CN116721857A - 一种硅钢片剪切堆叠一体化装置及方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种硅钢片剪切堆叠一体化装置及方法，涉及变压器铁芯加工技术领域。一种硅钢片剪切堆叠一体化装置，包括总装台、承接模块、放卷模块、传送模块、剪切模块、成孔模块、用于将剪切模块剪切下的硅钢片堆叠至承接模块上的转运模块、用于将承接模块上堆叠的硅钢片组整体移动至总装台上的机械手模块；所述承接模块包括两个用于承接硅钢片的接料台、用于使两个接料台与转运模块的出料端交替对齐的切换装置；所述接料台设置有用于与定位孔插接配合的定位杆。切换装置与两个接料台配合，有利于使剪切模块保持持续、快速的出料，从而有利于提高变压器铁芯的生产效率。

Description

一种硅钢片剪切堆叠一体化装置及方法

技术领域

本申请涉及变压器铁芯加工技术领域，尤其是涉及一种硅钢片剪切堆叠一体化装置及方法。

背景技术

铁芯是变压器中主要的磁路部分，其通常由硅钢片叠装而成。

参照图1，一种变压器铁芯，包括两组厄片11、两组边片12和一组中柱片13，厄片11、边片12和中柱片13均分别沿自身厚度方向贯穿开设有定位孔111；两组厄片11相对设置，两组边片12相对设置，且厄片11与边片12首尾相连呈“口”字型；厄片11的端壁和边片12的端壁均呈倾斜状，以供厄片11的端壁与边片12的端壁相互贴合；中柱片13位于两组边片12之间的位置；两组厄片11的相互靠近的一侧均开设有缺口112，中柱片13的其中一端与其中一组厄片11的缺口112插接配合，中柱片13的另一端与另一组厄片11的缺口112插接配合。组装时，将厄片11、边片12、中柱片13相互拼接呈“日”字型结构，即形成对应的变压器铁芯结构。

针对上述中的相关技术，厄片、边片和中柱片均为硅钢片；硅钢片一般由成卷的硅钢材质的片材通过剪切装置剪切形成；剪切时，定位孔同步冲裁成型。为了降低人工成本，目前，一般采用机械手抓取剪切下的硅钢片；机械手抓取硅钢片后可自动将硅钢片堆放至指定的组装台面上。但是，为了配合机械手在剪切装置的出料端和组装台面之间往复移动，通常需要降低剪切装置的出料速度，从而导致变压器铁芯的生产效率较低，故有待改善。

发明内容

本申请的目的是提供一种硅钢片剪切堆叠一体化装置及方法，以提高变压器铁芯的生产效率。

第一方面，本申请提供的一种硅钢片剪切堆叠一体化装置采用如下的技术方案：

一种硅钢片剪切堆叠一体化装置，包括总装台、承接模块、用于放卷片材的放卷模块、用于向剪切模块传送片材的传送模块、用于剪切片材的剪切模块、用于成型定位孔的成孔模块、用于将剪切模块剪切下的硅钢片堆叠至承接模块上的转运模块、用于将承接模块上堆叠的硅钢片组整体移动至总装台上的机械手模块；

所述承接模块包括两个用于承接硅钢片的接料台、用于使两个接料台与转运模块的出料端交替对齐的切换装置；所述接料台设置有用于与定位孔插接配合的定位杆。

通过采用上述技术方案，将成卷的片材安装于放卷模块后，传送模块将片材传送至剪切模块；成孔模块在片材上成型定位孔，剪切模块将片材剪切成对应形状的硅钢片；转运模块将剪切下的硅钢片套设于其中一个接料台的定位杆上，以使硅钢片在对应的接料台堆叠；当接料台上的硅钢片堆叠至指定数量后，切换装置将驱动对应的接料台移动，并使另一接料台与转运模块的出料端对齐，以继续承接硅钢片；机械手模块将接料台上堆叠的硅钢片组整体移动至总装台上，以组装变压器铁芯。

切换装置与两个接料台配合，当机械手模块抓取其中一个接料台上的硅钢片组时，另一接料台用于承接转运模块输出的硅钢片，从而有利于使剪切模块保持持续、快速的出料，从而有利于提高变压器铁芯的生产效率。

可选的，所述定位杆沿上下方向与接料台滑移连接，所述接料台设置有用于驱动定位杆往复移动的调节组件。

通过采用上述技术方案，硅钢片叠放时，每增加一片硅钢片，调节组件驱动定位杆向上移动一端距离，以供下一硅钢片套设，从而有利于使硅钢片的上端壁保持在最上层的硅钢片的定位孔的内部，以减小定位杆对机械手模块产生干涉的可能性。同时，定位杆的位置可调节，有利于适用对不同数量的硅钢片的叠放。

可选的，所述调节组件包括与定位杆相连的连接杆、与连接杆螺纹连接的调节螺杆、与接料台相连的调节电机；所述调节螺杆与接料台转动连接，所述调节电机的输出轴与调节螺杆相连。

通过采用上述技术方案，调节电机可驱动调节螺杆转动，以带动连接杆向上或向下移动，从而使定位杆同步向上或向下移动，结构简单、传动稳定。

可选的，所述总装台设置有用于承接硅钢片的承接板，所述承接板的上表面设置有两个厄片放置区、两个边片放置区和一个中柱片放置区；两个所述厄片放置区相互平行，两个所述边片放置区相互平行；所述厄片放置区与边片放置区首尾相连呈封闭的环形；所述中柱片放置区与边片放置区平行，所述中柱片放置区位于两个边片放置区之间的位置；所述承接板位于厄片放置区、边片放置区和中柱片放置区的位置均沿上下方向贯穿设置有让位孔；所述总装台设置有用于与定位孔插接配合的定位针；所述定位针的数量有多个，所述定位针与让位孔一一对应，每个所述定位针均贯穿插设于对应的让位孔。

通过采用上述技术方案，机械手模块将每种形状的硅钢片均放置于对应的区域，并使硅钢片的定位孔与位于对应区域内的定位针插接，以供对应的全部的硅钢片自动组装成变压器铁芯结构；最后，将承接板向上抬起至定位针与让位孔脱离即可；然后再重新放置另一承接板，以继续承接机械手模块转运的硅钢片组，以供组装变压器铁芯。

可选的，所述承接板设置有压料板和固定杆，所述固定杆远离承接板的一端向上延伸设置；所述压料板沿上下方向贯穿设置有供固定杆插设的连接孔；所述固定杆螺纹连接有用于与压料板的上表面抵接的压紧块；所述压料板的下表面用于与位于承接板上的最上层的硅钢片的上表面抵接。

通过采用上述技术方案，当硅钢片组放置完成后，将压料板盖设在硅钢片的上表面，并使连接孔与固定杆插接配合；然后安装压紧块，以使压紧块压紧压料板即可。压料板可压紧硅钢片，以减小承接板上的硅钢片在转移的过程中发生偏移的可能性，有利于使组装后的硅钢片组保持整齐。

可选的，所述转运模块包括支撑架、沿支撑架的长度方向依次间隔设置的两个转动辊、绕设于两个转动辊的输送带、与支撑架相连的驱动电机、与输送带的下侧相连的吸附组件；所述转动辊与支撑架转动连接，所述驱动电机的输出轴与其中一个转动辊相连；所述吸附组件用于吸附硅钢片。

通过采用上述技术方案，吸附组件可吸附硅钢片，以供硅钢片随输送带的移动而移动至对应的接料台的位置，以供硅钢片的定位孔与对应的定位杆对齐；然后，吸附组件松开硅钢片，以供硅钢片自动下落并堆叠至接料台上。

可选的，所述吸附组件包括与支撑架相连的支撑板、用于与支撑板的上表面接触的磁性件、用于驱动磁性件向上或向下移动的驱动组件；所述支撑板的下表面与输送带的上表面接触。

通过采用上述技术方案，当驱动组件驱动磁性件向下移动以使磁性件与支撑板接触时，磁性件可吸附硅钢片，以供硅钢片与输送带的下表面固定，从而可供硅钢片随输送带移动至指定位置。支撑板用于支撑输送带，以便于使磁性件与硅钢片快速分离，有利于减小硅钢片随磁性件上移的可能性，从而便于使硅钢片的定位孔与定位杆对齐。当驱动组件驱动磁性件向上移动时，磁性件对硅钢片的吸引力减小，以供硅钢片下落至接料台上。

可选的，所述支撑架沿上下方向滑动设置有推料件，所述推料件用于向下抵推硅钢片；所述支撑架设置有用于驱动推料件往复移动的抵推件。

通过采用上述技术方案，当吸附组件松开硅钢片后，抵推件可向下抵推硅钢片，以使硅钢片快速竖直下落，有利于减小硅钢片下落过程中发生偏移的可能性，以使硅钢片的定位孔与对应的定位杆保持对齐。

可选的，所述切换装置包括沿转运模块的长度方向或宽度方向依次设置的两个切换组件；

所述切换组件包括接料架、沿转运模块的宽度方向与接料架滑移连接的移动架、沿上下方向与移动架滑移连接的安装架、用于驱动移动架往复移动的移动件、用于驱动安装架往复移动的接料件；

所述接料台与安装架一一对应，每个所述接料台均与对应的安装架相连。

通过采用上述技术方案，移动件与接料件相互配合，以驱动接料台往复移动，从而使两个接料台交替与转运模块的出料端对齐，结构简单，操作便捷。

第二方面，本申请提供的上述的一种硅钢片剪切堆叠一体化装置所采用的方法采用如下的技术方案：

一种硅钢片剪切堆叠一体化装置所采用的方法，包括如下的步骤：

安装成卷的片材：将片材的一端与传送模块相连；

定位孔成型：成孔模块在片材上成型定位孔；

剪切硅钢片：剪切模块剪切片材，以将对应形状的硅钢片剪下；

传送硅钢片：转运模块将剪切下的硅钢片转移至其中一个接料台上；当接料台上的硅钢片堆叠至指定数量后，切换装置将对应的接料台送出并将另一接料台移动至传动模块的出料端的位置；

组装：机械手模块将接料台上堆叠的硅钢片组转移至总装台上的指定位置。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.切换装置与两个接料台配合，当机械手模块抓取其中一个接料台上的硅钢片组时，另一接料台用于承接转运模块输出的硅钢片，从而有利于使剪切模块保持持续、快速的出料，从而有利于提高变压器铁芯的生产效率；

2.压料板可压紧硅钢片，以减小承接板上的硅钢片在转移的过程中发生偏移的可能性，有利于使组装后的硅钢片组保持整齐；

3.抵推件可向下抵推硅钢片，以使硅钢片快速竖直下落，有利于减小硅钢片下落过程中发生偏移的可能性，以使硅钢片的定位孔与对应的定位杆保持对齐。

附图说明

图1是相关技术中一种变压器铁芯的结构示意图。

图2是本申请实施例一种硅钢片剪切堆叠一体化装置的整体结构示意图。

图3是用于展示前置装置的结构的示意图。

图4是用于展示四个裁切刀之间相对位置关系的正视图。

图5是移除支撑架的其中一根连杆后，用于展示转运模块结构的示意图。

图6是图5中的A部放大图。

图7是移除吸附组件，用于展示承接模块与支撑板之间位置关系的示意图。

图8是用于展示定位杆与接料台之间连接结构的剖视示意图。

图9是用于展示机械手模块与总装台之间配合关系的示意图。

图10是用于展示压料板与承接板之间连接结构的爆炸示意图。

图中，11、厄片；111、定位孔；112、缺口；12、边片；13、中柱片；2、总装台；21、承接板；211、支撑片；212、厄片放置区；213、边片放置区；214、中柱片放置区；215、让位孔；216、压料板；2161、连接孔；217、固定杆；2171、压紧块；218、固定孔；22、定位针；23、支撑筒；3、承接模块；31、接料台；311、滑动孔；3111、定位杆；312、调节组件；3121、连接杆；3122、调节螺杆；3123、调节电机；313、连接架；32、切换装置；321、切换组件；3211、接料架；3212、移动架；3213、安装架；3214、移动件；3215、接料件；4、前置装置；41、放卷模块；411、放卷架；412、放卷辊；413、放卷电机；42、传送模块；421、传送架；422、带式输送机；423、压料辊；424、进料组件；43、剪切模块；431、剪切组件；4311、裁切刀；44、成孔模块；441、冲孔柱；5、输送模块；6、转运模块；61、支撑架；611、推料件；612、抵推件；62、转动辊；63、输送带；64、驱动电机；65、吸附组件；651、支撑板；6511、支架；652、磁性件；6521、基板；6522、永磁铁；653、驱动组件；6531、驱动气缸；6532、驱动杆；6533、转动杆；7、机械手模块；71、动作组件；72、抓取组件；721、避让孔；8、硅钢片组；9、执行部件；91、冲压动力件；92、导向柱；93、导向套；94、滑动架。

具体实施方式

以下结合附图2-附图10，对本申请作进一步详细说明。

一种硅钢片剪切堆叠一体化装置，参照图2，包括总装台2、承接模块3、前置装置4、输送模块5、转运模块6、机械手模块7；前置装置4包括放卷模块41、传送模块42、剪切模块43和成孔模块44。放卷模块41位于传送模块42的其中一端的位置；成孔模块44、剪切模块43沿传送模块42的长度方向依次设置；输送模块5位于传送模块42远离放卷模块41的一端的位置；转运模块6和承接模块3均位于输送模块5远离传送模块42的一端的位置。放卷模块41用于放卷片材；传送模块42用于将片材向成孔模块44方向传送，以供成孔模块44成型在片材上成型硅钢片的定位孔111、供剪切模块43剪切片材以成型对应形状的硅钢片；输送模块5用于将硅钢片输送至转运模块6，转运模块6将硅钢片堆叠至承接模块3。

参照图2，机械手模块7位于总装台2与承接模块3之间的位置，以用于将承接模块3上堆叠的硅钢片组8整体转移至总装台2上，以将硅钢片按不同形状分别叠放于总装台2上的对应位置，从而可将硅钢片组装成变压器铁芯。

参照图3，放卷模块41包括放卷架411、放卷辊412和放卷电机413；放卷辊412的其中一端通过轴承与放卷架411转动连接，放卷电机413通过螺栓与放卷架411固定连接，且放卷电机413的输出轴与放卷辊412相连，以用于驱动放卷辊412转动。将成卷的硅钢材质的片材套设于放卷辊412；放卷电机413驱动放卷辊412转动，即可使片材放卷。

参照图3，传送模块42包括传送架421、两个带式输送机422、两个压料辊423。其中一个带式输送机422固定安装于传送架421靠近放卷架411的一端，另一带式输送机422固定安装于传送架421远离放卷架411的一端；两个带式输送机422的长度方向均沿传送架421的长度方向设置。压料辊423与带式输送机422一一对应，每个压料辊423均位于对应的带式输送机422的传送带的上方，且每个压料辊423均与传送架421转动连接。成孔模块44、剪切模块43均位于两个带式输送机422之间的位置；片材远离放卷辊412的一端由压料辊423与带式输送机422的传送带之间的位置穿过；带式输送机422运行时，传送带即可带动片材持续向远离放卷架411的方向移动。

参照图3，剪切模块43包括四个剪切组件431，成孔模块44和四个剪切组件431沿传送架421的长度方向依次间隔设置，且四个剪切组件431均位于成孔模块44远离放卷架411的一侧。成孔模块44和剪切组件431均执行部件9，执行部件9包括冲压动力件91、导向柱92、套设于导向柱92的导向套93、与导向套93焊接固定的滑动架94。导向柱92的其中一端与传送架421通过法兰固定连接，另一端向上延伸设置。冲压动力件91包括液压缸；冲压动力件91的缸体与导向柱92的上端相连，冲压动力件91的活塞杆与滑动架94通过法兰固定连接，以用于驱动滑动架94沿上下方向往复滑动。在另一实施例中，冲压动力件91的结构也可以是曲轴连杆结构，连杆远离曲轴的一端与滑动架94相连。

参照图3，成孔模块44还包括两个冲孔柱441，两个冲孔柱441沿传送架421的长度方向依次设置；冲孔柱441的其中一端与成孔模块44的滑动架94通过螺栓固定，冲孔柱441的另一端向下延伸设置。冲压动力件91驱动成孔模块44的滑动架94向下移动时，冲孔柱441与片材的上表面接触，以向下冲裁片材，从而在片材上成型两个定位孔111。

参照图3和图4，剪切组件431还包括裁切刀4311。靠近放卷架411的两个裁切刀4311的形状呈“V”型，以用于在片材的其中一侧裁切出厄片的缺口；其中一个“V”型的裁切刀4311位于片材沿片材自身宽度方向的其中一侧，另一个“V”型的裁切刀4311位于片材的另一侧。远离放卷架411的两个裁切刀4311的形状呈直线型，其中一个直线型的裁切刀4311与传送架421的长度方向之间的夹角呈45度，另一直线型的裁切刀4311与传送架421的长度方向之间的夹角呈135度；两个直线型的裁切刀4311均用于切断片材，从而成型对应形状的硅钢片。传送模块42还包括进料组件424，进料组件424位于远离放卷架411的两个裁切刀4311之间的位置。

参照图3和图4，进料组件424包括电机和两个与进料辊；两个进料辊均与传送架421转动连接，以用于夹持片材；对应的电机用于驱动其中一个进料辊转动，以驱动剪切下的硅钢片继续向远离放卷架411的方向移动；当硅钢片与进料辊脱离后，位于远离放卷架411位置的带式输送机422可继续输送硅钢片。

参照图5，输送模块5的结构与带式输送机422的结构相同；输送模块5的进料端的机架通过螺栓与传送架421固定连接，输送模块5的出料端的机架通过螺栓与支撑架61的其中一端固定连接，以用于将剪切下的硅钢片向转运模块6方向传送。

参照图5，转运模块6包括支撑架61、转动辊62、输送带63、驱动电机64和吸附组件65。转动辊62的数量有两个，其中一个转动辊62与支撑架61靠近输送模块5的一端转动连接，另一转动辊62与支撑架61的另一端转动连接。输送带63的数量有两个，两个输送带63均绕设于两个转动辊62上，且两个输送带63沿转动辊62的轴向依次间隔设置。驱动电机64通过螺栓与支撑架61固定连接，且驱动电机64的输出轴与其中一个转动辊62相连，以驱动对应的转动辊62转动，从而使输送带63移动。

参照图5和图6，吸附组件65包括支撑板651、磁性件652和驱动组件653。支撑板651位于两个转动辊62之间的位置，且支撑板651位于输送带63的上下两层之间的位置；支撑板651的下表面与输送带63的下侧的下表面贴合，支撑板651通过支架6511与支撑架61固定连接。磁性件652位于支撑板651的上方，磁性件652包括基板6521和粘接固定在基板6521的下表面的多个永磁铁6522。输送带63的下侧的下表面位于输送模块5的传送带的上侧的上表面的上方；驱动组件653用于驱动基板6521向上或向下移动；当基板6521向下移动时，永磁铁6522与支撑板651的上表面抵接，以使输送模块5输出的硅钢片与输送带63的下侧的下表面固定，以供输送带63带动硅钢片移动。在另一实施例中，吸附组件65也可以是真空吸盘或电磁铁，对应的真空吸盘或电磁铁与输送带63的下侧的下表面粘接固定，以用于直接吸附硅钢片。

参照图5和图6，驱动组件653包括驱动气缸6531、驱动杆6532和两个转动杆6533。两个转动杆6533均通过转轴与支撑架61转动连接，且两个转动杆6533相互平行；驱动杆6532与两个转动杆6533均通过转轴转动连接；驱动气缸6531的缸体通过转轴与支撑架61转动连接，驱动气缸6531的活塞杆通过转轴与驱动杆6532转动连接；转动杆6533通过转轴与基板6521转动连接。驱动气缸6531的活塞杆伸出或缩回时，可带动驱动杆6532移动，以使转动杆6533转动，从而使基板6521向上或向下移动。在另一实施例中，驱动组件653也可以是气缸或者电缸或者其他能够驱动基板6521沿上下方向移动的结构件。

参照图6和图7，支撑架61设置有推料件611和抵推件612，抵推件612包括气缸；抵推件612的缸体通过螺栓与支撑架61固定，抵推件612的活塞杆向下延伸设置。推料件611呈板状，推料件611位于两个输送带63之间的位置；推料件611通过螺栓与抵推件612的活塞杆固定连接。当永磁铁6522与支撑板651脱离后，抵推件612可驱动推料件611向下移动，以向下抵推硅钢片，从而有利于使硅钢片快速下落。本实施例中，通过控制驱动电机64的输出轴转动的圈数，以控制硅钢片的移动的距离，从而使硅钢片呈步进式交错堆叠于承接模块3，并使对应的全部的硅钢片的定位孔111沿上下方向相互对齐。在另一实施例中，也可以通关过光电传感器或行程开关感应被传送的硅钢片的位置，以供硅钢片准确落至承接模块3上。

参照图7，承接模块3位于输送带63的下方的位置，且承接模块3沿输送带63的长度方向依次间隔设置有多个，以用于承接不同形状的硅钢片。在另一实施例中，多个承接模块3也可以用于交替承接同一种形状的硅钢片，以保证硅钢片能够持续输送。

参照图7，承接模块3包括接料台31和切换装置32，接料台31的数量有两个，两个接料台31沿支撑架61的宽度方向依次设置，且其中一个接料台31与支撑板651沿上下方向对齐。切换装置32包括两个切换组件321，两个切换组件321沿支撑架61的长度方向依次设置；切换组件321与接料台31一一对应，每个切换组件321均用于移动对应的接料台31，以供使两个接料台31交替与支撑板651对齐。在另一实施例中，两个切换组件321也可以沿支撑架61的宽度方向依次设置。

参照图7，切换组件321包括接料架3211、移动架3212、安装架3213、移动件3214和接料件3215。移动架3212通过滑轨沿支撑架61的宽度方向与接料架3211滑移连接，安装架3213通过滑轨沿上下方向与移动架3212滑移连接。移动件3214为丝杠螺母结构，螺母与对应的移动架3212一体成型；丝杠连接有用于驱动其转动的电机，以供螺母带动移动架3212往复移动；上述的移动件3214的结构为本领域公知技术，本实施例不作赘述。接料件3215的结构与移动件3214的结构相同，以驱动安装架3213往复移动。在另一实施例中，移动件3214或接料件3215也可以是液压缸或电动缸。

参照图7，接料台31的下表面通过螺栓与安装架3213的固定连接，以供接料台31随安装架3213移动。在另一实施例中，切换组件321也可以是工业机器人或者其他结构，只要能够使两个接料台31交替与支撑板651对齐以承接硅钢片即可。

参照图7和图8，接料台31的上表面向下贯穿开设有两个滑动孔311，每个滑动孔311的内侧壁均滑移连接有定位杆3111；接料台31设置有调节组件312，以用于调节定位杆3111的位置。当接料台31与支撑板651对齐时，定位杆3111与位于支撑板651下方位置的硅钢片的定位孔111对齐，以供下落的硅钢片依次套设于定位杆3111上，从而可供硅钢片依次堆叠在接料台31的上表面。

参照图8，调节组件312包括连接杆3121、调节螺杆3122和调节电机3123，调节螺杆3122贯穿连接杆3121并与连接杆3121螺纹连接；调节螺杆3122的轴向沿上下方向设置，且调节螺杆3122的上端与接料台31的下表面转动连接，调节杆的下端转动连接有连接架313，连接件与接料台31的下表面焊接固定。连接杆3121与两个定位杆3111的下端均焊接固定；调节电机3123通过螺栓与连接架313固定，且调节电机3123的输出轴与调节螺杆3122相连，以用于驱动调节螺杆3122转动，从而带动连接杆3121移动，以调节定位杆3111的位置，从而可供定位杆3111随硅钢片的堆叠数量的增加而上移，以使定位杆3111的上端壁始终位于最上层的硅钢片的定位孔111的内部，从而使堆叠形成的硅钢片组8的上表面保持平整。

参照图9，机械手模块7位于总装台2与移动架3212之间的位置；机械手模块7包括动作组件71和抓取组件72。动作组件71包括工业机器人，抓取组件72包括电磁铁；抓取组件72与动作组件71的动作端固定，以供动作组件71驱动抓取组件72在接料台31与总装台2之间往复移动。当抓取组件72与接料台31上的硅钢片组8的上表面接触时，抓取组件72可吸附硅钢片组8，以带动硅钢片组8移动至总装台2的上表面。在另一实施例中，抓取组件72也可以是气动夹具或者其他能够抓取接料台31上的硅钢片组8的结构。

参照图9和图10，总装台2的设置有承接板21、定位针22和支撑筒23。支撑筒23与总装台2的下表面焊接固定，以用于支撑总装台2。承接板21的下表面一体成型有两个支撑片211；支撑片211与总装台2的上表面抵接，以支撑承接板21。承接板21的上表面设置有两个厄片放置区212、两个边片放置区213和一个中柱片放置区214；两个厄片放置区212相互平行，两个边片放置区213相互平行；厄片放置区212与边片放置区213首尾相连呈封闭的矩形环状；中柱片放置区214与边片放置区213平行，且中柱片放置区214位于两个边片放置区213之间的位置。

参照图9和图10，承接板21位于厄片放置区212、边片放置区213和中柱片放置区214的位置的上表面均沿上下方向贯穿开设有两个让位孔215；定位针22的数量有多个，且定位针22与让位孔215一一对应。定位针22的其中一端与总装台2相连，另一端贯穿插设于对应的让位孔215并向上延伸设置。抓取组件72沿自身厚度方向贯穿开设有避让孔721，避让孔721用于供定位针22的上端插设，从而可供将抓取组件72上的硅钢片组8放置于承接板21上。本实施例中，定位针22可相对于总装台2沿上下方向移动，具体可参照定位杆3111与接料台31之间的连接结构，此处不作赘述；在另一实施例中，定位针22也可以直接于总装台2的上表面固定连接。

参照图9和图10，承接板21设置有压料板216和固定杆217，固定杆217的数量有多个。承接板21的上表面向下贯穿开设有固定孔218，压料板216的上表面向下贯穿开设有连接孔2161；固定孔218和连接孔2161均与固定杆217一一对应。承接板21盖设于全部的硅钢片组8上，固定杆217的其中一端插设于固定孔218，另一端插设于连接孔2161。固定杆217的两端均螺纹连接有压紧块2171，其中一个压紧块2171与压料板216的上表面抵紧，另一压紧块2171与承接板21的下表面抵紧，以供压料板216压紧硅钢片组8，从而使不同形状的硅钢片组8保持“日”字型结构。在另一实施例中，固定杆217也可以与承接板21焊接固定。本实施例中，总装台2的数量有多个，以用于交替承接抓取组件72抓取的硅钢片组8。

本实施例还公开了上述的硅钢片剪切堆叠一体化装置所采用的方法，具体包括如下的步骤：

S1、安装成卷的片材：将片材的一端由靠近放卷辊412位置的压料辊423的下方穿过，并使片材的端部位于冲孔柱441的下方的位置；

S2、定位孔111成型：成孔模块44的冲压动力件91驱动对应的滑动架94下移，以供冲孔柱441在片材上冲出定位孔111；

S3、剪切硅钢片：

S31、带式输送机422运行，以驱动片材向输送模块5方向移动，以使片材穿过进料组件424的两个进料辊之间的间隙并插入另一压料辊423的下方；

S32、剪切模块43剪切片材，以将对应形状的硅钢片剪下；

S4、传送硅钢片：

S41、远离放卷架411的一端的带式输送机422运行，以将剪切下的硅钢片传送至输送模块5；

S42、输送模块5将硅钢片输送至转运模块6后，转运模块6移动硅钢片；

S43、当转运模块6上的硅钢片的定位孔111与接料台31上的定位杆3111对齐时，转运模块6的吸附组件65松开硅钢片，同时抵推件612带动推料件611向下抵推硅钢片，以供硅钢片套设于对应的定位杆3111上，从而使硅钢片呈步进式交错堆叠；

S44、当接料台31上的硅钢片堆叠至指定的数量后，切换装置32将对应的接料台31推出并将另一接料台31移动至转运模块6的支撑板651的下方的位置，以继续承接硅钢片；

S5、组装：

S51、机械手模块7将被推出的接料台31上堆叠的硅钢片组8整体转移至总装台2上的承接板21上的指定位置；

S52、当承接板21上的硅钢片组8组成完整的“日”字型结构后，将压料板216盖设于对应的全部的硅钢片组8上，然后安装固定杆217和压紧块2171，以使压料板216压紧硅钢片组8；

S53、将安装完压料板216的承接板21搬下总装台2，即完成变压器铁芯的组装操作。

步骤S32中：

剪切中柱片时，仅两个直线型的裁切刀4311下移以裁切片材；同时，传送模块42的进料组件424与位于远离放卷架411位置的带式输送机422配合，以使被切下的硅钢片与待切下的硅钢片保持相接，以供位于靠近输送模块5的直线型裁切刀4311对两个硅钢片的相连的位置进行再次裁切，以形成中柱片的两端的尖状结构。

剪切边片时，仅两个的直线型的裁切刀4311下移以裁切片材；同时，传送模块42的进料组件424与位于远离放卷架411位置的带式输送机422配合，以使被切下的硅钢片与待切下的硅钢片分离。

裁切厄片时，四个裁切刀4311均下移以裁切片材；同时，传送模块42的进料组件424与位于远离放卷架411位置的带式输送机422配合，以使被切下的硅钢片与待切下的硅钢片分离。

步骤S43中，每个硅钢片组8中的硅钢片呈步进式相互交错堆叠，有利于增大组装完成的变压器中的相邻两个硅钢片组8之间的接触面积，从而有利于提高组装完成的变压器的铁芯的导磁性能。

本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，其中相同的零部件用相同的附图标记表示。故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种硅钢片剪切堆叠一体化装置，其特征在于：包括总装台（2）、承接模块（3）、用于放卷片材的放卷模块（41）、用于向剪切模块（43）传送片材的传送模块（42）、用于剪切片材的剪切模块（43）、用于成型定位孔（111）的成孔模块（44）、用于将剪切模块（43）剪切下的硅钢片堆叠至承接模块（3）上的转运模块（6）、用于将承接模块（3）上堆叠的硅钢片组（8）整体移动至总装台（2）上的机械手模块（7）；

所述承接模块（3）包括两个用于承接硅钢片的接料台（31）、用于使两个接料台（31）与转运模块（6）的出料端交替对齐的切换装置（32）；所述接料台（31）设置有用于与定位孔（111）插接配合的定位杆（3111）。

2.根据权利要求1所述的硅钢片剪切堆叠一体化装置，其特征在于：所述定位杆（3111）沿上下方向与接料台（31）滑移连接，所述接料台（31）设置有用于驱动定位杆（3111）往复移动的调节组件（312）。

3.根据权利要求2所述的硅钢片剪切堆叠一体化装置，其特征在于：所述调节组件（312）包括与定位杆（3111）相连的连接杆（3121）、与连接杆（3121）螺纹连接的调节螺杆（3122）、与接料台（31）相连的调节电机（3123）；所述调节螺杆（3122）与接料台（31）转动连接，所述调节电机（3123）的输出轴与调节螺杆（3122）相连。

4.根据权利要求1所述的硅钢片剪切堆叠一体化装置，其特征在于：所述总装台（2）设置有用于承接硅钢片的承接板（21），所述承接板（21）的上表面设置有两个厄片放置区（212）、两个边片放置区（213）和一个中柱片放置区（214）；两个所述厄片放置区（212）相互平行，两个所述边片放置区（213）相互平行；所述厄片放置区（212）与边片放置区（213）首尾相连呈封闭的环形；所述中柱片放置区（214）与边片放置区（213）平行，所述中柱片放置区（214）位于两个边片放置区（213）之间的位置；所述承接板（21）位于厄片放置区（212）、边片放置区（213）和中柱片放置区（214）的位置均沿上下方向贯穿设置有让位孔（215）；所述总装台（2）设置有用于与定位孔（111）插接配合的定位针（22）；所述定位针（22）的数量有多个，所述定位针（22）与让位孔（215）一一对应，每个所述定位针（22）均贯穿插设于对应的让位孔（215）。

5.根据权利要求4所述的硅钢片剪切堆叠一体化装置，其特征在于：所述承接板（21）设置有压料板（216）和固定杆（217），所述固定杆（217）远离承接板（21）的一端向上延伸设置；所述压料板（216）沿上下方向贯穿设置有供固定杆（217）插设的连接孔（2161）；所述固定杆（217）螺纹连接有用于与压料板（216）的上表面抵接的压紧块（2171）；所述压料板（216）的下表面用于与位于承接板（21）上的最上层的硅钢片的上表面抵接。

6.根据权利要求1所述的硅钢片剪切堆叠一体化装置，其特征在于：所述转运模块（6）包括支撑架（61）、沿支撑架（61）的长度方向依次间隔设置的两个转动辊（62）、绕设于两个转动辊（62）的输送带（63）、与支撑架（61）相连的驱动电机（64）、与输送带（63）的下侧相连的吸附组件（65）；所述转动辊（62）与支撑架（61）转动连接，所述驱动电机（64）的输出轴与其中一个转动辊（62）相连；所述吸附组件（65）用于吸附硅钢片。

7.根据权利要求6所述的硅钢片剪切堆叠一体化装置，其特征在于：所述吸附组件（65）包括与支撑架（61）相连的支撑板（651）、用于与支撑板（651）的上表面接触的磁性件（652）、用于驱动磁性件（652）向上或向下移动的驱动组件（653）；所述支撑板（651）的下表面与输送带（63）的上表面接触。

8.根据权利要求6所述的硅钢片剪切堆叠一体化装置，其特征在于：所述支撑架（61）沿上下方向滑动设置有推料件（611），所述推料件（611）用于向下抵推硅钢片；所述支撑架（61）设置有用于驱动推料件（611）往复移动的抵推件（612）。

9.根据权利要求1所述的硅钢片剪切堆叠一体化装置，其特征在于：所述切换装置（32）包括沿转运模块（6）的长度方向或宽度方向依次设置的两个切换组件（321）；

所述切换组件（321）包括接料架（3211）、沿转运模块（6）的宽度方向与接料架（3211）滑移连接的移动架（3212）、沿上下方向与移动架（3212）滑移连接的安装架（3213）、用于驱动移动架（3212）往复移动的移动件（3214）、用于驱动安装架（3213）往复移动的接料件（3215）；

所述接料台（31）与安装架（3213）一一对应，每个所述接料台（31）均与对应的安装架（3213）相连。

10.一种如权利要求1-9任意一项所述的硅钢片剪切堆叠一体化装置所采用的方法，其特征在于：包括如下的步骤：

安装成卷的片材：将片材的一端与传送模块（42）相连；

定位孔（111）成型：成孔模块（44）在片材上成型定位孔（111）；

剪切硅钢片：剪切模块（43）剪切片材，以将对应形状的硅钢片剪下；

传送硅钢片：转运模块（6）将剪切下的硅钢片转移至其中一个接料台（31）上；当接料台（31）上的硅钢片堆叠至指定数量后，切换装置（32）将对应的接料台（31）送出并将另一接料台（31）移动至传动模块的出料端的位置；

组装：机械手模块（7）将接料台（31）上堆叠的硅钢片组（8）转移至总装台（2）上的指定位置。