CN219837080U - 油箱自动拉伸装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及金属板材拉伸成形装置领域，公开了油箱自动拉伸装置，包括传送带和若干拉伸模组，每个拉伸模组均包括分料机构、自动进料机构、拉伸机构和出料机构，分料机构对堆叠的板料进行拆分，自动进料机构将分料机构拆分的板料运输到拉伸机构，拉伸机构对板料进行拉伸成形，出料机构将成形的油箱推送到传送带上，分料机构包括底座和磁性件，底座上固定有限位件，磁性件与底座侧面固定连接，底座上滑动设置有承料台。利用相邻金属板同侧被磁化的磁极相同，金属板与磁性件接触的边相互排斥的现象以及杠杆原理对金属板材进行分离，并自动拉伸成形，结构简单，成本低廉。

Description

油箱自动拉伸装置

技术领域

本实用新型涉及金属板材拉伸成形装置领域，具体涉及油箱自动拉伸装置。

背景技术

油箱一般是通过拉伸成型，而拉伸的原料一般为金属板，而金属板的加工、切割过程中，金属板的表面会出现一些油膜或金属粉尘，而切割成形的金属板一般会叠成一摞放置在托盘上储存或运输，叠成一摞的金属板之间会因为油质、水蒸汽、静电等原因粘在一起导致相邻的金属板之间不易分离。拉伸之前需要对金属板进行分离。

传统的金属板分离方式是通过人工将最上面的一张金属板分离，在通过吊具搬运，但是人工分离的过程费时费力，且工作效率极低，遇到较薄的金属板时工作人员的手还容易被划伤，另一种是通过吸盘直接对金属板进行吊运，这种形式虽然在一定程度上提高了吊运效率，但是吸盘吸住最上层的金属板时，由于相邻金属板之间的粘合力，下面粘附的金属板也可能会被吊起来，而在吊运过程中，下面靠粘合力支撑的金属板在重力作用下可能会掉落，给正常的生产造成巨大的安全隐患。

目前中国专利，公开号：CN206679882U，公开了一种板料磁极自动分离装置，通过在若干机械臂上设置磁铁，利用磁铁的夹持力、磁性吸附力将顶层下方的金属板与顶层金属板进行拆分，上料机械手吸起顶部的一个板料时，下部的其他板料会由于磁铁的夹持力与磁性吸附力而被保留在托板上的金属板分离技术方案，但该技术方案需要对磁铁进行精准定位，使得磁铁精准的与位于顶层金属板下方金属板贴合，装置过于复杂，后续的维修保养成本过高。

实用新型内容

本实用新型意在提供一种油箱自动拉伸装置，并简化板料分离装置，降低使用成本。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：油箱自动拉伸装置，包括传送带和若干拉伸模组，每个拉伸模组均包括分料机构、自动进料机构、拉伸机构和出料机构，分料机构对堆叠的板料进行拆分，自动进料机构将分料机构拆分的板料运输到拉伸机构，拉伸机构对板料进行拉伸成形，出料机构将成形的油箱推送到传送带上，分料机构包括底座和磁性件，底座上固定有限位件，磁性件与底座侧面固定连接，底座上滑动设置有承料台。

本方案的有益效果为：通过在底座侧面固定磁性件，底座上固定有限位件，金属板摞放在底座上时，单边与磁性件接触，通过磁性件与金属板接触，金属板被磁化，相邻金属板同侧被磁化的磁极相同，金属板与磁性件接触的边相互排斥，上层金属板在磁性斥力的作用下绕远离磁性件的边转动，完成分离金属板的任务，同时金属板放置在承料台上，承料台可与底座相对滑动，降低自动进料机构的行程，接着通过自动进料机构运输到拉伸机构拉伸成形，再通过出料机构运输到传送带，跟随传送带到达后续处理流程，分离金属板的装置相对简单，后续维护成本低。

进一步，自动进料机构包括摆动移料单元、推料单元、矫直单元和滑动移料单元，摆动移料单元包括摆臂、第一升降气缸和第一负压移料部，升降气缸与摆臂的一端固定连接，摆臂的一端与机架转动连接，第一负压移料部与升降气缸的输出轴固定连接，推料单元包括推料板和第一驱动件，矫直单元包括矫直机，滑动移料单元包括第二负压移料部、第二升降气缸、导轨和第二驱动件，第二升降气缸与导轨滑动连接，第二驱动件滑动设置在导轨上并驱动第二升降气缸往复运动。

有益效果：通过摆动移料单元的第一负压移料部吸附金属板，第一升降气缸收缩时可通过第一升降气缸的快速伸缩，产生剧烈的抖动，确保吸附的稳定性，接着通过摆臂移动到推料单元上方，解除负压吸附，金属板下落到推料板前方，再通过推料单元的推料板推送到矫直机矫直，一方面减小第一升降气缸输出轴伸长放置金属板的时间，另一方面通过推板对金属板的位置进行调整，最后通过滑动移料单元对金属板进行线性位移，移动位置精确，误差小。

进一步，第一负压移料部包括第一移料架，第一移料架与第一升降气缸的输出轴固定连接，第二负压移料部包括第二移料架，第二移料架与第二升降气缸的输出轴固定连接，第一移料架和第二移料架上均滑动设置有若干吸盘。

有益效果：吸盘下移时，吸盘外边缘与金属板接触并向外推动，将金属板表面的粉尘推开，确保吸盘吸附的稳定性。

进一步，出料机构包括第一出料部，第一出料部与第二移料架固定连接。

有益效果：第一出料部与第二移料架固定连接，当滑动移料单元向拉伸机构运输金属板时，可同步将拉伸成形的油箱推出，结构简单，无需额外供能。

进一步，拉伸机构包括上模、下模和液压缸，上模包括凹模和上夹具，凹模与上夹具固定连接，下模包括凸模和下夹具，凸模与下夹具滑动连接，出料机构还包括第二出料部，第二出料部连接拉伸机构与传送带。

有益效果：通过上夹具与上夹具对金属板进行夹持，再利用液压缸将金属板向凸模拉伸，拉伸结束，上夹具与上夹具复位，下夹具将拉伸成型的油箱推出凸模，便于出料。

附图说明

图1为本实用新型实施例三维图；

图2为本实用新型实施例分料机构三维图；

图3为本实用新型实施例摆动移料单元三维图；

图4为本实用新型实施例推料单元和矫直单元三维图；

图5为本实用新型实施例滑动移料单元三维图；

图6为本实用新型实施例拉伸机构三维图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：

底座11、磁性件12、限位柱13、承料台14、托盘15、第一升降气缸21、摆动电机22、第一负压移料部23、第一移料架231、摆臂24、第一置料台31、推料板32、第二置料台41、上矫直辊42、下矫直辊43、第二升降气缸51、第二驱动件52、第二负压移料部53、第二移料架531、导向杆54、凸模61、下夹具62、固定台63、上模64、液压缸65、第一出料部71、第二出料部72、传送带80、负压管90。

实施例

实施例基本如附图1-6所示，如图1-6所示的油箱自动拉伸装置，包括机架、传送带80和传送带80一侧的两个拉伸模组，每个拉伸模组均包括分料机构、自动进料机构、拉伸机构和出料机构。

如图2所示，分料机构包括底座11和磁性件12，底座11上焊接有四根限位柱13，磁性件12优选磁铁，磁性件12与底座11侧面通过螺栓连接，底座11上滑动设置有承料台14，承料台14底部设置有支撑弹簧，承料台14上放置托盘15，托盘15上摞叠有金属板，支撑弹簧被压缩，随着金属板逐渐被移走，支撑弹簧伸长，将承料台14向上抬起，磁性件12与金属板接触，金属板被磁性件12磁化，相邻金属板同侧被磁化的磁极相同，金属板与磁性件12接触的边相互排斥，上层金属板在磁性斥力的作用下绕远离磁性件12的边转动，完成分离金属板的任务。

如图1所示，自动进料机构包括摆动移料单元、推料单元、矫直单元和滑动移料单元，如图3所示，摆动移料单元包括摆臂24、第一升降气缸21、摆动电机22和第一负压移料部23，摆臂24一端与机架转动连接，第一升降气缸21的型号优选：SC63X25，第一升降气缸21通过螺栓固定在摆臂24另一端，摆动电机22优选永磁同步电动机，型号：50KTYZ-6.5W，第一驱动件驱动摆臂24往复摆动，摆臂24摆动的极限位置设置有转向开关，摆臂24转动触碰开关，改变摆动电机22的输出轴的转动方向，从而实现摆臂24往复运动，第一负压移料部23包括第一移料架231和三个吸盘，第一移料架231与第一升降气缸21的输出轴焊接，每个吸盘均包括负压管90，负压管90外套设有弹簧，弹簧两端分别与负压管90和第一移料架231焊接，负压管90与第一移料架231滑动连接，负压管90一端与吸盘连通，另一端通过软管连通有负压机。

如图4所示，推料单元包括第一置料台31、推料板32和第一驱动件，推料板32滑动设置在第一置料台31上，第一驱动件优选气缸，型号：SC32*25，第一驱动件设置在第一置料台31下方用于驱动推料板32往复运动。

如图4所示，矫直单元包括支撑架包括第二置料台41和矫直机构，矫直机构包括转动设置在机架上的上矫直部和下矫直部，上矫直部和下矫直部结构相似，以下矫直部为例，下矫直部包括电机、链条和若干下矫直辊43，电机通过螺栓固定安装在机架上，电机的输出轴与其中一根下矫直辊43焊接，每根下矫直辊43上均过盈配合有链轮，链条套设在下矫直辊43上并与链轮啮合，矫直单元通过上矫直辊42和下矫直辊43对金属板进行挤压使其改变直线度。

如图5所示，滑动移料单元包括第二升降气缸51、滑台、丝杆、第二驱动件52和第二负压移料部53，第二升降气缸51通过螺栓固定在滑台底部，滑台滑动设置在机架上，机架上设置有限位杆，限位杆与滑台滑动连接，丝杆与滑台螺纹连接，滑台与机架滑动连接，丝杆右端设置有轴承，轴承外圈与机架焊接，丝杆左端与第二驱动件52的输出轴焊接，第二驱动件52通过螺栓固定在机架上，第二驱动件优选伺服电机，伺服电机型号为：ECMA-C20807RS，第二负压移料部53与第一移料部基本相同，包括第二移料架531和三个吸盘，区别在于第二移料部的吸盘设置于第二升降气缸51的输出轴的一侧，第二移料架531与第二升降气缸51之间设有导向杆54，以避免第二升降气缸51因输出轴偏心受力导致第二升降气缸51磨损。

如图6所示，拉伸机构包括上模64、下模和液压缸65，上模64四角均设有导向柱并可沿导向柱上下滑动，上模64和液压缸65的输出轴焊接，上模64包括凹模和上夹具，凹模与上夹具焊接，下模包括凸模61、下夹具62和固定台63，凸模61与下夹具62滑动连接，凸模61与固定台63焊接,下夹具62上焊接有四根导向柱，每根导向柱上均套有支撑弹簧，固定台63上设有四个通孔，下夹具62上焊接的四根导向柱穿过通孔并与通孔滑动连接,液压缸65与机架通过螺栓固定，液压缸65型号优选：HOB150*50。

出料机构包括如图5所示的第一出料部71和如图1所示的第二出料部72，第一出料部71与第二移料架531焊接，第二出料部72与机架焊接并连通拉伸机构下夹具62所在平面与传送带80所在平面。

具体实施过程如下：

1.使用叉车将托盘15上叠成一摞金属板运输到承料台14上；

2.通过高度调节机构调节上矫直辊42与下矫直辊43之间的间隙，启动装置；

3.摆动电机22驱动摆臂24，进而驱动第一负压移料部23移动到金属板上空，第一升降气缸21的输出轴伸长，第一负压移料部23下移与金属板接触并继续下移，吸盘与金属板贴合，负压机产生负压将金属板吸附；

4.第一升降气缸21的输出轴回缩，并进行一次快速伸缩，检测金属板吸附的稳定性；

5.摆动电机22驱动摆臂24转动到推料单元的第一置料台31上空，第一负压移料部23泄压，金属板掉落到推料板32前方；

6.第一驱动件驱动推料板32推动金属板进入矫直单元进行矫直；

7.金属板通过矫直单元进入第二置料台41；

8.滑动移料单元的第二驱动件52驱动第二负压移料部53到达第二置料台41上空，第二升降气缸51的输出轴伸长，第二负压移料部53下移与金属板接触并继续下移，吸盘与金属板贴合，负压机产生负压将金属板吸附；

9.第二驱动件52驱动第二负压移料部53进入拉伸机构上夹具与下夹具62之间，并通过第一出料部71对拉伸机构中拉伸成形的油箱推到第二出料部72，经过第二出料部72到达传送带80，经传送带80到达后续加工流程。

以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，本实用新型上述实施方式中解决问题的技术手段可以组合使用，以同时解决多个技术问题，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (5)

1.油箱自动拉伸装置，其特征在于：包括传送带和若干拉伸模组，每个拉伸模组均包括分料机构、自动进料机构、拉伸机构和出料机构，分料机构对堆叠的板料进行拆分，自动进料机构将分料机构拆分的板料运输到拉伸机构，拉伸机构对板料进行拉伸成形，出料机构将成形的油箱推送到传送带上，分料机构包括底座和磁性件，底座上固定有限位件，磁性件与底座侧面固定连接，底座上滑动设置有承料台。

2.根据权利要求1所述的油箱自动拉伸装置，其特征在于：自动进料机构包括摆动移料单元、推料单元、矫直单元和滑动移料单元，摆动移料单元包括摆臂、第一升降气缸和第一负压移料部，升降气缸与摆臂的一端固定连接，摆臂的一端与机架转动连接，第一负压移料部与升降气缸的输出轴固定连接，推料单元包括推料板和第一驱动件，矫直单元包括矫直机，滑动移料单元包括第二负压移料部、第二升降气缸、导轨和第二驱动件，第二升降气缸与导轨滑动连接，第二驱动件滑动设置在导轨上并驱动第二升降气缸往复运动。

3.根据权利要求2所述的油箱自动拉伸装置，其特征在于：第一负压移料部包括第一移料架，第一移料架与第一升降气缸的输出轴固定连接，第二负压移料部包括第二移料架，第二移料架与第二升降气缸的输出轴固定连接，第一移料架和第二移料架上均滑动设置有若干吸盘。

4.根据权利要求3所述的油箱自动拉伸装置，其特征在于：出料机构包括第一出料部，第一出料部与第二移料架固定连接。

5.根据权利要求1所述的油箱自动拉伸装置，其特征在于：拉伸机构包括上模、下模和液压缸，上模包括凹模和上夹具，凹模与上夹具固定连接，下模包括凸模和下夹具，凸模与下夹具滑动连接，出料机构还包括第二出料部，第二出料部连接拉伸机构与传送带。