CN116692501A - 一种碳化硅密封环加工自动上料机构 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及密封件加工技术领域，具体是涉及一种碳化硅密封环加工自动上料机构，包括上料缓冲暂存组件和逐一放料组件，上料缓冲暂存组件包括导滑容纳件、缓冲机构和两组提升机构，缓冲机构包括两组弹性伸缩件，每组弹性伸缩件均包括滑套、抵触销、滑座和联动回缩件，滑套沿竖直方向滑动于滑座上，且滑套与滑座弹性相连，抵触销沿水平方向滑动于滑套内，且抵触销与滑套弹性相连，每组提升机构均具有与滑座相连的升降端，升降端用于在每个密封环通过两个抵触销后驱动滑座上升一段距离。通过本装置的上料缓冲暂存组件来实现对密封环在转运至烧结工序前进行统一收集，并且在对密封环收集时对下落的密封环进行缓冲，防止密封环彼此碰撞而损裂。
Description
技术领域
本发明涉及密封件加工技术领域，具体是涉及一种碳化硅密封环加工自动上料机构。
背景技术
密封环是一种带有缺口的环状密封件，把它放置在套筒的环槽内，套筒与轴一起转动，密封环靠缺口被压拢后所具有的弹性而抵紧在静止件的内孔壁上，即可起到密封的作用。各个接触表面均需经硬化处理并磨光。密封环用含铬的耐磨铸铁制造，可用于滑动速度小于100m/s之处；若滑动速度为60～80m/s范围内，也可以用锡青铜制造密封环。
其中采用碳化硅为原料制作出的密封环统称为碳化硅密封环，碳化硅密封环是机械设备密封中主要用途较广的耐磨材料，具备较高的耐溶剂腐蚀性能，并且耐磨性能好，耐热，自润湿性好，此外碳化硅密封环还有着高级防火，耐高温震，体型小，重量较轻而抗压强度高，环保节能效果非常的好等优势。其普遍适用于原油，化工厂，航空航天，机械设备，冶金工业，电力工程，远洋航行，车辆等许多行业。尤其是化工厂制造业企业应用较多的耐腐蚀泵必须原材料具备较高的耐腐蚀性。
密封环的压制成型和高温烧结为碳化硅密封环的生产过程中尤为重要的两道工序，在密封环压制成型后，会将压制生产线产出的密封环统一转运至烧结生产线上，然后再将压制成型的密封环统一放入烧结箱内，其中，压制成型的密封环首先需要从当前工序进行下料，然后再将密封环上料至烧结工序，密封环在从压制产线进行下料时，一般会采用直线输送带，但是由于在碳化硅密封环在压制后由于没有烧结，所以当前的密封环硬度较低，最终密封环在下落于转运箱内时会因较大的冲击力发生彼此碰撞而导致密封环上出现损裂，并且在密封环转运后进行上料时，需要将密封环统一套在烧结棍上后放入烧结箱内进行烧结，传统的方式采用人工或者机械手将密封环逐一套在烧结棍上，以此会降低烧结的效率，不适用大规模的生产。
发明内容
基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种碳化硅密封环加工自动上料机构。
为解决现有技术问题，本发明采用的技术方案为：一种碳化硅密封环加工自动上料机构，包括上料缓冲暂存组件和设于上料缓冲暂存组件下方的逐一放料组件，上料缓冲暂存组件用于供压制成型的密封环摞置存放，且在密封环下落于逐一放料组件时对密封环起缓冲作用，逐一放料组件用于从下对摞置存放的密封环进行逐一放料，上料缓冲暂存组件包括导滑容纳件、缓冲机构和两组提升机构，导滑容纳件用于供压制成型的密封环摞置存放且在每个密封环下降时起导滑作用，缓冲机构包括两组关于密封环呈对称状态的弹性伸缩件，每组弹性伸缩件均包括滑套、抵触销、滑座和联动回缩件，滑套沿竖直方向滑动于滑座上，并且滑套与滑座弹性相连，抵触销沿水平方向滑动于滑套内，并且抵触销与滑套弹性相连，密封环在下降后，密封环上的凸缘会向下搭设于两个抵触销的伸出端上，并将两个滑套同步下压，通过滑套与滑座的弹性连接对密封环的下降起缓冲作用，同时滑座下降后通过联动回缩件驱动抵触销回缩，使得密封环顺利下落于逐一放料组件上，每组提升机构均具有一个与滑座相连的升降端，升降端用于在每个密封环通过两个抵触销后驱动滑座上升一段距离。
进一步的，逐一放料组件的下方设有支撑座，支撑座包括上下间隔分布的顶板和底板，顶板和底板之间设有若干个将二者相连的立柱，导滑容纳件包括四个沿密封环的圆周方向均匀分布的条形板，每个条形板均呈竖直，并且每个条形板的底部均与顶板相固连，每个条形板朝内的一侧均为与密封环的周壁相贴合的弧形面，顶板上开设有供密封环下落的出料通孔，两组弹性伸缩件分别与其中两个条形板相对应，每个条形板上均开设有条形通槽，条形通槽的长度方向与对应条形板的长度方向一致，每个抵触销的伸出端均水平穿过对应的条形通槽。
进一步的，滑套呈柱状，并且滑套的轴向呈水平，滑套朝向对应的条形板的一端成型有圆环，滑套的另一端为开口结构，抵触销包括同轴相连的圆帽和柱状杆，圆帽的直径大于柱状杆的直径，并且圆帽同轴滑动于滑套内，滑套的内壁上同轴成型有用于限制圆帽轴向位移的限位环，柱状杆依次水平穿过限位环和圆环，并且柱状杆的一端穿过对应的条形通槽，柱状杆穿出于条形通槽的端部开设有缺口，通过缺口使得柱状杆的端部具有一个能够与密封环的凸缘相抵触的平面，滑套的开口结构上固定设有圆形盖板，滑套内设有呈水平的一号弹簧，一号弹簧的两端分别与圆形盖板与圆帽相抵触，其中，柱状杆设有缺口的一端即为上述抵触销的伸出端。
进一步的，滑座包括呈水平状态的支撑板和四个固定于支撑板顶部的导滑柱，四个导滑柱呈矩阵分布于滑套的外周，每个导滑柱的轴向均呈竖直，滑套的外壁上成型有四个分别滑动套设于四个导滑柱上的圆套，每个导滑柱上均套设有二号弹簧，二号弹簧的上下两端分别与支撑板和圆套相抵触，每个导滑柱的上端均固定设有用于限制圆套向上滑动的限位螺母。
进一步的，联动回缩件为呈竖直状态固定于支撑板顶部的斜楔导向柱，斜楔导向柱的顶部成型有斜楔块，滑套的外壁上开设有供斜楔导向柱向上穿过的避让口，柱状杆上开设有与斜楔块相配合的斜楔通槽。
进一步的，每组提升机构均包括升降液压柱、一号传感器和二号传感器，升降液压柱呈竖直固定设于顶板的底部，升降液压柱的输出端向上穿过顶板，并且升降液压柱的输出端上固定设有水平架板，支撑板固设于水平夹板上，一号传感器和二号传感器呈上下分布且二者通过一个连接板与水平架板相连，其中，一号传感器的输出光线位于对应滑套的上方，而二号传感器的输出光线位于对应滑套的下方，升降液压柱的输出端即为上述提升机构的升降端。
进一步的，其中两个与弹性伸缩件相对应的条形板的上端均固定设有限位抵触板，每个限位抵触板均为能够向下与滑套的外壁相贴合的半圆环状。
进一步的，逐一放料组件包括伸缩气缸和四组呈圆周阵列分布于出料通孔外周的承托双叶板，每组承托双叶板均包括T形板和斜向板，T形板呈水平且转动设于顶板上，斜向板呈水平固定于T形板的上方，T形板处于同一直线上的两端分别为承托端和一号铰接端，T形板垂于承托端和一号铰接端的一端为二号铰接端，斜向板与T形板的承托端互呈45°夹角，相邻两个T形板之间均设有呈水平的连接杆，连接杆的两端分别与其中一个T形板的一号铰接端和另一个T形板的二号铰接端相铰接，其中一个连接杆中段的外壁上成型有支杆，伸缩气缸设于顶板上，伸缩气缸的尾端通过立面支架与顶板相连，并且伸缩气缸的尾端与立面支架相铰接，伸缩气缸的输出端与支杆的端部相铰接。
本发明与现有技术相比具有的有益效果是：
其一，通过本装置的上料缓冲暂存组件来实现对密封环在转运至烧结工序前进行统一收集，并且在对密封环收集时对下落的密封环进行缓冲，防止密封环彼此碰撞而损裂；
其二，通过本装置的逐一放料组件来对摞置存放的密封环进行逐一放料，以此来代替人工将密封环逐一放置于烧结棍上，提高了生产的效率；
其三，当导滑容纳件内摞置有一定数量的密封环后，当再次向导滑容纳件内放置密封环时，密封环所下降的高度会逐渐变小，密封环下降时的冲击力也会随之变小，此时密封环不再需要缓冲机构的缓冲，与此同时，两个伸出的抵触销还会影响后续密封环的下落，因此在两个弹性伸缩件被提升机构驱动上升至接近导滑容纳件的上端时，每个弹性伸缩件内的抵触销需要持续保持回缩状态，所以通过本装置的限位抵触板来对滑套进行持续抵触，最终使得两个抵触销处于持续的回缩状态，从而当后续再次向导滑容纳件内放入密封环时，两个抵触销不会影响密封环，密封环会直接下落进行摞放。
附图说明
图1是实施例的立体结构示意图；
图2是图1中A1所指的局部放大示意图；
图3是图1中A2指的局部放大示意图；
图4是实施例的俯视图；
图5是图4沿A-A线的剖视图；
图6是图5中A3指的局部放大示意图；
图7是图6中A5指的局部放大示意图；
图8是图5中A4指的局部放大示意图；
图9是实施例的支撑座与烧结棍的立体结构示意图。
图中标号为：1、滑套；2、抵触销；3、滑座；4、顶板；5、底板；6、立柱；7、条形板；8、弧形面；9、出料通孔；10、条形通槽；11、圆环；12、圆帽；13、柱状杆；14、限位环；15、缺口；16、圆形盖板；17、一号弹簧；18、支撑板；19、导滑柱；20、圆套；21、二号弹簧；22、限位螺母；23、斜楔导向柱；24、斜楔块；25、避让口；26、斜楔通槽；27、升降液压柱；28、一号传感器；29、二号传感器；30、水平架板；31、连接板；32、限位抵触板；33、伸缩气缸；34、T形板；35、斜向板；36、承托端；37、一号铰接端；38、二号铰接端；39、连接杆；40、支杆；41、立面支架；42、烧结棍。
具体实施方式
为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
参考图1至图9所示的一种碳化硅密封环加工自动上料机构，包括上料缓冲暂存组件和设于上料缓冲暂存组件下方的逐一放料组件，上料缓冲暂存组件用于供压制成型的密封环摞置存放，且在密封环下落于逐一放料组件时对密封环起缓冲作用，逐一放料组件用于从下对摞置存放的密封环进行逐一放料，上料缓冲暂存组件包括导滑容纳件、缓冲机构和两组提升机构，导滑容纳件用于供压制成型的密封环摞置存放且在每个密封环下降时起导滑作用，缓冲机构包括两组关于密封环呈对称状态的弹性伸缩件，每组弹性伸缩件均包括滑套1、抵触销2、滑座3和联动回缩件，滑套1沿竖直方向滑动于滑座3上，并且滑套1与滑座3弹性相连，抵触销2沿水平方向滑动于滑套1内，并且抵触销2与滑套1弹性相连，密封环在下降后，密封环上的凸缘会向下搭设于两个抵触销2的伸出端上，并将两个滑套1同步下压，通过滑套1与滑座3的弹性连接对密封环的下降起缓冲作用，同时滑座3下降后通过联动回缩件驱动抵触销2回缩，使得密封环顺利下落于逐一放料组件上，每组提升机构均具有一个与滑座3相连的升降端，升降端用于在每个密封环通过两个抵触销2后驱动滑座3上升一段距离。
密封环的压制成型和高温烧结为碳化硅密封环的生产过程中尤为重要的两道工序，在密封环压制成型后，会将压制生产线产出的密封环统一转运至烧结生产线上，然后再将压制成型的密封环统一放入烧结箱内，其中，压制成型的密封环首先需要从当前工序进行下料，然后再将密封环上料至烧结工序，密封环在从压制产线进行下料时，一般会采用直线输送带，但是由于在碳化硅密封环在压制后其硬度较低，最终密封环在下落于转运箱内时会因较大的冲击力发生彼此碰撞而导致密封环上出现损裂，并且在密封环转运后进行上料时，需要将密封环统一套在烧结棍42上后放入烧结箱内进行烧结，传统的方式采用人工或者机械手将密封环逐一套在烧结棍42上，以此会降低烧结的效率，不适用大规模的生产，因此通过本装置的上料缓冲暂存组件来实现对密封环在转运至烧结工序前进行统一收集，并且在对密封环收集时对下落的密封环进行缓冲，防止密封环彼此碰撞而损裂，同时通过本装置的逐一放料组件来对摞置存放的密封环进行逐一放料，以此提高生产效率；
本装置的上料缓冲暂存组件设于密封环的压制生产线的末端，压制成型的密封环会通过产线上的运输带驶向上料缓冲暂存组件，此时可通过机械臂未在图中示出将运输带上的密封环逐一放置于导滑容纳件内，由于密封环摞放于导滑容纳件内，所以导滑容纳件具有一定的高度，机械臂设于导滑容纳件上端的旁侧，机械臂全程循环做拾取、转向和松放的动作，并且机械臂动作简单，反应迅速，从而不会影响密封环下料的效率；
当机械臂夹持密封环放入导滑容纳件内后，密封环会沿竖直方向在导滑容纳件内向下滑动，当密封环下降至与两个抵触销2的伸出端相抵触后，密封环会将两个滑套1下压，并通过滑套1与滑座3的弹性连接对密封环的下降起缓冲作用，与此同时，滑座3在下降后通过联动回缩件驱动抵触销2回缩，最终使得密封环顺利下落于逐一放料组件上，当密封环落于逐一放料组件上后，提升机构的升降端会带动滑座3上升一段距离，以供两个抵触销2对后续的密封环进行卸力，且滑座3每次上升的距离相同均为三个密封环的高度，当导滑容纳件内摞置有一定数量的密封环后，操作员将烧结棍42的一端伸入逐一放料组件的下方，并将另一端向下倾斜，烧结棍42向上翘起的一端为竖直向上的钩状端，那么当逐一放料组件从下对摞置的密封环进行逐一放料的过程中，位于最下方的密封环会逐一通过烧结棍42的钩状端套于烧结棍42上，并通过自重在烧结棍42上向下滑动，此过程中操作员只需控制套设于烧结棍42上的密封环不会从烧结棍42上滑出即可，此后操作员直接将套设有若干个密封环的烧结棍42转运至烧结箱内，至此完成对密封环在压制成型后至高温烧结前的下料以及上料。
为了展现导滑容纳件的具体结构，设置了如下特征：
逐一放料组件的下方设有支撑座，支撑座包括上下间隔分布的顶板4和底板5，顶板4和底板5之间设有若干个将二者相连的立柱6，导滑容纳件包括四个沿密封环的圆周方向均匀分布的条形板7，每个条形板7均呈竖直，并且每个条形板7的底部均与顶板4相固连，每个条形板7朝内的一侧均为与密封环的周壁相贴合的弧形面8，顶板4上开设有供密封环下落的出料通孔9，两组弹性伸缩件分别与其中两个条形板7相对应，每个条形板7上均开设有条形通槽10，条形通槽10的长度方向与对应条形板7的长度方向一致，每个抵触销2的伸出端均水平穿过对应的条形通槽10。
机械臂在夹持密封环时，保持密封环轴向呈竖直，当密封环放入导滑容纳件内后，密封环会在四个条形板7内向下滑动，此过程中密封环的周壁与四个弧形面8相贴合，其中，每个弧形面8均为精磨面，以此确保对密封环的导滑作用，当密封环的凸缘向下与两个抵触销2的伸出端抵触时，两个抵触销2均会受力带动两个滑套1向下运动，滑套1向下运动后会通过与滑座3的弹性连接而产生缓冲阻力，与此起到对密封环的缓冲作用，其中，条形通槽10用于供抵触销2的伸出端穿过对应的条形板7，以此使得抵触销2的伸出端能够与密封环上的凸缘相抵触，并且当抵触销2被密封环驱动向下位移以及被提升机构带动向上位移时，通过对应的条形通槽10能够给予抵触销2的伸出端一个能够上下位移的空间。
为了展现抵触销2与滑套1的弹性连接方式以及抵触销2的具体结构，具体设置了如下特征：
滑套1呈柱状，并且滑套1的轴向呈水平，滑套1朝向对应的条形板7的一端成型有圆环11，滑套1的另一端为开口结构，抵触销2包括同轴相连的圆帽12和柱状杆13，圆帽12的直径大于柱状杆13的直径，并且圆帽12同轴滑动于滑套1内，滑套1的内壁上同轴成型有用于限制圆帽12轴向位移的限位环14，柱状杆13依次水平穿过限位环14和圆环11，并且柱状杆13的一端穿过对应的条形通槽10，柱状杆13穿出于条形通槽10的端部开设有缺口15，通过缺口15使得柱状杆13的端部具有一个能够与密封环的凸缘相抵触的平面，滑套1的开口结构上固定设有圆形盖板16，滑套1内设有呈水平的一号弹簧17，一号弹簧17的两端分别与圆形盖板16与圆帽12相抵触，其中，柱状杆13设有缺口15的一端即为上述抵触销2的伸出端。
初始状态下，一号弹簧17完全释放弹力，以此抵触圆帽12带动柱状杆13伸出，此过程中，圆帽12会与限位环14相抵触，与此限制圆帽12的轴向位移，与此同时，柱状杆13设有缺口15的一端会穿过于对应的条形通槽10，最终通过两个柱状杆13设有缺口15的一端来与密封环上的凸缘相抵触，当密封环向下与两个柱状杆13设有缺口15的一端相抵触后，设于滑套1内的抵触销2会带动滑套1向下运动，此时通过滑套1与滑座3的弹性连接来对密封环向下滑动时产生的冲击力进行缓冲，并且在滑套1向下位移后，通过联动回缩件带动整个抵触销2向滑套1内回缩，此过程中，圆帽12会压缩一号弹簧17，使得一号弹簧17产生弹力，当滑套1再次上升使得抵触销2远离联动回缩件后，一号弹簧17会释放弹力并使得对应的抵触销2再次伸出，那么当抵触销2回缩时，密封环会失去抵触力而会继续向下滑落，直至滑落于逐一放料组件上，而当抵触销2再次伸出后会与后续的密封环相抵触进行卸力；
为了减少密封环的凸缘与柱状杆13设有缺口15的一端直接进行硬性接触，可在柱状杆13端部的平面上加设橡胶垫未在图中示出，以此防止在下落过程中密封环的凸缘与柱状杆13的端部直接发生硬性碰撞。
为了展现滑套1与滑座3的弹性连接以及滑动连接方式，具体设置了如下特征：
滑座3包括呈水平状态的支撑板18和四个固定于支撑板18顶部的导滑柱19，四个导滑柱19呈矩阵分布于滑套1的外周，每个导滑柱19的轴向均呈竖直，滑套1的外壁上成型有四个分别滑动套设于四个导滑柱19上的圆套20，每个导滑柱19上均套设有二号弹簧21，二号弹簧21的上下两端分别与支撑板18和圆套20相抵触，每个导滑柱19的上端均固定设有用于限制圆套20向上滑动的限位螺母22。
初始状态下，每个二号弹簧21均会将对应的圆套20向上顶，并使得圆套20向上与对有的限位螺母22相抵触，此时通过限位螺母22限制圆套20上行的行程，防止圆套20从对应的导滑柱19上滑出；
当密封环向下与两个抵触销2相接触后，两个抵触销2因受力会分别带动两个滑套1向下运动，此过程中，每个滑套1均会带动四个圆套20分别在四个导滑柱19上向下滑动，并且每个圆套20在滑动时均会向下压缩二号弹簧21，以此使得二号弹簧21产生向上的弹力，并通过每个二号弹簧21来对下降的密封环进行缓冲，且当滑套1下降后，通过联动回缩件驱动抵触销2回缩，以此使得密封环失去抵触而再次自由下落，由于此时密封环已经被缓冲卸力，所以密封环再次自由下落时的冲击力非常小，以此来防止密封环在下降时因碰撞而受损。
为了展现联动回缩件的具体结构，设置了如下特征：
联动回缩件为呈竖直状态固定于支撑板18顶部的斜楔导向柱23，斜楔导向柱23的顶部成型有斜楔块24，滑套1的外壁上开设有供斜楔导向柱23向上穿过的避让口25，柱状杆13上开设有与斜楔块24相配合的斜楔通槽26。
初始状态下，通过一号弹簧17的抵触使得抵触销2伸出，此时柱状杆13上的斜楔通槽26横向运动至斜楔块24的正上方，那么当滑套1向下位移时，斜楔导向柱23会相对滑套1向上运动，此过程中，斜楔块24向上通过避让口25伸入滑套1内，并且斜楔块24在伸入滑套1内后会直接紧贴斜楔通槽26进行滑动，此时斜楔块24会通过抵触斜楔通槽26的斜面而驱动整个柱状杆13向内回缩，最终使得密封环在卸力后失去抵触而自由下落，那么当密封环通过当前两个抵触销2后，两组弹性伸缩件会分别被两组提升机构带动同步向上位移一端距离，此过程中，通过二号弹簧21带动滑套1向上复位，此时斜楔块24会逐渐脱离斜楔通槽26，直至柱状杆13不再受到斜楔块24的抵触，同时一号弹簧17会带动抵触销2再次伸出，最终通过两个再次伸出的抵触销2来对后续下降中的密封环进行卸力缓冲。
为了展现每组提升机构的具体结构，设置了如下特征：
每组提升机构均包括升降液压柱27、一号传感器28和二号传感器29，升降液压柱27呈竖直固定设于顶板4的底部，升降液压柱27的输出端向上穿过顶板4，并且升降液压柱27的输出端上固定设有水平架板30，支撑板18固设于水平夹板上，一号传感器28和二号传感器29呈上下分布且二者通过一个连接板31与水平架板30相连，其中，一号传感器28的输出光线位于对应滑套1的上方，而二号传感器29的输出光线位于对应滑套1的下方，升降液压柱27的输出端即为上述提升机构的升降端。
二号传感器29用于检测滑套1的上下滑动，由于滑套1在下降后会回弹复位，那么滑套1会两次经过二号传感器29的输出光线，以此二号传感器29在检测到滑套1二次位移会通过控制系统未在图中示出启动升降液压柱27，以此使得升降液压柱27的输出端带动水平架板30上升，最终设于水平架板30上的弹性伸缩件会进行上升；
一号传感器28用于实时检测水平架板30上升后的距离，并且将一号传感器28所检测出的距离传递于控制系统，控制系统事先设定了水平架板30每次上升距离的数值，且水平架板30每次上升距离的数值相同，那么当一号传感器28检测到水平架板30上升的数值与事先设定的数值一致时，控制系统则会停止升降液压柱27，最终使得弹性升降件停止上升，综上所述，当滑套1经过下压和回弹后，整个弹性伸缩件会被升降液压柱27带动上升一段距离后停止，以此使得两个再次伸出的抵触销2能够对后续下降中的密封环进行卸力缓冲。
当导滑容纳件内摞置有一定数量的密封环后，当再次向导滑容纳件内放置密封环时，密封环所下降的高度会逐渐变小，密封环下降时的冲击力也会随之变小，此时密封环不再需要缓冲机构的缓冲，与此同时，两个伸出的抵触销2还会影响后续密封环的下落，因此在两个弹性伸缩件被提升机构驱动上升至接近导滑容纳件的上端时，每个弹性伸缩件内的抵触销2需要持续保持回缩状态，以此才不会阻挡密封环的继续下落，所以为了解决上述的问题，设置了如下特征：
其中两个与弹性伸缩件相对应的条形板7的上端均固定设有限位抵触板32，每个限位抵触板32均为能够向下与滑套1的外壁相贴合的半圆环11状。
当升降液压柱27的输出端带动水平架板30上升至滑套1与限位抵触板32相贴合后，此时导滑容纳件内摞置有一定数量的密封环，那么后续密封环所下降的高度会逐渐变小，密封环下降时的冲击力越会随之变小，此时后续的密封环将不再需要缓冲机构的缓冲，限位抵触板32由于呈固定状态，那么滑套1会被限位抵触板32向下抵触而下行，以此斜楔导向柱23会相对滑套1向上位移，并通过斜楔块24与斜楔通槽26的配合来驱动整个抵触销2回缩，并且此后升降液压柱27停止，那么滑套1会持续保持下压的状态，从而抵触销2会持续保持回缩的状态，进而当后续再次向导滑容纳件内放入密封环时，两个抵触销2不会影响密封环，密封环会直接下落进行摞放。
为了展现逐一放料组件的具体结构，设置了如下特征：
逐一放料组件包括伸缩气缸33和四组呈圆周阵列分布于出料通孔9外周的承托双叶板，每组承托双叶板均包括T形板34和斜向板35，T形板34呈水平且转动设于顶板4上，斜向板35呈水平固定于T形板34的上方，T形板34处于同一直线上的两端分别为承托端36和一号铰接端37，T形板34垂于承托端36和一号铰接端37的一端为二号铰接端38，斜向板35与T形板34的承托端36互呈45°夹角，相邻两个T形板34之间均设有呈水平的连接杆39，连接杆39的两端分别与其中一个T形板34的一号铰接端37和另一个T形板34的二号铰接端38相铰接，其中一个连接杆39中段的外壁上成型有支杆40，伸缩气缸33设于顶板4上，伸缩气缸33的尾端通过立面支架41与顶板4相连，并且伸缩气缸33的尾端与立面支架41相铰接，伸缩气缸33的输出端与支杆40的端部相铰接。
如图4所示，为伸缩气缸33输出端伸出时，逐一放料组件的具体状态，此时相邻两个连接杆39相互垂直，每个斜向板35的一端均朝向出料通孔9的圆心，此时通过两个抵触销2下落的密封环会朝向四个斜向板35运动，最终密封环上的凸缘会搭设于四个斜向板35的端部上，此时通过四个斜向板35的端部将密封环进行承托，当滑套1向上与限位抵触板32相抵触后，两个抵触销2处于持续回缩状态，此后还能够向导滑容纳件内继续放入密封环，直至导滑容纳件内填满密封环，当需要对密封环进行逐一放料时，启动伸缩气缸33，伸缩气缸33的输出端会持续进行伸缩，当伸缩气缸33的输出端回缩时，支杆40会被伸缩气缸33的输出端带动进行位移，此时与支杆40相连的连接杆39的两端会分别带动对应的两个T形板34进行转动，由于相邻两个T形板34均通过连接杆39相连，因此四个T形板34会同步转动，此过程中，每个斜向板35均会旋转并逐渐远离密封环，而T形板34中的承托端36则会旋转并逐渐靠近密封环，此后密封环会失去四个斜向板35的抵触而自由下落并被四个T形板34中的承托端36所承托，那么当伸缩气缸33回缩时，T形板34和斜向板35会逐渐复位，此时T形板34中的承托端36会旋转并逐渐远离密封环，而斜向板35会旋转并逐渐靠近密封环，在安装斜向板35时，使斜向板35与T形板34相隔一定的距离，那么当斜向板35复位时，斜向板35会从当前密封环的上方划过，并且由于斜向板35和T形板34的承托端36均与密封环上的凸缘相抵触，同时在向导滑容纳件内放置密封环时，使每个密封环的凸缘朝上，因此斜向板35在划过当前密封环上方的过程中并不会与上方密封环相碰撞，最终位于最下方的密封环会失去四个T形板34中承托端36的承托而向下穿过出料通孔9，综上所述，当伸缩气缸33的输出端往复伸缩时，四个斜向板35和T形板34的承托端36会依次对密封环进行承托，并在T形板34的承托端36远离密封环时，密封环自由下落，最终通过逐一放料组件实现从下对导滑容纳件内摞置存放的密封环进行逐一放料。
工作原理：
密封环的压制成型和高温烧结为碳化硅密封环的生产过程中尤为重要的两道工序，在密封环压制成型后，会将压制生产线产出的密封环统一转运至烧结生产线上，然后再将压制成型的密封环统一放入烧结箱内，其中，压制成型的密封环首先需要从当前工序进行下料，然后再将密封环上料至烧结工序，密封环在从压制产线进行下料时，一般会采用直线输送带，但是由于在碳化硅密封环在压制后其硬度较低，最终密封环在下落于转运箱内时会因较大的冲击力发生彼此碰撞而导致密封环上出现损裂，并且在密封环转运后进行上料时，需要将密封环统一套在烧结棍42上后放入烧结箱内进行烧结，传统的方式采用人工或者机械手将密封环逐一套在烧结棍42上，以此会降低烧结的效率，不适用大规模的生产，因此通过本装置的上料缓冲暂存组件来实现对密封环在转运至烧结工序前进行统一收集，并且在对密封环收集时对下落的密封环进行缓冲，防止密封环彼此碰撞而损裂，同时通过本装置的逐一放料组件来对摞置存放的密封环进行逐一放料，以此提高生产效率；
本装置的上料缓冲暂存组件设于密封环的压制生产线的末端，压制成型的密封环会通过产线上的运输带驶向上料缓冲暂存组件，此时可通过机械臂未在图中示出将运输带上的密封环逐一放置于导滑容纳件内，由于密封环摞放于导滑容纳件内，所以导滑容纳件具有一定的高度，机械臂设于导滑容纳件上端的旁侧，机械臂全程循环做拾取、转向和松放的动作，并且机械臂动作简单，反应迅速，从而不会影响密封环下料的效率；
当机械臂夹持密封环放入导滑容纳件内后，密封环会沿竖直方向在导滑容纳件内向下滑动，当密封环下降至与两个抵触销2的伸出端相抵触后，密封环会将两个滑套1下压，并通过滑套1与滑座3的弹性连接对密封环的下降起缓冲作用，与此同时，滑座3在下降后通过联动回缩件驱动抵触销2回缩，最终使得密封环顺利下落于逐一放料组件上，当密封环落于逐一放料组件上后，提升机构的升降端会带动滑座3上升一端距离，以供两个抵触销2对后续的密封环进行卸力，且滑座3每次上升的距离相同均为三个密封环的高度，当导滑容纳件内摞置有一定数量的密封环后，操作员将烧结棍42的一端伸入逐一放料组件的下方，并将另一端向下倾斜，烧结棍42向上翘起的一端为竖直向上的钩状端，那么当逐一放料组件从下对摞置的密封环进行逐一放料的过程中，位于最下方的密封环会逐一通过烧结棍42的钩状端套于烧结棍42上，并通过自重在烧结棍42上向下滑动，此过程中操作员只需控制套设于烧结棍42上的密封环不会从烧结棍42上滑出即可，此后操作员直接将套设有若干个密封环的烧结棍42转运至烧结箱内，至此完成对密封环在压制成型后至高温烧结前的下料以及上料。
以上实施例仅表达了本发明的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (8)
1.一种碳化硅密封环加工自动上料机构，其特征在于，包括上料缓冲暂存组件和设于上料缓冲暂存组件下方的逐一放料组件，上料缓冲暂存组件用于供压制成型的密封环摞置存放，且在密封环下落于逐一放料组件时对密封环起缓冲作用，逐一放料组件用于从下对摞置存放的密封环进行逐一放料，上料缓冲暂存组件包括导滑容纳件、缓冲机构和两组提升机构，导滑容纳件用于供压制成型的密封环摞置存放且在每个密封环下降时起导滑作用，缓冲机构包括两组关于密封环呈对称状态的弹性伸缩件，每组弹性伸缩件均包括滑套(1)、抵触销(2)、滑座(3)和联动回缩件，滑套(1)沿竖直方向滑动于滑座(3)上，并且滑套(1)与滑座(3)弹性相连，抵触销(2)沿水平方向滑动于滑套(1)内，并且抵触销(2)与滑套(1)弹性相连，密封环在下降后，密封环上的凸缘会向下搭设于两个抵触销(2)的伸出端上，并将两个滑套(1)同步下压，通过滑套(1)与滑座(3)的弹性连接对密封环的下降起缓冲作用，同时滑座(3)下降后通过联动回缩件驱动抵触销(2)回缩，使得密封环顺利下落于逐一放料组件上，每组提升机构均具有一个与滑座(3)相连的升降端，升降端用于在每个密封环通过两个抵触销(2)后驱动滑座(3)上升一段距离。
2.根据权利要求1所述的一种碳化硅密封环加工自动上料机构，其特征在于，逐一放料组件的下方设有支撑座，支撑座包括上下间隔分布的顶板(4)和底板(5)，顶板(4)和底板(5)之间设有若干个将二者相连的立柱(6)，导滑容纳件包括四个沿密封环的圆周方向均匀分布的条形板(7)，每个条形板(7)均呈竖直，并且每个条形板(7)的底部均与顶板(4)相固连，每个条形板(7)朝内的一侧均为与密封环的周壁相贴合的弧形面(8)，顶板(4)上开设有供密封环下落的出料通孔(9)，两组弹性伸缩件分别与其中两个条形板(7)相对应，每个条形板(7)上均开设有条形通槽(10)，条形通槽(10)的长度方向与对应条形板(7)的长度方向一致，每个抵触销(2)的伸出端均水平穿过对应的条形通槽(10)。
3.根据权利要求2所述的一种碳化硅密封环加工自动上料机构，其特征在于，滑套(1)呈柱状，并且滑套(1)的轴向呈水平，滑套(1)朝向对应的条形板(7)的一端成型有圆环(11)，滑套(1)的另一端为开口结构，抵触销(2)包括同轴相连的圆帽(12)和柱状杆(13)，圆帽(12)的直径大于柱状杆(13)的直径，并且圆帽(12)同轴滑动于滑套(1)内，滑套(1)的内壁上同轴成型有用于限制圆帽(12)轴向位移的限位环(14)，柱状杆(13)依次水平穿过限位环(14)和圆环(11)，并且柱状杆(13)的一端穿过对应的条形通槽(10)，柱状杆(13)穿出于条形通槽(10)的端部开设有缺口(15)，通过缺口(15)使得柱状杆(13)的端部具有一个能够与密封环的凸缘相抵触的平面，滑套(1)的开口结构上固定设有圆形盖板(16)，滑套(1)内设有呈水平的一号弹簧(17)，一号弹簧(17)的两端分别与圆形盖板(16)与圆帽(12)相抵触，其中，柱状杆(13)设有缺口(15)的一端即为上述抵触销(2)的伸出端。
4.根据权利要求3所述的一种碳化硅密封环加工自动上料机构，其特征在于，滑座(3)包括呈水平状态的支撑板(18)和四个固定设于支撑板(18)顶部的导滑柱(19)，四个导滑柱(19)呈矩阵分布于滑套(1)的外周，每个导滑柱(19)的轴向均呈竖直，滑套(1)的外壁上成型有四个分别滑动套设于四个导滑柱(19)上的圆套(20)，每个导滑柱(19)上均套设有二号弹簧(21)，二号弹簧(21)的上下两端分别与支撑板(18)和圆套(20)相抵触，每个导滑柱(19)的上端均固定设有用于限制圆套(20)向上滑动的限位螺母(22)。
5.根据权利要求4所述的一种碳化硅密封环加工自动上料机构，其特征在于，联动回缩件为呈竖直状态固定于支撑板(18)顶部的斜楔导向柱(23)，斜楔导向柱(23)的顶部成型有斜楔块(24)，滑套(1)的外壁上开设有供斜楔导向柱(23)向上穿过的避让口(25)，柱状杆(13)上开设有与斜楔块(24)相配合的斜楔通槽(26)。
6.根据权利要求4所述的一种碳化硅密封环加工自动上料机构，其特征在于，每组提升机构均包括升降液压柱(27)、一号传感器(28)和二号传感器(29)，升降液压柱(27)呈竖直固定设于顶板(4)的底部，升降液压柱(27)的输出端向上穿过顶板(4)，并且升降液压柱(27)的输出端上固定设有水平架板(30)，支撑板(18)固设于水平夹板上，一号传感器(28)和二号传感器(29)呈上下分布且二者通过一个连接板(31)与水平架板(30)相连，其中，一号传感器(28)的输出光线位于对应滑套(1)的上方，而二号传感器(29)的输出光线位于对应滑套(1)的下方，升降液压柱(27)的输出端即为上述提升机构的升降端。
7.根据权利要求2所述的一种碳化硅密封环加工自动上料机构，其特征在于，其中两个与弹性伸缩件相对应的条形板(7)的上端均固定设有限位抵触板(32)，每个限位抵触板(32)均为能够向下与滑套(1)的外壁相贴合的半圆环(11)状。
8.根据权利要求2所述的一种碳化硅密封环加工自动上料机构，其特征在于，逐一放料组件包括伸缩气缸(33)和四组呈圆周阵列分布于出料通孔(9)外周的承托双叶板，每组承托双叶板均包括T形板(34)和斜向板(35)，T形板(34)呈水平且转动设于顶板(4)上，斜向板(35)呈水平固定于T形板(34)的上方，T形板(34)处于同一直线上的两端分别为承托端(36)和一号铰接端(37)，T形板(34)垂于承托端(36)和一号铰接端(37)的一端为二号铰接端(38)，斜向板(35)与T形板(34)的承托端(36)互呈45°夹角，相邻两个T形板(34)之间均设有呈水平的连接杆(39)，连接杆(39)的两端分别与其中一个T形板(34)的一号铰接端(37)和另一个T形板(34)的二号铰接端(38)相铰接，其中一个连接杆(39)中段的外壁上成型有支杆(40)，伸缩气缸(33)设于顶板(4)上，伸缩气缸(33)的尾端通过立面支架(41)与顶板(4)相连，并且伸缩气缸(33)的尾端与立面支架(41)相铰接，伸缩气缸(33)的输出端与支杆(40)的端部相铰接。
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