CN116692119B - 贴膜设备及贴膜方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种贴膜设备及贴膜方法，贴膜设备通过安装座支撑固定电子设备，通过吸膜板吸附保护膜，吸膜板能够旋转以调节保护膜相对于屏幕的倾斜角度，通过贴膜滚轮压设屏幕并沿屏幕移动，将保护膜贴合在屏幕上。通过设置托膜机构与安装座同步移动，托膜机构通过第一驱动组件驱动升降组件沿第二方向移动，能够根据吸膜板的倾斜角度和高度，调节升降组件的高度，以使升降组件抵设吸膜板上的保护膜。通过吸膜板和托膜机构的配合，可避免保护膜掉落而提前接触屏幕，能够使保护膜保持张紧状态，以免造成贴合气泡、折痕、胶印等问题，并且，托膜机构托起保护膜随电子设备同步运动，可解决贴膜过程中对保护膜的拉扯造成的保护膜拉痕问题。

Description

贴膜设备及贴膜方法

技术领域

本申请涉及电子设备贴膜技术领域，特别涉及一种贴膜设备及贴膜方法。

背景技术

为了对手机、平板电脑等电子设备的屏幕进行保护，通常需要在电子设备的屏幕上贴附保护膜，以保护屏幕不被摩擦或刮伤。

由于手工贴膜效率低、效果差，手工贴膜逐渐被贴膜设备替代。目前，通常是在电子设备出厂前，采用半自动方式或全自动方式，通过贴膜设备在电子设备的屏幕上贴附一层保护膜。然而，现有的贴膜设备，要么需要人工介入，贴膜效率低、贴膜精度差；要么在贴膜的过程中容易导致膜材提前掉落或拉扯膜材，造成贴附的保护膜出现气泡、拉痕等问题。

发明内容

本申请提供一种贴膜设备及贴膜方法，贴膜设备的贴膜效率高，可防止贴附的保护膜出现气泡和拉痕等不良现象，提升贴膜良率。

一方面，本申请提供一种贴膜设备，用于为电子设备的屏幕贴附保护膜，贴膜设备包括：

安装座，用于支撑固定电子设备，并带动电子设备沿第一方向移动；

吸膜板，可移动地安装于安装座上方，用于吸取保护膜，吸膜板可旋转以调节相对于屏幕的倾斜角度；

贴膜滚轮，可置于安装座并沿屏幕移动；

托膜机构，可与安装座同步移动，托膜机构包括支撑架、升降组件和第一驱动组件，升降组件安装在支撑架上，第一驱动组件与升降组件连接，并驱动升降组件沿第二方向升降，以使升降组件抵设位于吸膜板上的保护膜。

本申请提供的贴膜设备，通过设置安装座支撑固定电子设备，通过设置吸膜板吸附保护膜，吸膜板能够旋转，可以调节保护膜相对于电子设备的屏幕的倾斜角度，通过贴膜滚轮压设屏幕并沿屏幕移动，以将保护膜贴合在屏幕上。通过设置托膜机构与安装座同步移动，托膜机构通过第一驱动组件驱动升降组件沿第二方向移动，能够根据吸膜板的倾斜角度和高度，调节升降组件的高度，以使升降组件抵设吸膜板上的保护膜。通过吸膜板和托膜机构的配合，可避免保护膜掉落而提前接触屏幕，能够使保护膜保持张紧状态，以免造成贴合气泡、折痕、胶印等问题，并且，托膜机构托起保护膜随电子设备同步运动，可解决贴膜过程中对保护膜的拉扯造成的保护膜拉痕问题。

在一种可能的实施方式中，升降组件包括托膜滚轮，托膜滚轮用于抵设保护膜。

通过设置托膜滚轮，升降组件依靠托膜滚轮抵持保护膜，托膜滚轮对保护膜产生一定压力，可确保将保护膜抵设稳定，并且，保护膜移动可带动托膜滚轮转动，不会对保护膜的移动造成阻碍，也可避免造成保护膜损伤。

在一种可能的实施方式中，升降组件包括升降杆和第一固定板，升降杆沿第二方向延伸，且升降杆的底端连接于支撑架，第一固定板连接在升降杆的顶端，第一驱动组件与升降杆连接，并驱动升降杆升降。

在一种可能的实施方式中，升降组件还包括伸缩件和第二固定板，伸缩件的底端连接于第一固定板，第二固定板连接在伸缩件的顶端，伸缩件沿第二方向伸缩，托膜滚轮安装于第二固定板。

通过在第一固定板之上设置伸缩件和第二固定板，伸缩件连接在第一固定板和第二固定板之间，将托膜滚轮安装于第二固定板上，托膜滚轮抵设吸膜板上的保护膜时，伸缩件处于压缩状态。依靠伸缩件提供缓冲力，避免托膜滚轮与保护膜硬接触，可保证将保护膜抵设牢靠并防止对保护膜造成损伤；并且，无需精准把控升降杆的升降高度，使得托膜机构更易操控。

在一种可能的实施方式中，伸缩件为弹性件。

在一种可能的实施方式中，升降组件还包括限位柱，限位柱连接在第一固定板和第二固定板之间，且限位柱沿第二方向延伸，弹性件套设在限位柱外。

通过在第一固定板和第二固定板之间设置限位柱，并将弹性件套设在限位柱外，限位柱对弹性件的伸缩方向进行限定，可提升第二固定板移动的稳定性。

在一种可能的实施方式中，限位柱的底端与第一固定板固定连接，限位柱的顶端相对于第二固定板移动；

或者，限位柱的底端相对于第一固定板移动，限位柱的顶端与第二固定板固定连接。

在一种可能的实施方式中，升降组件还包括第一导向杆，第一导向杆连接在第一固定板和支撑架之间，第一导向杆沿第二方向延伸。

通过在支撑架和第一固定板之间连接第一导向杆，对第一固定板的移动进行导向，使得第一固定板的移动更加精准。

在一种可能的实施方式中，第一导向杆的顶端与第一固定板固定连接，支撑架设有第一导向孔，第一导向杆的底端穿过第一导向孔。

在一种可能的实施方式中，第一导向孔内设置有第一导向套，第一导向杆穿过第一导向套。

在一种可能的实施方式中，升降组件还包括第二导向杆，第二导向杆连接在第一固定板和第二固定板之间，第二导向杆沿第二方向延伸。

在一种可能的实施方式中，第二导向杆的顶端与第二固定板固定连接，第一固定板设有第二导向孔，第二导向杆的底端穿过第二导向孔。

在一种可能的实施方式中，第二导向孔内设置有第二导向套，第二导向杆穿过第二导向套。

在一种可能的实施方式中，支撑架与安装座连接。

在一种可能的实施方式中，吸膜板包括第一吸膜部和第二吸膜部，第一吸膜部和第二吸膜部共面设置，且沿第一吸膜部和第二吸膜部的排列方向，第一吸膜部相对第二吸膜部移动；

其中，第一吸膜部具有伸出状态和缩回状态；处于伸出状态时，第一吸膜部处于远离第二吸膜部的位置；处于缩回状态时，第一吸膜部处于靠近第二吸膜部的位置。

通过设置可相对移动的第一吸膜部和第二吸膜部，使第一吸膜部相对于第二吸膜部具有伸出状态和缩回状态。当第一吸膜部处于伸出状态时，第一吸膜部和第二吸膜部之间的间距较大，第一吸膜部和第二吸膜部整体占据的空间较大，能够保证吸膜板稳定的吸附保护膜，防止保护膜提前掉落而与屏幕提前接触，避免产生气泡或折痕等不良现象；当第一吸膜部处于缩回状态时，可以提供对贴膜滚轮的避位，保证能够顺利进行保护膜的贴合。

在一种可能的实施方式中，沿第一吸膜部和第二吸膜部的排列方向，第一吸膜部的延伸长度小于第二吸膜部的延伸长度。

通过使第一吸膜部的延伸长度小于第二吸膜部的延伸长度，使得第二吸膜部具有足够的面积吸附保护膜，即使第一吸膜部转换为缩回状态后处于不工作状态，依靠第二吸膜部也可以保证稳定的吸附保护膜，避免保护膜提前掉落。

在一种可能的实施方式中，第一吸膜部朝向第二吸膜部的一侧设有第一导向部，第二吸膜部朝向第一吸膜部的一侧设有第二导向部，第一导向部和第二导向部相互匹配。

通过在第一吸膜部朝向第二吸膜部的一侧设置第一导向部，在第二吸膜部朝向第一吸膜部的一侧设置第二导向部，第一导向部和第二导向部相互配合，实现对第一吸膜部和第二吸膜部相对移动过程中的导向限位，能够提高第一吸膜部和第二吸膜部的位置精度，保证保护膜在吸膜板上的平整性。

在一种可能的实施方式中，第一导向部为凹槽部，第二导向部为凸台部，凸台部伸入凹槽部内并沿凹槽部移动。

在一种可能的实施方式中，第一吸膜部和第二吸膜部朝向安装座的一侧表面均设有多个吸孔，吸孔用于吸附保护膜。

在一种可能的实施方式中，吸膜板还包括第二驱动组件和可伸缩的连接组件；

连接组件连接在第一吸膜部和第二吸膜部之间，第二驱动组件安装于第一吸膜部或第二吸膜部；第二驱动组件与连接组件连接，并驱动连接组件伸缩，连接组件带动第一吸膜部在伸出状态和缩回状态之间切换。

通过在第一吸膜部和第二吸膜部之间连接可伸缩的连接组件，并通过第二驱动组件驱动连接组件伸缩，连接组件带动第一吸膜部相对第二吸膜部移动，实现第一吸膜部在伸出状态和缩回状态之间的切换。

在一种可能的实施方式中，贴膜设备还包括：

控制单元，与安装座、吸膜板及托膜机构均电连接，控制单元用于控制安装座、吸膜板及托膜机构的运动。

另一方面，本申请提供一种贴膜方法，应用于如前所述的贴膜设备，贴膜方法包括：

控制吸膜板吸取保护膜移动至贴膜位置，并使保护膜与电子设备的屏幕之间的夹角呈预设角度；

控制贴膜滚轮压设在保护膜的第一侧，吸膜板随安装座沿第一方向移动预设距离，以将保护膜的第一部分贴合在屏幕上；

控制托膜机构的第一驱动组件驱动托膜机构的升降组件上升，以使升降组件抵设在保护膜上；

控制托膜机构随安装座继续沿第一方向移动，同时，吸膜板上升，使保护膜与电子设备的屏幕之间的夹角增大；

控制吸膜板继续上升至极限高度，升降组件随吸膜板上升以抵设保护膜，托膜机构随安装座继续沿第一方向移动，以将保护膜的第二部分贴合在屏幕上；

控制托膜机构随安装座继续沿第一方向移动，直至保护膜完全贴合在屏幕上。

本申请提供的贴膜方法，在吸膜板吸取保护膜移动至贴膜位置，吸膜板带动保护膜旋转至于电子设备的屏幕之间呈预设角度后，依靠贴膜滚轮压设在保护膜的第一侧，吸膜板和安装座同步沿第一方向移动预设距离，先将保护膜的第一部分贴合在屏幕上。然后，通过托膜机构的第一驱动组件驱动托膜机构的升降组件上升，使升降组件抵设在保护膜上。随后，吸膜板不断上升至极限高度，保护膜与屏幕之间的夹角不断增大到最大，以使保护膜达到所需的张紧力，以将保护膜的第二部分贴合在屏幕上。之后，安装座继续沿第一方向移动，直至保护膜完全贴合在屏幕上。托膜机构的升降组件能够随吸膜板的升高而升高，升降组件始终抵设在保护膜上，能够防止保护膜掉落而提前接触屏幕，使保护膜保持张紧状态，以免造成贴合气泡、折痕、胶印等问题；并且，贴膜期间，托膜机构随安装座同步沿第一方向移动，可解决贴膜过程中对保护膜的拉扯造成的保护膜拉痕问题。

在一种可能的实施方式中，吸膜板上升至极限高度后，保持在极限高度，直至保护膜完全贴合在屏幕上。

在一种可能的实施方式中，升降组件的上升，包括：

控制第一驱动组件驱动升降组件的升降杆升高，升降杆带动升降组件的第一固定板移动至预设高度，升降组件的第二固定板上安装的托膜滚轮抵设保护膜，且第一固定板和第二固定板之间的伸缩件处于压缩状态；

控制第一固定板保持在预设高度，随着吸膜板上升，处于压缩状态的伸缩件不断伸长，第二固定板升高；

直至吸膜板上升至极限高度，伸缩件始终处于压缩状态。

在一种可能的实施方式中，吸膜板吸取保护膜，至贴膜滚轮压设在保护膜的第一侧之前，包括：

控制吸膜板的第二驱动组件驱动吸膜板的连接组件伸长，连接组件带动吸膜板的第一吸膜部移动至伸出状态，第一吸膜部和吸膜板的第二吸膜部共同吸取保护膜并移动至贴膜位置；其中，第一吸膜部处于伸出状态时，第一吸膜部处于远离第二吸膜部的位置；

控制吸膜板带动保护膜旋转，以使保护膜与屏幕之间的夹角呈预设角度；

控制第一吸膜部解除对保护膜的吸附；

控制第二驱动组件驱动连接组件缩短，连接组件带动第一吸膜部移动至缩回状态，保护膜的第一部分暴露在第一吸膜部的侧方；其中，第一吸膜部处于缩回状态时，第一吸膜部处于靠近第二吸膜部的位置。

附图说明

图1为本申请实施例提供的贴膜设备的结构示意图；

图2为本申请实施例提供的保护膜的结构示意图；

图3为本申请实施例提供的安装座的结构示意图；

图4为本申请实施例提供的吸膜板的结构示意图；

图5a为本申请实施例提供的第一吸膜部处于伸出状态时的结构示意图；

图5b为本申请实施例提供的第一吸膜部处于缩回状态时的结构示意图；

图6为本申请实施例提供的托膜机构的结构示意图；

图7为本申请实施例提供的贴膜方法的步骤流程图；

图8-图13为贴膜方法的不同阶段对应的贴膜设备的状态示意图。

具体实施方式

本申请的实施方式部分使用的术语仅用于对本申请的具体实施例进行解释，而非旨在限定本申请。

为了避免手机、平板电脑、可穿戴设备、上网本等电子设备的屏幕收到摩擦和刮伤，通常需要在电子设备的屏幕上贴附保护膜，以对屏幕进行保护。由于人工贴膜的效率较低，且人工贴膜容易造成贴附的保护膜产生气泡、折痕、偏位、起翘等问题，因此，自动化的贴膜机逐渐替代了人工贴膜。

电子设备在出厂前，通常会采用半自动或全自动的贴膜机，在电子设备的屏幕上贴附一层保护膜。以贴附的保护膜为柔性材质为例，对于半自动的贴膜机，一般是人工将手机放置在仿形夹具上，将膜材吸附在吸膜板上，手动按下启动按钮，吸膜板翻转至手机上方，通过滚轮移动将膜材贴合在手机屏幕上；对于全自动的贴膜机，通常是采用视觉辅助方式，先将膜材吸附在吸膜板上，吸膜板移动至贴膜位置，通过拍摄膜材和手机的多个部位(例如膜材的四角和手机的四角)的照片，检测膜材和手机之间的位置偏差，通过算法调整吸膜板的位置，使膜材对正手机，吸膜板(保护膜)保持不动、手机向着滚轮的方向移动，将膜材贴合在手机屏幕上。

然而，半自动的贴膜机需要人工介入，自动化程度较低，且无视觉辅助，贴膜精度较差。依靠视觉辅助的全自动的贴膜机，单端构造的吸膜板仅吸取保护膜的部分区域，造成柔性膜材变形，容易导致膜材相互粘结，致使贴膜失败；并且，贴膜过程中，全程依靠吸膜板对膜材的吸力托起保护膜，容易导致膜材掉落而提前与屏幕接触，造成贴合气泡、折痕等不良现象；另外，贴膜过程中，手机移动而膜材不动，极易导致拉扯膜材，使膜材产生拉痕。

尤其是对搭载折叠屏的电子设备，例如可折叠手机，由于折叠屏的转轴区域与两侧区域的差异，且受限于柔性膜材自身的特性，无论是半自动的贴膜机还是采用视觉辅助方式的全自动的贴膜机，均易导致贴合后的膜材(尤其转轴区域)出现气泡、折痕、胶印等不良现象。

有鉴于此，本申请实施例提供一种贴膜设备及贴膜方法，贴膜设备通过设置吸膜板吸附保护膜，吸膜板能够旋转，可以调节保护膜相对于电子设备的屏幕的倾斜角度，通过设置托膜机构与安装座同步移动，托膜机构通过第一驱动组件驱动升降组件沿第二方向移动，能够根据吸膜板的倾斜角度和高度，调节升降组件的高度，以使升降组件抵设吸膜板上的保护膜。通过吸膜板和托膜机构的配合，可避免保护膜掉落而提前接触屏幕，能够使保护膜保持张紧状态，以免造成贴合气泡、折痕、胶印等问题，并且，托膜机构托起保护膜随电子设备同步运动，可解决贴膜过程中对保护膜的拉扯造成的保护膜拉痕问题。

图1为本申请实施例提供的贴膜设备的结构示意图。参照图1所示，本申请实施例提供一种贴膜设备1，贴膜设备1包括安装座100、吸膜板200、贴膜滚轮300和托膜机构400，安装座100用于支撑固定电子设备2(图中以可折叠手机为例)，吸膜板200设置在安装座100上方，吸膜板200用于吸附保护膜3，保护膜3可以为柔性材质，贴膜滚轮300用于滚压保护膜3，以将保护膜3贴附在电子设备2的屏幕上，托膜机构400用于承托位于吸膜板200上的保护膜3，以防保护膜3提前掉落。

安装座100可以沿第一方向(图1中的X方向)移动，以带动电子设备2沿第一方向移动。以安装座100安装在水平的安装基础(例如地面)上为例，安装座100可以在水平面内沿某一方向移动。示例性的，对于实际中沿电子设备2的长度方向贴附保护膜3为例，第一方向可以为电子设备2的长度方向，通过使安装座100沿第一方向移动，带动电子设备2沿自身的长度方向(贴膜方向)移动，将保护膜3贴附在电子设备2的屏幕上。

继续参照图1所示，吸膜板200安装在安装座100的上方，吸膜板200朝向安装座100的一侧表面为其工作面，吸膜板200依靠其工作面吸附保护膜3。吸膜板200可以移动，例如，吸膜板200可以依靠水平和竖向设置的导轨实现其在水平方向和竖直方向的移动，或者，也可以设置机械臂带动吸膜板200移动，可以实现吸膜板200在任意方位上的移动。示例性的，吸膜板200可以移动至保护膜3的存放位置，将保护膜3吸附在其工作面上，之后，吸膜板200带着保护膜3移动至贴膜位置，贴膜位置即为安装座100上方正对电子设备2的位置。

在贴膜过程中，保护膜3相对吸膜板200移动，随着保护膜3贴附在屏幕上的部分越来越多，被吸附在吸膜板200上的部分越来越少，吸膜板200可以始终保持对保护膜3的剩余部分(还留在吸膜板200上的部分)的吸附，以防止保护膜3提前掉落，避免保护膜3因掉落而提前接触屏幕，从而，防止产生贴膜气泡、折痕(尤其是折叠屏的转轴区域)等不良现象。

并且，吸膜板200为可旋转的吸膜板200，例如，可以通过设置电机等驱动装置，驱动吸膜板200旋转。吸膜板200可以在垂直于电子设备2的屏幕的平面内旋转，以屏幕所在的平面为水平面为例，吸膜板200可以在竖直面内旋转。通过吸膜板200的旋转，可以调节吸膜板200相对于安装座100的倾斜程度，换言之，可以调节吸膜板200相对于屏幕的倾斜程度，以改变吸膜板200的工作面与屏幕之间的夹角。

示例性的，在吸膜板200对正安装座100上的电子设备2的屏幕时，吸膜板200可以保持与屏幕之间具有较小的夹角，以便于将保护膜3的第一部分(保护膜3最先接触屏幕的部分)先贴合在屏幕上，相当于对保护膜3进行定位。之后，可以增大吸膜板200与屏幕之间的夹角的角度，或者，升高吸膜板200，增大吸膜板200与安装座100之间的间距，以增大保护膜3与屏幕之间的夹角，完成保护膜3的剩余部分的贴合，以使保护膜3始终维持张紧状态，有助于提升贴膜效果，防止贴附的保护膜3出现气泡、折痕(尤其是折叠屏的转轴区域)等不良现象。

继续参照图1所示，图中示出了贴膜滚轮300位于安装座100上的状态，在实际应用中，贴膜滚轮300和安装座100之间可以实现在贴膜设备1的高度方向(图中的Z方向)上的相对位移。以安装座100始终处于固定的水平位置为例，换言之，安装座100在贴膜设备1的高度方向上不产生位移，那么，贴膜滚轮300则可以是可沿贴膜设备1的高度方向移动的安装方式。例如，在贴膜之前，贴膜滚轮300与安装座100之间可以具有一定的间距，贴膜滚轮300可以位于安装座100的上方。当进行贴膜时，贴膜滚轮300下降至支撑在安装座100上，并且，贴膜滚轮300可以压设在保护膜3的边缘，之后，通过使贴膜滚轮300与电子设备2的屏幕之间产生沿贴膜方向的相对移动，将保护膜3贴附在屏幕上；其间，贴膜滚轮300始终保持紧压屏幕的状态，确保将保护膜3贴合牢固。

应理解，图中虽只示出了贴膜滚轮300，实际上，贴膜滚轮300可以安装在支架(例如机械臂)上，支架作为贴膜滚轮300的安装基础，可以通过电机等驱动装置驱动支架移动，实现贴膜滚轮300的移动。其中，应至少能实现贴膜滚轮300在贴膜设备1的高度方向上的移动。

本实施例中，以安装座100带动电子设备2沿第一方向(图中的X方向)移动为例，此时，贴膜滚轮300下降至压设在位于安装台上的保护膜3的边缘之后，贴膜滚轮300的位置可以保持不动，依靠电子设备2沿第一方向(贴膜方向的反方向)移动，使贴膜滚轮300和保护膜3之间在第一方向上产生相对位移，将保护膜3贴附在电子设备2的屏幕上。示例性的，在贴膜过程中，贴膜滚轮300可以自主旋转，例如，可以依靠电机等驱动件驱动贴膜滚轮300转动；或者，贴膜滚轮300也可以为不会自主旋转的状态，通过电子设备2沿第一方向的移动，贴膜滚轮300和保护膜3之间产生摩擦力，该摩擦力可以驱动贴膜滚轮300旋转。

应说明，在贴膜过程中，由于吸膜板200通常相对于安装座100倾斜设置，并且，其间，吸膜板200还可以产生在贴膜设备1的高度方向上的移动，以及相对于安装座100的倾斜角度的改变，因而，为了使贴膜设备1的运动方式更简单，本实施例中，采用安装座100带动电子设备2沿第一方向移动的方式，使得吸膜板200在贴膜方向上大致保持不动的状态。

在其他实施方式中，也可以是安装座100保持固定不动，也就是说，贴膜过程中，电子设备2保持固定不动，此时，贴膜滚轮300可以沿贴膜方向移动，例如，贴膜滚轮300沿第一方向的反方向移动，实现将保护膜3贴合在电子设备2的屏幕上。器件，吸膜板200可以随贴膜滚轮300的移动而(同步)移动，例如，吸膜板200也沿着第一方向的反方向移动，以使吸膜板200逐渐释放保护膜3，确保保护膜3顺利贴合在屏幕上。

继续参照图1所示，本实施例中，在通过吸膜板200吸附保护膜3的基础上，贴膜设备1还设置有托膜机构400，托膜机构400用于承托位于吸膜板200上的保护膜3。在吸膜板200吸取保护膜3并移动至贴膜位置后，未开始贴膜之前或将保护膜3的第一部分贴合在屏幕上之后，可以通过托膜机构400抵设保护膜3，至此之后，托膜机构400始终处于抵设保护膜3的状态，依靠吸膜板200的吸附作用及托膜机构400的抵持作用，保证保护膜3的稳定性，以免保护膜3提前掉落，避免因保护膜3掉落而提前与屏幕接触造成贴合气泡、折痕(尤其是折叠屏的转轴区域)等不良现象。

其中，在贴膜过程中，由于吸膜板200可以在贴膜设备1的高度方向上移动，并且，吸膜板200可以改变相对于安装座100的倾斜角度，因此，本实施例中，可以将托膜机构400设置为可升降的结构形式，托膜机构400可以根据吸膜板200的高度，调节自身高度，以使托膜机构400能够维持抵设吸膜板200上的保护膜3的状态。

另外，在贴膜的过程中，托膜机构400还可以随安装座100同步移动。如此，贴膜过程中，托膜机构400在抵设保护膜3，防止保护膜3提前掉落的同时，既能够保证保护膜3处于张紧状态，可防止产生贴合气泡和折痕等不良现象，也不会造成对保护膜3的过度牵拉，不会由于拉扯保护膜3而导致保护膜3产生拉痕。

示例性的，可以将托膜机构400与安装座100连接起来，通过驱动安装座100和托膜机构400中的任一者移动，实现两者的同步移动；或者，也可以对安装座100和托膜机构400分别单独设置驱动装置，通过控制两者的驱动装置同步运动，实现安装座100和托膜机构400的同步移动。

应说明，贴膜设备1还可以包括图1中未示出的控制单元，控制单元可以与安装座100、吸膜板200、及托膜机构400电连接，通过控制单元控制安装座100、吸膜板200及托膜机构400的运动。在贴膜的不同阶段，通过软件算法，控制保护膜3、安装座100、吸膜板200及托膜机构400的相对位置关系，实现将保护膜3平稳、精准的贴合在电子设备2的屏幕上。

图2为本申请实施例提供的保护膜的结构示意图。参照图2所示，保护膜3一般包括膜材层31和保护层32，膜材层31用于贴合在电子设备2的屏幕上，保护层32覆盖在膜材层31上，用于对膜材层31进行保护。贴膜时，连通膜材层31和保护层32在内的保护膜3整体贴合在电子设备2的屏幕上，用于在出厂前对电子设备2的屏幕进行保护。而在出厂后，用户拿到电子设备2后，则可以将保护膜3上的保护层32撕掉，仅保留保护膜3的膜材层31，膜材层31起到对屏幕的保护作用，可以防止屏幕被摩擦、刮伤。

为此，保护膜3通常还会设置撕膜部33，撕膜部33可以连接在保护层32上，至少部分撕膜部33伸出在保护层32之外，通过对撕膜部33施加作用力，撕膜部33将该作用力传递至保护层32，可以将保护层32从膜材层31上分离下来。示例性的，可以采用与保护层32不同的材料制作撕膜部33，撕膜部33例如可以粘接在保护层32的边缘区域，部分撕膜部33伸出在保护层32的侧方；或者，撕膜部33也可以与保护层32一体成型，并且，撕膜部33伸出在保护层32的侧方。

贴合保护膜3时，通常是保护膜3的保护层32所在的一侧吸附在吸膜板200上，保护膜3的膜材层31面向安装座100，如此，便于将膜材层31作为底层贴附在电子设备2的表面上。托膜机构400可以抵设在保护膜3的撕膜部33上，如此，托膜机构400不会对膜材层31造成干涉，可以保证将保护膜3顺利贴合在电子设备2的屏幕上；并且，也有利于控制托膜机构400对保护膜3的压力，可以施加足够的压力使托膜机构400稳定的抵持撕膜部33，无须担心产生压痕等问题。

图3为本申请实施例提供的安装座的结构示意图。参照图3所示，图中示出了电子设备2装配于安装座100的状态，作为一种实施方式，安装座100可以通过夹装的方式固定电子设备2，示例性的，安装座100可以包括安装板110和连接在安装板110上的两个夹持部120，夹持部120例如可以为板状结构，两个夹持部120之间的空间形成安装槽130，电子设备2安装在安装槽130内，依靠两侧的夹持部120夹紧电子设备2，对电子设备2进行固定。其中，两个夹持部120中的至少一者可以是以可移动的方式安装在安装板110上，使得两个夹持部120之间可以相对靠近或相对远离，以调节安装槽130的大小，使得安装座100可以适配于不同尺寸的电子设备2。

图4为本申请实施例提供的吸膜板的结构示意图；图5a为本申请实施例提供的第一吸膜部处于伸出状态时的结构示意图；图5b为本申请实施例提供的第一吸膜部处于缩回状态时的结构示意图。

参照图4所示，为了保证吸膜板200能够稳定的吸附保护膜3，本实施例中，将吸膜板200设置为两段式结构，吸膜板200可以包括第一吸膜部210和第二吸膜部220，第一吸膜部210和第二吸膜部220可以共面设置，两者均用于吸取保护膜3，第一吸膜部210和第二吸膜部220可以沿贴膜方向排列，以沿电子设备2的长度方向贴膜为例，第一吸膜部210和第二吸膜部220可以沿电子设备2的长度方向排列。

第一吸膜部210和第二吸膜部220之间通过连接组件230连接，连接组件230可以伸缩，通过调节连接组件230的伸缩长度，可以改变第一吸膜部210和第二吸膜部220之间的间距，从而，可以实现吸膜板200在不同状态下的切换。

其中，以第一吸膜部210作为基准而言，通过调节连接组件230的伸缩长度，可以改变第一吸膜部210与第二吸膜部220之间的间距，以使第一吸膜部210在伸出状态和缩回状态之间切换。参照图5a所示，当连接组件230处于伸长状态时，第一吸膜部210处于远离第二吸膜部220的位置，换言之，第一吸膜部210和第二吸膜部220之间的间距较大，此时，第一吸膜部210处于伸出状态；参照图5b所示，当连接组件230处于缩短状态时，第一吸膜部210处于靠近第二吸膜部220的位置，换言之，第一吸膜部210和第二吸膜部220之间的间距较小，或者，第一吸膜部210和第二吸膜部220相抵靠，两者之间无间距，此时，第一吸膜部210处于缩回状态。

相较于现有的一体式的吸膜板，贴膜时为了与贴膜滚轮300避位，一体式的吸膜板在靠近贴膜滚轮300的一侧通常无法吸附保护膜3的边缘，对于一些材质较软的保护膜3，在吸膜板将保护膜3从存放位置吸取到贴膜位置的过程中，未被吸膜板吸附的部分易受重力影响而下垂，导致在贴膜过程中，保护膜3提前掉落与屏幕提前接触，产生气泡或折痕。本实施例通过将吸膜板200设置为两段式结构，既能够保证吸膜板200稳定的吸附保护膜3，防止保护膜3提前掉落而与屏幕提前接触，可以避免产生气泡或折痕等不良现象。并且，在开始贴膜时，还可以提供对贴膜滚轮300的避位，保证能够顺利进行保护膜3的贴合。

至于对连接组件230的伸缩状态的调节，继续参照图4所示，吸膜板200还可以设置第二驱动组件(图中未示出)，第二驱动组件与连接组件230连接，通过第二驱动组件驱动连接组件230伸缩。第二驱动组件可以安装于第一吸膜部210或第二吸膜部220，示例性的，对于第一吸膜部210的延伸长度小于第二吸膜部220的延伸长度的情况，第二吸膜部220的体积较大，第二吸膜部220可以提供足够的安装空间，因而，可以将第二驱动组件安装在第二吸膜部220上。

可以根据连接组件230的伸缩方式，匹配设置合适的第二驱动组件。以连接组件230为液压传动组件为例，连接组件230例如可以包括液压缸231和插入液压缸231内的液压杆232，第二驱动组件可以为液压泵，可以在连接组件230的液压缸231上连接进油管a和出油管b，进油管a和出油管b均与液压泵连通，通过液压泵经由进油管a向液压缸231内注入液压油，或是通过液压泵将液压缸231内的液压油经出油管b排出，在液压油的压力作用下，驱动液压杆232移动，实现连接组件230的伸缩。

示例性的，对于第一吸膜部210的体积小于第二吸膜部220的体积的情况，液压缸231可以安装在第二吸膜部220上，液压泵也可以安装在第二吸膜部220上，便于向液压缸231内输送液压油，液压杆232伸向第一吸膜部210并与第一吸膜部210直接连接或通过转接结构连接。

在其他示例中，连接组件230也可以为气缸和活塞杆配合的方式，此时，第二驱动组件可以为气泵；或者，连接组件230和第二驱动组件也可以采用丝杆传动、直线模组等传动结构，本实施例对此不作限制。

具体的，如图5a所示，吸取保护膜3时，通过第二驱动组件驱动连接组件230伸长，使第一吸膜部210处于伸出状态，第一吸膜部210和第二吸膜部220之间保持较大间距，使得吸膜板200整体可以覆盖保护膜3的更多区域，且依靠第一吸膜部210和第二吸膜部220共同吸附保护膜3，此时，吸膜板200可以将保护膜3完全吸附，以保证吸膜板200能够将保护膜3吸附牢靠，避免在吸膜板200将保护膜3吸取至贴合位置时，保护膜3提前掉落。

结合图1和图5b所示，在开始贴膜之前，通过第二驱动组件驱动连接组件230缩短，使第一吸膜部210处于缩回状态，第一吸膜部210和第二吸膜部220之间的间距缩小甚至两者相互抵靠而无间距，此时，吸膜板200暴露出保护膜3的第一部分，使得贴膜滚轮300可压设在保护膜3上，以实现贴膜滚轮300对保护膜3的滚压。

结合图1和图4所示，第一吸膜部210所在的一侧可以对应贴膜的初始位置，保护膜3的第一部分可以对应第一吸膜部210设置。此时，第二吸膜部220可以固定不动，通过第一吸膜部210相对第二吸膜部220的移动，实现第一吸膜部210在不同状态之间的切换。将保护膜3从存放位置吸取到贴膜位置的过程中，第一吸膜部210可以保持在伸出状态，以确保将保护膜3吸附牢靠；要进行贴膜时，第一吸膜部210朝向第二吸膜部220的方向移动至缩回状态，保护膜3的第一部分伸出至第一吸膜部210的侧方，避让出贴膜滚轮300的位置，使贴膜滚轮300顺利压设在保护膜3的第一部分上。

并且，在第一吸膜部210由伸出状态转换为缩回状态之前，第一吸膜部210可以由吸附保护膜3的状态转换为不吸附保护膜3的状态，换言之，第一吸膜部210在转换为缩回状态之前，第一吸膜部210可以先停止工作，第一吸膜部210对保护膜3的第一部分没有吸附力，以使第一吸膜部210顺利转换为缩回状态，不会影响保护膜3的状态，以免第一吸膜部210持续吸附保护膜3而造成保护膜3褶皱甚至相互粘结，以确保保护膜3的第一部分顺利伸出吸膜板200之外。

在第一吸膜部210转换为缩回状态之后，第一吸膜部210可以恢复对保护膜3的吸附状态；或者，对于保护膜3会不断被贴合在电子设备2的屏幕上，吸膜板200上剩余的保护膜3的部分会越来越少的过程来说，第一吸膜部210转换至缩回状态后，可以一直处于不工作的状态。

另外，参照图5a或图5b所示，沿第一吸膜部210和第二吸膜部220的排列方向，例如，沿电子设备2的长度方向，第一吸膜部210的延伸长度可以小于第二吸膜部220的延伸长度，也就是说，第二吸膜部220的工作面的面积大于第一吸膜部210的工作面的面积，第二吸膜部220吸附保护膜3的大部分区域，而第一吸膜部210仅吸附保护膜3的小部分区域。这样，即使第一吸膜部210由伸出状态转换至缩回状态后，第一吸膜部210处于不工作的状态，依靠第二吸膜部220吸附保护膜3，第二吸膜部220具有足够的吸附面积，可以保证稳定的吸附保护膜3，可避免保护膜3提前掉落。

为了对第一吸膜部210和第二吸膜部220之间的相对移动提供导向作用，在一些实施方式中，第一吸膜部210朝向第二吸膜部220的一侧可以设有第一导向部211，第二吸膜部220朝向第一吸膜部210的一侧可以设有第二导向部221，通过第一导向部211和第二导向部221的相互配合，实现对第一吸膜部210和第二吸膜部220相对移动过程中的导向限位，能够提高第一吸膜部210和第二吸膜部220的位置精度。对于第一吸膜部210移动、第二吸膜部220不动的情况，可以使第一吸膜部210的移动精度更高，无论是在第一吸膜部210处于伸出状态下，还是在第一吸膜部210处于缩回状态下，均能够保证吸附在吸膜板200上的保护膜3的平整性。

作为一种示例，第一吸膜部210上的第一导向部211可以为凹槽部211a，凹槽的槽口朝向第二吸膜部220；第二吸膜部220上的第二导向部221可以为凸台部221a，凸台部221a伸出在第二吸膜部220朝向第一吸膜部210的一侧。凹槽部211a和凸台部221a的尺寸、形状相互匹配，凸台部221a伸入凹槽部211a内，第一吸膜部210相对第二吸膜部220移动的过程中，凹槽部211a和凸台部221a之间相对移动，凹槽部211a的侧壁和凸台部221a的侧壁之间形成导向作用，凸台部221a沿凹槽部211a的侧壁移动，对第一吸膜部210相对第二吸膜部220的移动轨迹进行限定，以保证第一吸膜部210和第二吸膜部220之间的位置精度。

至于吸膜板200对保护膜3的吸附，继续参照图5a或图5b所示，第一吸膜部210和第二吸膜部220的工作面，换言之，第一吸膜部210和第二吸膜部220朝向安装座100的一侧表面，均设置有多个吸孔200a，第一吸膜部210和第二吸膜部220依靠吸孔200a吸附保护膜3。示例性的，第一吸膜部210和第二吸膜部220的内部可以为中空状态，通过抽走第一吸膜部210和第二吸膜部220内部的空气，使第一吸膜部210和第二吸膜部220内部保持负压状态或真空状态，从而，第一吸膜部210和第二吸膜部220可以依靠工作面设置的吸孔200a吸附保护膜3。

示例性的，吸孔200a可以在第一吸膜部210的工作面和第二吸膜部220的工作面上均匀分布，以使吸膜板200将保护膜3吸附平稳，保证保护膜3的平整性，避免局部吸力过大而造成保护膜3局部变形或褶皱。对于第一吸膜部210的工作面的面积小于第二吸膜部220的工作面的面积的情况，第一吸膜部210的工作面上分布的吸孔200a的数量可以小于第二吸膜部220的工作面上分布的吸孔200a的数量，即使第一吸膜部210不工作，第二吸膜部220上分布的吸孔200a也使其具有足够的吸力将保护膜3吸附牢靠。

图6为本申请实施例提供的托膜机构的结构示意图。参照图6所示，托膜机构400包括支撑架410、升降组件420和第一驱动组件(图中未示出)。支撑架410为托膜机构400的主体支撑结构，对于和安装座100同步移动的托膜机构400，托膜机构400的支撑架410可以和安装座100连接在一起，或者，支撑架410也可以不和安装座100连接，支撑架410仅需确保能够实现和安装座100同步移动即可。升降组件420安装在支撑架410上，例如，升降组件420连接在支撑架410的顶部，升降组件420用于承托被吸附在吸膜板200上的保护膜3，且升降组件420可以沿第二方向(图中的Z方向)升降，第二方向例如为竖直方向，可根据吸膜板200的高度调节升降组件420的高度，使升降组件420将位于吸膜板200上的保护膜3抵持稳定。第一驱动组件可以安装在支撑架410上，通过第一驱动组件驱动升降组件420沿第二方向升降。

在一些实施方式中，支撑架410可以包括支撑板411和支撑柱412，可以依靠支撑板411安装升降组件420，支撑柱412可以连接在支撑板411的下方，支撑柱412用于对支撑板411进行支撑，支撑柱412例如连接在支撑板411的长度方向的两端。示例性的，第一驱动组件可以安装在支撑柱412上，例如，支撑柱412内可以具有容纳空间，第一驱动组件可以安装在支撑柱412内的容纳空间内。其中，可以根据升降组件420的升降结构，匹配设置第一驱动组件，本实施例对此不作具体限制。

至于升降组件420对位于吸膜板200上的保护膜3的抵设，由于保护膜3会产生相对升降组件420的移动，为了避免升降组件420对保护膜3的移动造成阻碍，本实施例中，升降组件420可以设有托膜滚轮421，升降组件420依靠托膜滚轮421抵持保护膜3的撕膜部33，托膜滚轮421接触保护膜3的撕膜部33并对其产生一定的压力，确保将其抵设稳定。保护膜3相对升降组件420移动时，依靠保护膜3的撕膜部33与托膜滚轮421之间的摩擦力，带动托膜滚轮421转动，使保护膜3顺利移动，以免升降组件420阻碍保护膜3的移动甚至对保护膜3造成损伤。

继续参照图6所示，升降组件420可以包括升降杆422和第一固定板423，升降杆422用于实现升降组件420的升降，升降杆422可以沿第二方向(图中的Z方向)延伸，升降杆422的底端可以连接在支撑架410的支撑板411上，第一固定板423可以连接在升降杆422的顶端。升降杆422为可伸缩的杆件，第一驱动组件驱动升降杆422沿第二方向伸长或缩短，换言之，第一驱动组件驱动升降杆422升降，带动第一固定板423在第二方向上移动。

以第一驱动组件驱动升降杆422升降的方式为液压驱动方式为例，升降杆422可以为液压杆232，第一驱动组件可以包括液压泵，液压泵可以安装在支撑柱412内，支撑柱412上可以连接有进油管a和出油管b，进油管a和出油管b均与液压泵连通。液压泵可向升降杆422内输送液压油，液压油经进油管a进入升降杆422内，随着升降杆422内液压油增多，液压油对升降杆422的压力增大，使得升降杆422伸长，升降杆422带动第一固定板423升高；液压泵也可抽走升降杆422内的液压油，液压油经出油管b输出，随着升降杆422内的液压油减少，液压油对升降杆422的压力减小，使得升降杆422缩短，升降杆422带动第一固定板423降低。

为了使升降杆422能够稳定地带动第一固定板423移动，支撑板411和第一固定板423之间还可以连接有第一导向杆424，第一导向杆424沿第二方向延伸。通过设置第二导向杆428对第一固定板423的移动进行导向，在升降杆422沿自身的高度方向升降的基础上，使得第一固定板423的移动更加精准。其中，本实施例对第一导向杆424的数量不作限定，为了保证平衡性，在支撑板411和第一固定板423之间可以至少连接两根第一导向杆424，例如图6中所示，支撑板411和第一固定板423之间设有4根第一导向杆424，4根第一导向杆424分别靠近支撑板411(第一固定板423)的四角设置。

对于第一固定板423可相对支撑板411移动的情况，例如图6所示，作为一种示例，第一导向杆424的底端可以相对支撑板411移动，例如，支撑板411上设有第一导向孔4111，第一导向杆424穿过第一导向孔4111沿支撑板411移动，第一导向杆424的顶端则可以和第一固定板423固定连接。这样，支撑板411与托膜机构400的底端之间可以提供足够的空间供第一导向杆424移动。作为另一种示例，在第一导向杆424不影响第一固定板423上方的结构(例如吸膜板200)的前提下，第一导向杆424的底端也可以和支撑板411固定连接，而第一导向杆424的顶端则可以相对第一固定板423移动，此时，第一导向孔4111可以开设在第一固定板423上，第一导向杆424穿过位于第一固定板423上的第一导向孔4111。

另外，继续参照图6所示，第一导向孔4111内还可以设置有第一导向套4112，第一导向套4112例如粘接或锁付在第一导向孔4111内，第一导向套4112的内径与第一导向杆424的内径向匹配，第一导向杆424穿设在第一导向套4112内，并沿第一导向套4112移动，以提高第一导向杆424移动的精准性，以防第一导向杆424在移动的过程中晃动或偏斜，进而，保证升降组件420升降的精度和稳定性，确保托膜机构400将吸膜板200上的保护膜3承托稳定。

以第一导向孔4111设置在支撑架410的支撑板411上为例，第一导向套4112可以从支撑板411朝向支撑柱412的一侧装入第一导向孔4111内，这样，第一导向套4112的位于第一导向孔4111以外的部分，可以伸出在支撑板411的下方，不会对第一固定板423的移动空间造成影响，第一固定板423最低可以抵接在支撑板411上。

在一些实施方式中，可以通过第一固定板423直接支撑吸膜板200上的保护膜3，此时，托膜滚轮421可以安装在第一固定板423上，示例性的，托膜滚轮421可以安装在第一固定板423朝向吸膜板200的一端，对于倾斜于安装座100设置的吸膜板200，吸膜板200也可以是以倾斜的方式搭在第一固定板423上，第一固定板423朝向吸膜板200的一端依靠托膜滚轮421与吸膜板200接触，第一固定板423的其余部位与吸膜板200之间具有间距。

应说明，第一驱动组件驱动升降杆422升降的方式，通常，升降杆422升降之后的高度是一定的，不便于调节，因此，升降杆422的高度需要配合吸膜板200的高度，以使托膜滚轮421正好以适当的压力抵设到吸膜板200上的保护膜3。然而，升降杆422的高度往往无法精准的配合吸膜板200的高度，若托膜滚轮421的高度略微低于吸膜板200的高度，则会导致托膜滚轮421无法抵设到保护膜3，造成托膜机构400没有起到承托保护膜3的作用，保护膜3的稳定性较差，保护膜3存在提前掉落与屏幕接触的风险；若升降杆422的高度使得托膜滚轮421抵设吸膜板200上的保护膜3的压力过大，则容易造成保护膜3损坏，造成保护膜3无法移动而报废，严重时甚至导致托膜滚轮421变形或损坏。

对此，继续参照图6所示，在另一些实施方式中，还可以在第一固定板423的上方设置伸缩件425和第二固定板426，也就是说，升降组件420还可以包括伸缩件425和第二固定板426，伸缩件425的底端可以连接于第一固定板423的顶表面，伸缩件425的顶端向上伸出，第二固定板426连接在伸缩件425的顶端。伸缩件425可以沿第二方向(图中的Z方向)伸缩，从而带动第二固定板426沿第二方向移动。此时，托膜滚轮421可以安装在第二固定板426上，例如，托膜滚轮421安装在第二固定板426朝向吸膜板200的一端。

托膜机构400支撑吸膜板200上的保护膜3时，可以先通过第一驱动组件驱动升降杆422移动，升降杆422带动第一固定板423移动至一大概位置，使第二固定板426上的托膜滚轮421抵设在吸膜板200上吸附的保护膜3上，并且，吸膜板200对第二固定板426的压力，使第一固定板423和第二固定板426之间的伸缩件425处于压缩状态。依靠伸缩件425的压缩提供缓冲作用力，避免托膜滚轮421与保护膜3硬接触，在提供足够的压力可将保护膜3抵设稳定的基础上，不会过度挤压保护膜3而导致其损伤或报废；并且，依靠伸缩件425的伸缩可确保第二固定板426上的托膜滚轮421稳定抵设保护膜3，无需精准把控升降杆422的升降高度，使得托膜机构400更易操控。

本实施例对第一固定板423和第二固定板426之间设置的伸缩件425的数量不作限定，为保障伸缩件425带动第二固定板426移动的稳定性，伸缩件425的数量可以为三个以上，各伸缩件425设置在不同部位，例如图6所示，伸缩件425的数量可以为4个。示例性的，连接在第一固定板423和第二固定板426之间的伸缩件425可以为弹性件425a，弹性件425a沿第二方向延伸，通过弹性件425a沿其长度方向伸缩，实现第二固定板426沿第二方向的移动。例如，伸缩件425可以为弹簧。

为了保障弹性件425a伸缩方向的精准性，第一固定板423和第二固定板426之间还可以连接有限位柱427，限位柱427可以沿第二方向延伸，弹性件425a可以套设在限位柱427外。如此，通过限位柱427对弹性件425a的伸缩方向进行限定，使弹性件425a沿第二方向伸缩，从而，弹性件425a可以稳定地带动第二固定板426沿第二方向移动。

在托膜机构400工作的过程中，由于伸缩件425会产生伸缩，第二固定板426会相对第一固定板423移动，因而，限位柱427的一端需和相应的固定板活动连接，例如，限位柱427的底端与第一固定板423固定连接、限位柱427的顶端可相对于第二固定板426移动，或者，限位柱427的底端可相对于第一固定板423移动、限位柱427的顶端与第二固定板426固定连接。

继续参照图6所示，以第一固定板423与支撑板411之间连接有第一导向杆424类似的，第二固定板426和第一固定板423之间可以连接有第二导向杆428，第二导向杆428可以沿第二方向(图中的Z方向)延伸，通过第二导向杆428对第二固定板426的移动进行导向，在支撑柱412对弹性件425a的伸缩方向进行限定的基础上，使得第二固定板426的移动更加精准。本实施例对第二导向杆428的数量不作限定，为了保证平衡性，第一固定板423和第二固定板426之间可以至少连接两根第二导向杆428，例如，第一固定板423和第二固定板426之间可以设有4根第二导向杆428，4根第二导向杆428分别靠近第二固定板426的四角设置。

作为一种示例，第二导向杆428的底端可以相对第一固定板423移动，例如，第一固定板423上设有第二导向孔4231，第二导向杆428穿过第二导向孔4231沿第一固定板423移动，第二导向杆428的顶端则可以和第二固定板426固定连接。作为另一种示例，第二导向杆428的底端可以和第一固定板423固定连接，而第二导向杆428的顶端则可以相对第二固定板426移动，此时，第二导向孔4231可以开设在第二固定板426上，第二导向杆428穿过位于第二固定板426上的第二导向孔4231。并且，第二导向孔4231内可以设置第二导向套4232，第二导向杆428穿设在第二导向套4232内，此处不再赘述。

以第二导向杆428的底端穿过设在第一固定板423上的第二导向孔4231内的第二导向套4232为例，为了增大第二固定板426的移动范围，支撑架410的支撑板411上还可以设有避让孔4113，避让孔4113与第二导向孔4231一一对应，第二导向杆428相对第一固定板423移动时，第二导向杆428及第二导向套4232可以穿过支撑板411上的避让孔4113，增大了第二固定板426朝向第一固定板423移动的极限位置，当然，由于伸缩件425的存在，第二固定板426朝向第一固定板423移动至其极限位置时，第二固定板426和第一固定板423之间仍存在一定间隙。

以下对应用于本实施例的贴膜设备1的贴膜方法进行说明。

图7为本申请实施例提供的贴膜方法的步骤流程图；图8-图13为贴膜方法的不同阶段对应的贴膜设备的状态示意图。

参照图7所示，本实施例提供的贴膜方法，包括如下步骤：

S100、控制吸膜板吸取保护膜移动至贴膜位置，并使保护膜与电子设备的屏幕之间的夹角呈预设角度。

参照图8所示，首先是吸膜板200移动至保护膜3的存放位置，将保护膜3吸附在其工作面上。之后，吸膜板200携带者保护膜3移动至贴膜位置，换言之，吸膜板200吸附着保护膜3移动至安装座100的上方，控制单元可以根据吸膜板200相对安装座100上的电子设备2的相对位置，调节吸膜板200的方位，使吸膜板200上的保护膜3对正电子设备2的屏幕。

然后，根据贴膜需求，控制单元控制吸膜板200转动，使吸膜板200与电子设备2的屏幕之间的夹角呈预设角度，以为后续的贴膜工序的进行，做好准备。根据电子设备2及保护膜3的贴装需求，该预设角度例如可以为10°、12°、15°、18°、20°等，本实施例不作具体限制。

应说明，从吸取保护膜3之前至贴膜之前，吸膜板200需要在不同的状态之间进行转换。

其中，在吸取保护膜3之前，第二驱动组件驱动连接组件230伸长，连接组件230带动第一吸膜部210向远离第二吸膜部220的方向移动，使第一吸膜部210处于伸出状态，此时，第一吸膜部210和第二吸膜部220之间具有较大间距，吸膜板200整体占据的空间较大，第一吸膜部210和第二吸膜部220均处于工作状态，通过第一吸膜部210和第二吸膜部220共同吸附保护膜3，可将保护膜3完全吸附在吸膜板200上，确保吸膜板200吸附保护膜3稳定的移动至贴膜位置。

当吸膜板200吸附保护膜3移动至贴膜位置，且吸膜板200上的保护膜3对正电子设备2的屏幕后，控制吸膜板200带动保护膜3转动，使保护膜3相对屏幕倾斜，保护膜3与屏幕之间的夹角呈预设角度。

之后，控制第一吸膜部210停止工作，使第一吸膜部210解除对保护膜3的吸附。之后，第二驱动组件再驱动连接组件230缩短，连接组件230带动第一吸膜部210朝向第二吸膜部220移动，使第一吸膜部210转换为缩回状态，第一吸膜部210例如可以抵靠在第二吸膜部220的侧壁。此时，吸膜板200暴露出保护膜3的第一部分，第一部分暴露在第一吸膜部210的侧方，保护膜3的第一部分搭在屏幕的相应部分，以为贴膜工序做好准备。

S200、控制贴膜滚轮压设在保护膜的第一侧，吸膜板随安装座沿第一方向移动预设距离，以将保护膜3的第一部分贴合在屏幕上。

将保护膜3的第一部分搭在屏幕上之后，便可以开始贴膜工序，此时，控制贴膜滚轮300运动至压设在保护膜3的第一侧，例如，贴膜滚轮300从高处下降至压设在保护膜3的第一侧，保护膜3的第一侧即保护膜3的第一部分所在的一侧。之后，随着贴膜滚轮300在保护膜3上的移动，先将保护膜3的第一部分贴设在屏幕上。

应说明，由于吸膜板200相对安装座100倾斜设置，为便于贴膜工序的进行，本实施例采用吸膜板200大致不动，而通过安装座100带动电子设备2移动，实现将保护膜3贴合在屏幕上。参照图9所示，开始贴膜时，先是吸膜板200和安装座100沿第一方向(图中箭头所示的方向)共同移动一段距离，贴膜滚轮300保持不动，将保护膜3的第一部分贴附在屏幕上。

S300、控制托膜机构的第一驱动组件驱动托膜机构的升降组件上升，以使升降组件抵设在保护膜上。

将保护膜3的第一部分贴装在屏幕上之后，相当于将保护膜3和屏幕进行了定位，以便于后续贴膜工序的进行。参照图10所示，此时，可以控制托膜机构400移动至抵设吸膜板200上的保护膜3，通过托膜机构400承托保护膜3，吸膜板200的吸力加上托膜机构400的压力，可保证保护膜3稳定的支撑在吸膜板200上，避免保护膜3提前掉落，防止由此带来贴合气泡、折痕等不良现象。

其中，托膜机构400通过其第一驱动组件驱动其升降组件420上升，使升降组件420上安装的托膜滚轮421抵设在保护膜3上。可以通过第一驱动组件驱动升降杆422上升至合适高度，升降杆422带动第一固定板423移动至预设高度，使得托膜滚轮421抵设保护膜3时，第一固定板423和第二固定板426之间的伸缩件425处于被压缩的状态。

当然，在其他示例中，为贴附保护膜3的第一部分之前，也就是说，调整吸膜板200与屏幕之间的夹角呈预设角度后，就可以通过第一驱动组件驱动升降组件420上升，使托膜滚轮421抵设在保护膜3上。之后，安装座100、托膜机构400及吸模板共同沿第一方向移动一段距离，将保护膜3的第一部分贴附在屏幕上。

S400、控制托膜机构随安装座继续沿第一方向移动，同时，吸模板上升，使保护膜与电子设备的屏幕之间的夹角增大。

将保护膜3的第一部分贴附在屏幕上之后，继续将保护膜3的其他部分依序贴合在屏幕上。其中，为了提升保护膜3的贴合效果，参照图11所示，在保护膜3的第一部分贴合完成后，可以控制吸膜板200逐渐上升，使吸膜板200与安装座100之间的间距增大，增大保护膜3与屏幕之间的夹角，使保护膜3处于张紧状态。同时，安装座100继续带动电子设备2沿第一方向(图中水平方向的箭头所示的方向)移动，将保护膜3的更多部分贴合在屏幕上。

通过增大保护膜3与屏幕之间的夹角，增大保护膜3的张紧力，可以提升保护膜3的贴合效果，避免出现贴合气泡和折痕等不良现象。

其间，托膜机构400的升降杆422保持其高度，第一固定板423保持在预设高度。随吸膜板200的上升，托膜滚轮421抵设吸膜板200上的保护膜3的压力不断释放，托膜机构400的第一固定板423和第二固定板426之间的伸缩件425不断伸长，使第二固定板426升高，第二固定板426上的托膜滚轮421始终保持抵设吸膜板200上的保护膜3的状态。并且，虽然第二固定板426升高，但受吸膜板200的压力作用及第二固定板426的重力作用，伸缩件425始终处于压缩状态，既能够缓冲托膜滚轮421对保护膜3的作用力，也可使托膜滚轮421将保护膜3抵设牢靠。

另外，在安装座100沿第一方向移动的过程中，托膜机构400可以随安装座100同步移动。通过托膜机构400随安装座100同步移动，托膜机构400在抵设保护膜3的同时，也不会造成对保护膜3的过度牵拉，不会由于拉扯保护膜3而导致保护膜3产生拉痕。

S500、控制吸膜板继续上升至极限高度，升降组件随吸膜板上升以抵设保护膜，托膜机构随安装座沿第一方向移动，以将保护膜的第二部分贴合在屏幕上。

之后，为了使保护膜3的张紧程度增大，参照图12所示，吸膜板200继续上升至极限高度，托膜机构400的伸缩件425由于吸膜板200的升高而得到压力释放，伸缩件425继续伸长，带动第二固定板426继续升高，使第二固定板426上的托膜滚轮421始终处于抵设吸膜板200上的保护膜3的状态。其间，伸缩件425始终处于压缩状态，伸缩件425产生的作用力可确保托膜滚轮421稳定的抵设保护膜3。

并且，随着吸膜板200上升至极限高度，保护膜3与屏幕之间的夹角增大到最大，保护膜3处于完全张紧状态。在此状态下，安装座100和托膜机构400继续沿第一方向(图中水平方向的箭头所示的方向)移动，将保护膜3的第二部分贴合在屏幕上，可防止贴合后的保护膜3出现气泡和折痕等现象。

尤其对于折叠屏上的柔性的保护膜3的贴合，可以在保护膜3贴合至折叠屏的转轴区域之前，控制吸膜板200上升到极限高度，使保护膜3与屏幕之间的夹角达到最大，在此状态下，贴合完成保护膜3对应转轴区域的部分，也就是保护膜3的第二部分，能够避免在转轴区域出现气泡和折痕的不良现象。

应说明，本实施例所说的吸模板上升至极限高度、保护膜3与屏幕之间的夹角达到最大，是相对于贴膜过程中吸模板及保护膜3的状态而言的，是对于电子设备2、保护膜3的实际需求而言，对于不同类型、不同尺寸的电子设备2及不同材质的保护膜3，保护膜3与屏幕之间的最大夹角可以不同，本实施例不作具体限定。例如，吸膜板200上升至极限高度时，保护膜3与屏幕之间的最大夹角可以为45°、48°、50°、53°、55°等。

S600、控制托膜机构随安装座继续沿第一方向移动，直至保护膜完全贴合在屏幕上。

参照图13所示，将保护膜3的第二部分贴合完成后，以可折叠手机为例，第二部分可以是对应可折叠手机的转轴区域，也就是将折叠屏上对应转轴区域的部位贴合完成后，托膜机构400继续随安装座100沿第一方向(图中箭头所示的方向)移动，将保护膜3的剩余部分依次贴合在电子设备2的屏幕上，直至保护膜3完全贴合在屏幕上。

其中，对于贴膜要求较高的电子设备2(例如可折叠手机)或材质特别柔软的保护膜3，当保护膜3的第二部分贴合完成后，可以使吸膜板200保持在极限高度，将保护膜3的剩余部分贴合完成；对于贴膜要求不高的电子设备2或强度稍高一些的保护膜3，当保护膜3的第二部分贴合完成后，也可以将吸膜板200下降一定高度，实现保护膜3的剩余部分的贴合，本实施例对此不作具体限定。

另外，本实施例中，可以根据贴膜滚轮300的实时位置，计算出托膜滚轮421承托保护膜3的托膜点(托膜滚轮421与保护膜3接触的切点位置)的实时位置。具体的，可以根据如下阵列式，计算托膜点的实时位置：

其中，M为变换补偿矩阵，w表示贴膜滚轮300的实时位置，(Xw、Yw、Zw)表示贴膜滚轮300的坐标，c表示托膜点的实时位置，(Xc、Yc、Zc)表示托膜点的坐标。

在本申请实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应作广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或者两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请实施例中的具体含义。

本申请实施例的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

Claims (24)

1.一种贴膜设备，用于为电子设备的屏幕贴附保护膜，其特征在于，所述贴膜设备包括：

安装座，用于支撑固定所述电子设备，并带动所述电子设备沿第一方向移动；

吸膜板，可移动地安装于所述安装座上方，用于吸取所述保护膜，所述吸膜板可旋转以调节相对于所述屏幕的倾斜角度；

所述吸膜板包括第一吸膜部和第二吸膜部，所述第一吸膜部和所述第二吸膜部共面设置，且沿所述第一吸膜部和所述第二吸膜部的排列方向，所述第一吸膜部相对所述第二吸膜部移动；

其中，所述第一吸膜部具有伸出状态和缩回状态；处于所述伸出状态时，所述第一吸膜部处于远离所述第二吸膜部的位置；处于所述缩回状态时，所述第一吸膜部处于靠近所述第二吸膜部的位置；

贴膜滚轮，可置于所述安装座并沿所述屏幕移动；

托膜机构，可与所述安装座同步移动，所述托膜机构包括支撑架、升降组件和第一驱动组件，所述升降组件安装在所述支撑架上，所述第一驱动组件与所述升降组件连接，并驱动所述升降组件沿第二方向升降，以使所述升降组件抵设位于所述吸膜板上的所述保护膜。

2.根据权利要求1所述的贴膜设备，其特征在于，所述升降组件包括托膜滚轮，所述托膜滚轮用于抵设所述保护膜。

3.根据权利要求2所述的贴膜设备，其特征在于，所述升降组件包括升降杆和第一固定板，所述升降杆沿所述第二方向延伸，且所述升降杆的底端连接于所述支撑架，所述第一固定板连接在所述升降杆的顶端，所述第一驱动组件与所述升降杆连接，并驱动所述升降杆升降。

4.根据权利要求3所述的贴膜设备，其特征在于，所述升降组件还包括伸缩件和第二固定板，所述伸缩件的底端连接于所述第一固定板，所述第二固定板连接在所述伸缩件的顶端，所述伸缩件沿所述第二方向伸缩，所述托膜滚轮安装于所述第二固定板。

5.根据权利要求4所述的贴膜设备，其特征在于，所述伸缩件为弹性件。

6.根据权利要求5所述的贴膜设备，其特征在于，所述升降组件还包括限位柱，所述限位柱连接在所述第一固定板和所述第二固定板之间，且所述限位柱沿所述第二方向延伸，所述弹性件套设在所述限位柱外。

7.根据权利要求6所述的贴膜设备，其特征在于，所述限位柱的底端与所述第一固定板固定连接，所述限位柱的顶端相对于所述第二固定板移动；

或者，所述限位柱的底端相对于所述第一固定板移动，所述限位柱的顶端与所述第二固定板固定连接。

8.根据权利要求3所述的贴膜设备，其特征在于，所述升降组件还包括第一导向杆，所述第一导向杆连接在所述第一固定板和所述支撑架之间，所述第一导向杆沿所述第二方向延伸。

9.根据权利要求8所述的贴膜设备，其特征在于，所述第一导向杆的顶端与所述第一固定板固定连接，所述支撑架设有第一导向孔，所述第一导向杆的底端穿过所述第一导向孔。

10.根据权利要求9所述的贴膜设备，其特征在于，所述第一导向孔内设置有第一导向套，所述第一导向杆穿过所述第一导向套。

11.根据权利要求4所述的贴膜设备，其特征在于，所述升降组件还包括第二导向杆，所述第二导向杆连接在所述第一固定板和所述第二固定板之间，所述第二导向杆沿所述第二方向延伸。

12.根据权利要求11所述的贴膜设备，其特征在于，所述第二导向杆的顶端与所述第二固定板固定连接，所述第一固定板设有第二导向孔，所述第二导向杆的底端穿过所述第二导向孔。

13.根据权利要求12所述的贴膜设备，其特征在于，所述第二导向孔内设置有第二导向套，所述第二导向杆穿过所述第二导向套。

14.根据权利要求1所述的贴膜设备，其特征在于，所述支撑架与所述安装座连接。

15.根据权利要求1所述的贴膜设备，其特征在于，沿所述第一吸膜部和所述第二吸膜部的排列方向，所述第一吸膜部的延伸长度小于所述第二吸膜部的延伸长度。

16.根据权利要求15所述的贴膜设备，其特征在于，所述第一吸膜部朝向所述第二吸膜部的一侧设有第一导向部，所述第二吸膜部朝向所述第一吸膜部的一侧设有第二导向部，所述第一导向部和所述第二导向部相互匹配。

17.根据权利要求16所述的贴膜设备，其特征在于，所述第一导向部为凹槽部，所述第二导向部为凸台部，所述凸台部伸入所述凹槽部内并沿所述凹槽部移动。

18.根据权利要求1所述的贴膜设备，其特征在于，所述第一吸膜部和所述第二吸膜部朝向所述安装座的一侧表面均设有多个吸孔，所述吸孔用于吸附所述保护膜。

19.根据权利要求1所述的贴膜设备，其特征在于，所述吸膜板还包括第二驱动组件和可伸缩的连接组件；

所述连接组件连接在所述第一吸膜部和所述第二吸膜部之间，所述第二驱动组件安装于所述第一吸膜部或所述第二吸膜部；所述第二驱动组件与所述连接组件连接，并驱动所述连接组件伸缩，所述连接组件带动所述第一吸膜部在所述伸出状态和所述缩回状态之间切换。

20.根据权利要求1-14任一项所述的贴膜设备，其特征在于，还包括：

控制单元，与所述安装座、所述吸膜板及所述托膜机构均电连接，所述控制单元用于控制所述安装座、所述吸膜板及所述托膜机构的运动。

21.一种贴膜方法，应用于权利要求1-20任一项所述的贴膜设备，其特征在于，所述贴膜方法包括：

控制吸膜板吸取保护膜移动至贴膜位置，并使所述保护膜与电子设备的屏幕之间的夹角呈预设角度；

控制贴膜滚轮压设在所述保护膜的第一侧，所述吸膜板随所述安装座沿第一方向移动预设距离，以将所述保护膜的第一部分贴合在所述屏幕上；

控制所述托膜机构的第一驱动组件驱动所述托膜机构的升降组件上升，以使所述升降组件抵设在所述保护膜上；

控制所述托膜机构随所述安装座继续沿所述第一方向移动，同时，所述吸膜板上升，使所述保护膜与所述电子设备的屏幕之间的夹角增大；

控制所述吸膜板继续上升至极限高度，所述升降组件随所述吸膜板上升以抵设所述保护膜，所述托膜机构随所述安装座继续沿第一方向移动，以将所述保护膜的第二部分贴合在所述屏幕上；

控制所述托膜机构随所述安装座继续沿第一方向移动，直至所述保护膜完全贴合在所述屏幕上。

22.根据权利要求21所述的贴膜方法，其特征在于，所述吸膜板上升至所述极限高度后，保持在所述极限高度，直至所述保护膜完全贴合在所述屏幕上。

23.根据权利要求21所述的贴膜方法，其特征在于，所述升降组件的上升，包括：

控制所述第一驱动组件驱动所述升降组件的升降杆升高，所述升降杆带动所述升降组件的第一固定板移动至预设高度，所述升降组件的第二固定板上安装的托膜滚轮抵设所述保护膜，且所述第一固定板和所述第二固定板之间的伸缩件处于压缩状态；

控制所述第一固定板保持在所述预设高度，随着所述吸膜板上升，处于压缩状态的所述伸缩件不断伸长，所述第二固定板升高；

直至所述吸膜板上升至所述极限高度，所述伸缩件始终处于压缩状态。

24.根据权利要求21所述的贴膜方法，其特征在于，所述吸膜板吸取所述保护膜，至所述贴膜滚轮压设在所述保护膜的第一侧之前，包括：

控制所述吸膜板的第二驱动组件驱动所述吸膜板的连接组件伸长，所述连接组件带动所述吸膜板的第一吸膜部移动至伸出状态，所述第一吸膜部和所述吸膜板的第二吸膜部共同吸取所述保护膜并移动至所述贴膜位置；其中，所述第一吸膜部处于所述伸出状态时，所述第一吸膜部处于远离所述第二吸膜部的位置；

控制所述吸膜板带动所述保护膜旋转，以使所述保护膜与所述屏幕之间的夹角呈所述预设角度；

控制所述第一吸膜部解除对所述保护膜的吸附；

控制所述第二驱动组件驱动所述连接组件缩短，所述连接组件带动所述第一吸膜部移动至缩回状态，所述保护膜的所述第一部分暴露在所述第一吸膜部的侧方；其中，所述第一吸膜部处于所述缩回状态时，所述第一吸膜部处于靠近所述第二吸膜部的位置。