的第1面形成涂布体；以及
搬入部，其收取形成有所述涂布体的所述基材，
所述第1涂布部将所述第1涂布液涂覆于所述基材的第1面，
所述第2涂布部向所述基材的第1面喷雾所述第2涂布液。
11.根据权利要求10所述的涂布体的制造装置，其特征在于，
所述第2涂布部具有：第1室，其配置有喷雾所述第2涂布液的喷嘴；以及第2室，其靠所述第1室的所述搬入部侧并配置有向所述第1室的基材出口吹送空气的空气喷嘴。
12.根据权利要求11所述的涂布体的制造装置，其特征在于，
所述第2涂布部具有靠所述第1室的所述搬出部侧的第3室，该第3室配置有向所述第1室的基材入口吹送空气的其他空气喷嘴。
13.根据权利要求11所述的涂布体的制造装置，其特征在于，
在所述喷嘴与所述基材之间施加1kV以上的电压。
14.根据权利要求11所述的涂布体的制造装置，其特征在于，
所述空气喷嘴以前端接近所述喷嘴侧的方式倾斜，所述喷嘴的配置方向与所述空气喷嘴的倾斜方向的角度为0.1°以上。
15.根据权利要求10所述的涂布体的制造装置，其特征在于，
所述第1涂布液具有第1填料和第2填料，
所述第1填料为从氧化铝、二氧化硅、氢氧化铝、勃姆石中选择的材料，
所述第2填料为从纤维素、碳纳米纤维、碳纳米管、纤维素纳米纤维、石墨烯、富勒烯中选择的材料。
16.根据权利要求15所述的涂布体的制造装置，其特征在于，
所述第2填料的表面被实施化学改性处理。
17.根据权利要求10所述的涂布体的制造装置，其特征在于，
所述第1涂布液具有电极活性物质，
所述第2涂布液具有碱性硅酸盐。
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