CN116658564A - 一种减震液压油缸 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种减震液压油缸，涉及减震技术领域，其包括缸体、活塞和推杆；所述缸体侧壁内部开设有第一外腔，所述第一外腔内部填充有油液、高压气体；所述缸体内腔填充有油液；所述活塞沿所述缸体长度方向滑动设置在所述缸体内腔中，所述活塞将所述缸体内腔分为第一腔体与第二腔体；所述推杆一端插设在所述缸体上，且位于所述第一腔体内，所述推杆与所述缸体滑动连接，且与所述活塞固定连接；所述缸体内部设置有缓冲组件；所述缓冲组件用于控制所述第二腔体内油液的流出速率，从而起到缓冲作用；所述缸体上设置有泄压组件，所述泄压组件用于将所述第二腔体内的油液运输至所述第一腔体内部。本申请具有延长液压油缸的使用寿命的效果。

Description

一种减震液压油缸

技术领域

本申请涉及减震技术领域，尤其是涉及一种减震液压油缸。

背景技术

液压减震器主要依靠液压阻尼对作用在其上的物体进行缓冲减速，降低震动幅度，从而起到一定程度的保护作用。液压减震器主要用于起重运输、电梯、铁道车辆等机械设备，在工作过程中，能够防止硬性碰撞导致机械设备损坏。

现有的液压减震设备由液压油缸与弹簧配合使用，液压油缸通过内部溢流阀的作用控制油液在不同腔体之间流动速率来产生阻尼力，从而放缓弹簧的压缩以及回伸的速率，达到减震的效果。

当液压油缸顶杆上连接的重物产生较大震动时，现有的液压减震设备中，溢流阀不能及时释放压力，仍然会对液压油缸造成冲击，影响液压油缸的使用寿命。

发明内容

为了延长液压油缸的使用寿命，本申请提供一种减震液压油缸。

本申请提供的一种减震液压油缸，采用如下的技术方案：

一种减震液压油缸，包括设有内腔的缸体、活塞和推杆；所述缸体侧壁内部开设有第一外腔，所述缸体底壁内部开设有第二外腔，所述第一外腔和所述第二外腔连通，所述第一外腔和所述第二外腔内部均填充有油液和高压气体；所述缸体的内腔也填充有油液；所述活塞沿所述缸体长度方向滑动设置在所述缸体的内腔中，所述活塞将所述缸体内腔分为第一腔体与第二腔体；所述推杆一端插设在所述缸体上，且位于所述第一腔体内，所述推杆沿所述缸体长度方向与所述缸体滑动连接，且与所述活塞固定连接；所述缸体内部设置有缓冲组件；所述缓冲组件包括缓冲弹簧、出油管、第一单向溢流阀、第二单向溢流阀；所述缓冲弹簧与所述缸体平行设置，且位于所述第二腔体内，所述缓冲弹簧两端分别与所述活塞、所述缸体固定连接，所述缓冲弹簧处于压缩状态；所述出油管与所述缸体固定连接，所述出油管两端分别与所述第二腔体、所述第二外腔连通；所述第一单向溢流阀安装在所述出油管上，所述第一单向溢流阀用于使所述第二腔体内的油液通过所述出油管流入所述第二外腔内部；所述活塞上开设有第一通孔；所述第二单向溢流阀安装在所述第一通孔内部，所述第二单向溢流阀用于使所述第二腔体内的油液通过所述第一通孔流入所述第一腔体内部；所述缸体上设置有泄压组件，当所述第二腔体内部油压达到预设值的时候，所述泄压组件用于将所述第二腔体内的油液运输至所述第一腔体内部。

通过采用上述技术方案，当推杆顶端受到外力作用时，推杆在外力作用下向靠近缸体的方向移动，活塞在推杆的作用下向靠近缸体的方向移动，从而压缩缓冲弹簧，使得第二腔体内体积减小、且第二腔体内油压增大；第二腔体内油压高于初始油压时，第一单向溢流阀、第二单向溢流阀打开，油液分别从第二腔体内部输入至第一腔体、第一外腔和第二外腔内部；当第二腔体内的油压达到预设值时，第二腔体内部分油液通过泄压组件运输至第一腔体内部，提高了油液从第二腔体流动至第一腔体的速率，便于弹簧对外力进行吸收，减小了活塞、推杆所受的外力冲击作用，从而延长了液压油缸的使用寿命。

可选的，所述泄压组件包括泄压管、第一单向阀；所述泄压管一端与所述第一腔体连通，另一端与所述第二腔体连通；所述第一单向阀安装在所述泄压管上，所述第一单向阀用于使所述第二腔体内的油液通过所述泄压管进入所述第一腔体；所述缸体侧壁内部设置有第一调节组件，所述第一调节组件用于调节所述泄压管内的流量大小。

通过采用上述技术方案，第二腔体内油压增加至预设值时，第一调节组件调节泄压管内流量增大，第二腔体内的部分油液通过泄压管流入第一腔体内部；且随推杆受到的外力越大，第二腔体内油压越大，泄压管内流量越大；第一调节组件根据推杆上所受外力的大小调节泄压管内的流量大小，从而使得外力越大，弹簧转化外力的速率越快，进而减小了活塞、推杆所受的外力冲击作用，延长了液压油缸的使用寿命。

可选的，所述第一调节组件包括泄压伸缩杆、第一弹簧、第一驱动部件；所述泄压伸缩杆固定端固定设置在所述缸体上，所述泄压伸缩杆活动端将所述泄压伸缩杆固定端内部分隔为第一有杆腔、第一无杆腔；所述泄压伸缩杆活动端插设在所述泄压管上，且沿自身长度方向与所述泄压管滑动连接，当所述泄压伸缩杆活动端远离所述泄压伸缩杆固定端的端面与所述泄压管侧壁抵接时，所述泄压管两端处于隔绝状态；所述第一弹簧位于所述第一无杆腔内部，所述第一弹簧与所述泄压伸缩杆平行设置，所述第一弹簧两端分别与所述泄压伸缩杆活动端、所述泄压伸缩杆固定端固定连接，所述第一弹簧处于压缩状态；所述第一驱动部件位于所述缸体内，所述第一驱动部件用于驱使所述泄压伸缩杆活动端沿自身长度方向移动。

通过采用上述技术方案，当第二腔体油压达到预设值时，通过第一驱动部件推动泄压伸缩杆活动端远离泄压管，泄压管内流量增大，进而第二腔体油液通过泄压管流入第一腔体内部；当推杆上受到的外力较小时，第一弹簧推动泄压伸缩杆活动端靠近泄压管，泄压伸缩杆活动端与泄压管侧壁抵接，则泄压管两端处于隔绝状态，通过第一驱动部件调节泄压伸缩杆活动端在水平方向上移动，从而达到对泄压管内流量大小的控制。

可选的，所述缸体竖直设置；所述第二腔体底壁上开设有第一压力槽；所述第一驱动部件包括第一弹性件、第一连接管；所述第一弹性件内部为空腔结构，所述第一弹性件空腔内部填充有液体，所述第一弹性件固定设置在所述第一压力槽内部；所述第一弹性件空腔内部通过所述第一连接管与所述第一有杆腔内部连通。

通过采用上述技术方案，由于缸体竖直设置，使得第二腔体顶部的油压小于第二腔体底部的油压；当推杆以及活塞向下移动时，第二腔体顶部的油压与第二腔体底部的油压同时增加，当第二腔体底部的油压增加到预设值时，第二腔体内的油液挤压第一弹性件，第一弹性件内的液体通过第一连接管进入第一有杆腔内部，从而推动泄压伸缩杆活动端远离泄压管，与第一弹簧配合，从而控制泄压伸缩杆活动端沿水平方向远离泄压管，使得第二腔体内的油液可通过泄压管流动至第一腔体内，从而使得第二腔体内的油液流动至第一腔体内时，取决于第二腔体顶部的液压与第二腔体底部的液压；同时第二腔体内部分油液流至第一压力槽内第一弹性件被挤压的空间，进一步加快弹簧转化外力的速率，进而减小了活塞、推杆所受的外力冲击作用，延长了液压油缸的使用寿命进而延长其使用寿命。

可选的，所述缸体内部设置有复位组件；所述复位组件包括第二单向阀、进油管、第三单向阀；所述活塞上开设有第二通孔；所述第二单向阀安装在所述第二通孔内部，所述第二单向阀用于使所述第一腔体内的油液通过所述第二通孔流入所述第二腔体内部；所述进油管与所述缸体固定连接，所述进油管两端分别与所述第二腔体、所述第二外腔连通；所述第三单向阀安装在所述进油管上，所述第三单向阀用于使所述第二外腔内的油液通过所述进油管流入所述第二腔体内部。

通过采用上述技术方案，当推杆上的外力降低至一定值时，在缓冲弹簧与第二腔体内油压的作用下活塞向上移动，第一腔体内的油液通过第二通孔进入第二腔体内部，第一外腔和第二外腔内的油液在高压气体的作用下进入第二腔体内部。

可选的，所述缸体内部设置有第二调节组件；所述第二调节组件包括第二伸缩杆、第二弹簧、第二驱动部件；所述第二伸缩杆固定端固定设置在所述活塞上，所述第二伸缩杆活动端将所述第二伸缩杆固定端内部分隔为第二有杆腔、第二无杆腔；所述第二伸缩杆活动端插设在所述第二通孔内部，且沿自身长度方向与所述活塞滑动连接，所述第二伸缩杆活动端的端面与所述第二通孔侧壁之间始终留有距离；所述第二弹簧位于所述第二无杆腔内部，所述第二弹簧与所述第二伸缩杆平行设置，所述第二弹簧两端分别与所述第二伸缩杆活动端、所述第二伸缩杆固定端固定连接，所述第二弹簧处于拉伸状态；所述第二驱动部件位于所述缸体内部，所述第二驱动部件用于驱使第二伸缩杆活动端沿自身长度方向移动。

通过采用上述技术方案，当推杆所受外力降低至一定值，活塞向上移动时，第一腔体内油压逐渐增大，通过第二驱动部件推动第二伸缩杆活动端靠近第二通孔侧壁，导致第二通孔内的流量减小，从而使得活塞和推杆上升速度减慢；且随推杆和活塞逐渐上升，第一腔体内油压逐渐增大，第二伸缩杆活动端沿自身长度方向靠近第二通孔移动的距离越大，第二通孔内的流量越小，从而使得活塞和推杆上升速度越慢；通过第二驱动部件推动第二伸缩杆活动端控制第二通孔内的流量大小，使得推杆和活塞位置越高，活塞和推杆上升速度越慢；推杆和活塞位置越低，活塞和推杆上升速度越快；在活塞即将靠近缸体顶壁时，降低其上升速度，避免活塞与缸体发生碰撞，不仅起到减震作用，也延长了使用寿命；同时，在保证减震作用的前提下，提高推杆的复位速率。

可选的，所述活塞靠近第一腔体的一端端面上开设有第二压力槽；所述第二驱动部件包括第二弹性件、第二连接管；所述第二弹性件内部为空腔结构，所述第二弹性件空腔内部填充有液体，所述第二弹性件固定设置在所述第二压力槽内部；所述第二弹性件空腔内部通过所述第二连接管与所述第二无杆腔内部连通。

通过采用上述技术方案，当推杆所受外力降低至一定值时，在缓冲弹簧、第二腔体内油压的作用下，活塞和推杆逐渐向上移动，第一腔体内的油压逐渐增大，第一腔体内的油液挤压第二弹性件，第二弹性件内部油液通过第二连接管进入第二无杆腔，从而推动第二伸缩杆活动端靠近第二通孔，与第二弹簧配合，控制第二伸缩杆活动端在水平方向上的移动，从而控制第二通孔内的流量大小。

可选的，所述缸体内部设置有第三调节组件；所述第三调节组件包括第三伸缩杆、第三弹簧、第三驱动部件；所述第三伸缩杆固定端固定设置在所述缸体底壁内部，所述第三伸缩杆活动端将所述第三伸缩杆固定端内部分隔为第三有杆腔、第三无杆腔；所述第三伸缩杆活动端插设在所述进油管上，且沿自身长度方向与所述进油管滑动连接；所述第三弹簧位于所述第三无杆腔内部，所述第三弹簧与所述第三伸缩杆平行设置，所述第三弹簧两端分别与所述第三伸缩杆活动端、所述第三伸缩杆固定端固定连接，所述第三弹簧处于压缩状态；所述第三驱动部件位于所述缸体内部，所述第三驱动部件用于驱使所述第三伸缩杆活动端沿自身长度方向移动。

通过采用上述技术方案，随着流入第一外腔和第二外腔内的油液越多，第一外腔和第二外腔内的油压越大，则第三驱动部件驱使第三伸缩杆活动端远离进油管，则进油管内的流量增大，便于当推杆所受外力降低至一定值，推杆、活塞向上移动时，第一外腔和第二外腔内的油液能够快速通过进油管进入第二腔体内部，进而便于活推杆、活塞进行上下移动时进行缓冲减震。

可选的，所述缸体靠近所述第二外腔的端面上开设有第三压力槽；所述第三驱动部件包括第三弹性件、第三连接管；所述第三弹性件内部为空腔结构，所述第三弹性件空腔内部填充有液体，所述第三弹性件固定设置在所述第三压力槽内部；所述第三弹性件空腔内部通过所述第三连接管与所述第三有杆腔内部连通。

通过采用上述技术方案，当推杆所受外力降低至一定值时，在缓冲弹簧、第二腔体内油压的作用下，活塞和弹簧向上移动，在高压气体的作用下，第一外腔和第二外腔内的油液挤压第三弹性件，第三弹性件内部油液通过第三连接杆进入第三有杆腔内部，从而推动第三伸缩杆活动端远离第二通孔，与第三弹簧配合，控制第三伸缩杆活动端在水平方向上的移动。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

通过设置缓冲组件、泄压组件，当推杆顶端受到外力作用时，通过第一单向溢流阀、第二单向溢流阀降低第二腔体内油液流出的速率，以及缓冲弹簧产生向上的作用力，降低推杆、活塞的下降速率，从而达到缓冲的作用；当第二腔体内的油压达到预设值时，第二腔体内部分油液通过泄压组件运输至第一腔体内部，提高了油液从第二腔体流动至第一腔体的速率，便于弹簧对外力进行吸收，减小了活塞、推杆所受的外力冲击作用，从而延长了液压油缸的使用寿命；

通过设置复位组件、第二调节组件；通过第二驱动部件推动第二伸缩杆活动端控制第二通孔内的流量大小，使得推杆和活塞位置越高，活塞和推杆上升速度越慢；推杆和活塞位置越低，活塞和推杆上升速度越快；在活塞即将靠近缸体顶壁时，降低其上升速度，避免活塞与缸体发生碰撞，不仅起到减震作用，也延长了使用寿命；同时，在保证减震作用的前提下，提高推杆的复位速率；

通过设置第一弹性件；当推杆受到较大的外力，第二腔体内油压达到预设值时，第二腔体内部分油液流至第一压力槽内第一弹性件被挤压的空间，进一步加快弹簧转化外力的速率，进而减小了活塞、推杆所受的外力冲击作用，延长了液压油缸的使用寿命进而延长其使用寿命。

附图说明

图1是本申请实施例的结构示意图；

图2是本申请实施例的抛视图；

图3是图2中A处的局部放大图；

图4是图2中B处的局部放大图；

图5是图2中C处的局部放大图；

图6是图2中D处的局部放大图；

图7是图2中E处的局部放大图。

附图标记说明：

缸体；11、第一外腔；12、第二外腔；13、第一腔体；14、第二腔体；15、第一压力槽；16、第三压力槽；

活塞；21、第一通孔；22、第二通孔；23、第二压力槽；

3、推杆；

4、缓冲组件；41、缓冲弹簧；42、出油管；43、第一单向溢流阀；44、第二单向溢流阀；

5、泄压组件；51、泄压管；52、第一单向阀；

6、第一调节组件；61、泄压伸缩杆；611、第一有杆腔；612、第一无杆腔；62、第一弹簧；63、第一驱动部件；631、第一弹性件；632、第一连接管；

7、复位组件；71、进油管；72、第二单向阀；73、第三单向阀；

8、第二调节组件；81、第二伸缩杆；811、第二有杆腔；812、第二无杆腔；82、第二弹簧；83、第二驱动部件；831、第二弹性件；832、第二连接管；

9、第三调节组件；91、第三伸缩杆；911、第三有杆腔；912、第三无杆腔；92、第三弹簧；93、第三驱动部件；931、第三弹性件；932、第三连接管。

具体实施方式

以下结合附图1-7对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种减震液压油缸。参照图1和图2，一种减震液压油缸包括缸体1、活塞2、推杆3；缸体1竖直设置，且截面为圆形；缸体1侧壁内部开设有第一外腔11；缸体1底壁内部开设有第二外腔12；第一外腔11与第二外腔12连通，第一外腔11与第二外腔12内部均填充有油液、高压气体；缸体1内腔也填充有油液；活塞2同轴设置在缸体1内部，活塞2将缸体1内腔分隔为第一腔体13与第二腔体14，活塞2沿竖直方向与缸体1滑动连接；推杆3一端同轴插设在缸体1上，推杆3沿竖直方向与缸体1滑动连接，推杆3底端与活塞2顶端固定连接；缸体1内部设置有缓冲组件4，缓冲组件4用于当推杆3顶端受外力压缩时，产生向上的缓冲力，从而降低推杆3压缩的速率。

当推杆3顶端受到外力时，推杆3收缩，从而带动活塞2向下移动，缓冲组件4通过控制第二腔体14内部油液流出的速率产生向上的阻尼力，从而降低推杆3压缩的速率。

参照图2至图4，缓冲组件4包括缓冲弹簧41、出油管42、第一单向溢流阀43、第二单向溢流阀44；缓冲弹簧41同轴设置在缸体1内部，且位于第二腔体14内部，缓冲弹簧41顶端与活塞2底端固定连接，缓冲弹簧41底端与缸体1底壁固定连接，缓冲弹簧41处于压缩状态；出油管42竖直设置在缸体1底壁内部，出油管42顶端与内腔连通，出油管42底端与第二外腔12连通；第一单向溢流阀43安装在出油管42上，且与缸体1固定连接，第二腔体14内的油液能够通过出油管42流入第二外腔12内部；活塞2底壁上竖直开设有第一通孔21，第一通孔21与第一腔体13连通；第二单向溢流阀44安装在第一通孔21上，且与活塞2固定连接，第二腔体14内的油液能够通过第一通孔21流入第一腔体13内部。

当推杆3顶端受到外力时，推杆3向下滑动，从而带动活塞2向下移动，第二腔体14内缓冲弹簧41被进一步压缩，因第二腔体14体积变小，第二腔体14内油压增大，第二腔体14内的油液一部分通过第一通孔21进入第一腔体13内部，活塞2移动相同距离，第一腔体13体积变化比第二腔体14体积变化较小，因此第二腔体14内多余的油液通过出油管42流入第二外腔12；通过第一单向溢流阀43、第二单向溢流阀44降低第二腔体14内油液流出的速率，从而产生阻尼力，与缓冲弹簧41配合达到缓冲的作用。

参照图2和图3，缸体1内设置有泄压组件5；泄压组件5包括泄压管51、第一单向阀52；泄压管51竖直设置在缸体1内腔侧壁上，泄压管51顶端向内延伸与第一腔体13内部连通，且连通处位于第一腔体13顶壁上，泄压管51底端向内延伸与第二腔体14内部连通，且连通处位于第二腔体14底壁上；第一单向阀52安装在泄压管51上，且与缸体1固定连接，第二腔体14内的油液能够通过泄压管51流入第一腔体13内部。

当推杆3顶端受到外力时，推杆3向下滑动，从而带动活塞2向下移动，缓冲弹簧41被压缩，第二腔体14体积减小，第二腔体14内的油压增大，第二腔体14内的油液一部分进入第一腔体13内部，另一部分流入至第二外腔12，当推杆3顶端受到的外力较大时，第二腔体14内油压达到预设值时，第二腔体14内的部分油液通过泄压管51流入至第一腔体13内部。

参照图4和图5，缸体1内设置有第一调节组件6；第一调节组件6包括泄压伸缩杆61、第一弹簧62、第一驱动部件63；泄压伸缩杆61水平设置在缸体1内腔侧壁内部，且位于泄压管51与缸体1内腔之间，泄压伸缩杆61固定端与缸体1内腔侧壁固定连接，泄压伸缩杆61固定端内部被泄压伸缩杆61活动端分隔为第一有杆腔611、第一无杆腔612，第一有杆腔611位于第一无杆腔612与泄压管51之间；第一有杆腔611内部填充有油液；泄压伸缩杆61活动端插设在泄压管51上，且沿水平方向与泄压管51滑动连接，泄压伸缩杆61活动端远离泄压伸缩杆61固定端的端面能够与泄压管51侧壁抵接，且当泄压伸缩杆61活动端远离泄压伸缩杆61固定端的端面与泄压管51侧壁抵接时，泄压管51两端处于处于隔绝状态。

第一弹簧62水平设置在第一无杆腔612内部，第一弹簧62一端与泄压伸缩杆61活动端固定连接，另一端与泄压伸缩杆61固定端固定连接，第一弹簧62处于压缩状态；第二腔体14底壁上开设有第一压力槽15。

第一驱动部件63位于缸体1内部；第一驱动部件63包括第一弹性件631、第一连接管632；第一弹性件631为空腔结构，第一弹性件631固定设置在第一压力槽15内部；第一连接管632竖直设置在缸体1内腔侧壁内部，且底端向内延伸与第一弹性件631内部连通，第一连接管632顶端与第一有杆腔611内部连通；第一弹性件631、第一连接管632内部均填充有油液。

由于缸体1竖直设置，因此第二腔体14内顶部的油压小于第二腔体14内底部的油压，当推杆3顶端受到的压力较大时，活塞2、推杆3向下移动，第二腔体14底部的油压先达到预设值，第二腔体14内油液挤压第一弹性件631，第一弹性件631内部体积减小，导致第一弹性件631内部油液通过第一连接管632进入第一有杆腔611，从而驱使泄压伸缩杆61活动端沿水平方向远离泄压管51，泄压管51打开，第二腔体14内部部分油液通过泄压管51流入至第一腔体13内部，且推杆3、活塞2向下移动的距离越大，第二腔体14内油压越大，则泄压伸缩杆61活动端沿水平方向移动的距离越大，泄压管51内流量越大；第二腔体14内部分油液流至第一压力槽15内第一弹性件631被挤压的空间。

参照图6和图7，缸体1内部设置有复位组件7；复位组件7包括第二单向阀72、进油管71、第三单向阀73；活塞2上竖直开设有第二通孔22，第二通孔22顶端与第一腔体13连通，第二通孔22底端与第二腔体14连通；第二单向阀72安装在第二通孔22内部，且第一腔体13的油液能够通过第二通孔22流入第二腔体14内部；进油管71竖直设置在第二腔体14底壁上，且与缸体1固定连接，进油管71顶端与第二腔体14连通，进油管71底端与第二外腔12连通；第三单向阀73安装在进油管71上，且与缸体1固定连接，第一外腔11、第二外腔12内的油液能够通过进油管71流入第二腔体14内部。

当推杆3上的外力降低至一定值时，在缓冲弹簧41的作用下，活塞2向上移动，此时，第一腔体13内的油液通过第二通孔22进入第二腔体14内部，第一外腔11、第二外腔12内的油液在高压气体的作用下通过进油管71进入第二腔体14内部。

参照图2和图6，缸体1内设置有第二调节组件8；第二调节组件8包括第二伸缩杆81、第二弹簧82、第二驱动部件83；第二伸缩杆81水平设置在活塞2内部，且位于第一通孔21与第二通孔22之间，第二伸缩杆81固定端与活塞2固定连接，第二伸缩杆81固定端内部被第二伸缩杆81活动端分隔为第二有杆腔811、第二无杆腔812，第二有杆腔811位于第二无杆腔812与第二通孔22之间；第二无杆腔812内部填充有油液；第二伸缩杆81活动端插设在第二通孔22内部，且沿水平方向与活塞2滑动连接，第二伸缩杆81活动端越靠近第二通孔22，第二通孔22内的流量越小，且第二伸缩杆81活动端的端面与第二通孔22侧壁之间始终留有距离。

第二弹簧82水平设置在第二无杆腔812内部，第二弹簧82一端与第二伸缩杆81活动端固定连接，另一端与第二伸缩杆81固定端固定连接，第二弹簧82处于拉伸状态；活塞2顶壁上开设有第二压力槽23，第二压力槽23位于第一通孔21与第二伸缩杆81之间；第二驱动部件83位于缸体1内部。

第二驱动部件83包括第二弹性件831、第二连接管832；第二弹性件831为空腔结构，第二弹性件831固定设置在第二压力槽23内部；第二连接管832水平设置在活塞2内部，第二连接管832一端与第二弹性件831内部连通，第二连接管832另一端与第二无杆腔812内部连通；第二弹性件831、第二连接管832内部均填充有油液。

当推杆3上的外力降低至一定值时，在缓冲弹簧41的作用下，活塞2逐渐向上移动，第一腔体13内的油压逐渐增大，此时，第一腔体13内的油液挤压第二弹性件831，导致第二弹性件831内的空间减小，第二弹性件831内部的油液通过第二连接管832进入第二无杆腔812，从而推动第二伸缩杆81活动端沿水平靠近第二通孔22的方向移动，进而导致第二通孔22内的流量减小，从而使得活塞2和推杆3上升速度减慢；活塞2向上移动距离越大，第一腔体13内油压越大，进油管71内的流量越小，从而使得活塞2和推杆3上升速度越慢。

参照图2和图7，缸体1内设置有第三调节组件9；第三调节组件9包括第三伸缩杆91、第三弹簧92、第三驱动部件93；第三伸缩杆91水平设置在缸体1底壁内部，且位于进油管71与出油管42之间，第三伸缩杆91固定端与缸体1固定连接，第三伸缩杆91固定端内部被第三伸缩杆91活动端分隔为第三有杆腔911、第三无杆腔912，第三有杆腔911位于第三无杆腔912与进油管71之间；第三有杆腔911内部填充有油液；第三伸缩杆91活动端插设在进油管71上，且沿水平方向与缸体1滑动连接，第三伸缩杆91活动端越靠近进油管71，进油管71内的流量越小。

第三弹簧92水平设置在第三无杆腔912内部，第三弹簧92一端与第三伸缩杆91活动端固定连接，另一端与第三伸缩杆91固定端固定连接，第三弹簧92处于压缩状态；缸体1底壁靠近第二外腔12的一侧开设有第三压力槽16；第三驱动部件93位于缸体1内部。

第三驱动部件93包括第三弹性件931、第三连接管932、第三弹簧92；第三弹性件931为空腔结构，第三弹性件931固定设置在第三压力槽16内部；第三连接管932水平设置在缸体1底壁内部，第三连接管932一端与第三弹性件931内部连通，第三连接管932另一端与第三有杆腔911内部连通；第三弹性件931、第三连接管932内部均填充有油液。

当推杆3顶端受到外力时，推杆3向下滑动，从而带动活塞2向下移动，第二腔体14内的油液进入第二外腔12内部，则第一外腔11、第二外腔12内的油压增大，第二外腔12内的油液挤压第三弹性件931，第三弹性件931内部油液通过第三连接管932进入第三有杆腔911，从而推动第三伸缩杆91活动端沿水平远离进油管71的方向移动，进而使得进油管71内得流量增大；当推杆3上的外力降低至一定值时，在缓冲弹簧41的作用下，推杆3、活塞2向上移动，第一外腔11、第二外腔12的油液在高压气体的作用下快速通过进油管71进入第二腔体14内部。

本申请实施例一种减震液压油缸的实施原理为：当推杆3顶端受到外力时，推杆3向下收缩，从而带动活塞2向下移动，第二腔体14体积逐渐小，第二腔体14内油压逐渐增大，通过缓冲组件4降低第二腔体14内油液流出的速率，来产生阻尼力，从而起到缓冲的作用；当推杆3顶端受到的压力较大时，第二腔体14内油压达到预设值，通过第一调节组件6调节泄压组件5使第二腔体14内部分油液通过泄压管51流入至第一腔体13内部，且随着推杆3顶端受到的压力越大，第二腔体14内油压越大，第二腔体14内油液流出的速率越大，从而使第二腔体14内压力释放越快；同时第二腔体14内部分油液流至第一压力槽15内第一弹性件631被挤压的空间，进一步加快第二腔体14内压力的释放。

当推杆3上的外力降低至一定值时，缓冲弹簧41开始回弹，活塞2向上移动，此时，第二外腔12内的油液在高压气体的作用下通过进油管71进入第二腔体14内部，第一腔体13内的油液通过第二通孔22进入第二腔体14内部；此时，在第三调节组件9的作用下，进油管71流量增大，第二外腔12内得油液快速进入第二腔体14内部；同时，在第二调节组件8的作用下，第二通孔22内流量减小，从而使得活塞2和推杆3上升速度减慢；活塞2向上移动距离越大，第一腔体13内油压越大，进油管71内的流量越小，从而使得活塞2和推杆3上升速度越慢。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种减震液压油缸，其特征在于：包括设有内腔的缸体（1）、活塞（2）和推杆（3）；所述缸体（1）侧壁内部开设有第一外腔（11），所述缸体（1）底壁内部开设有第二外腔（12），所述第一外腔（11）和所述第二外腔（12）连通，所述第一外腔（11）和所述第二外腔（12）内部均填充有油液和高压气体；所述缸体（1）的内腔也填充有油液；所述活塞（2）沿所述缸体（1）长度方向滑动设置在所述缸体（1）的内腔中，所述活塞（2）将所述缸体（1）内腔分为第一腔体（13）与第二腔体（14）；所述推杆（3）一端插设在所述缸体（1）上，且位于所述第一腔体（13）内，所述推杆（3）沿所述缸体（1）长度方向与所述缸体（1）滑动连接，且与所述活塞（2）固定连接；所述缸体（1）内部设置有缓冲组件（4）；所述缓冲组件（4）包括缓冲弹簧（41）、出油管（42）、第一单向溢流阀（43）、第二单向溢流阀（44）；所述缓冲弹簧（41）与所述缸体（1）平行设置，且位于所述第二腔体（14）内，所述缓冲弹簧（41）两端分别与所述活塞（2）、所述缸体（1）固定连接，所述缓冲弹簧（41）处于压缩状态；所述出油管（42）与所述缸体（1）固定连接，所述出油管（42）两端分别与所述第二腔体（14）、所述第二外腔（12）连通；所述第一单向溢流阀（43）安装在所述出油管（42）上，所述第一单向溢流阀（43）用于使所述第二腔体（14）内的油液通过所述出油管（42）流入所述第二外腔（12）内部；所述活塞（2）上开设有第一通孔（21）；所述第二单向溢流阀（44）安装在所述第一通孔（21）内部，所述第二单向溢流阀（44）用于使所述第二腔体（14）内的油液通过所述第一通孔（21）流入所述第一腔体（13）内部；所述缸体（1）上设置有泄压组件（5），当所述第二腔体（14）内部油压达到预设值的时候，所述泄压组件（5）用于将所述第二腔体（14）内的油液运输至所述第一腔体（13）内部。

2.根据权利要求1所述的一种减震液压油缸，其特征在于：所述泄压组件（5）包括泄压管（51）、第一单向阀（52）；所述泄压管（51）一端与所述第一腔体（13）连通，另一端与所述第二腔体（14）连通；所述第一单向阀（52）安装在所述泄压管（51）上，所述第一单向阀（52）用于使所述第二腔体（14）内的油液通过所述泄压管（51）进入所述第一腔体（13）；所述缸体（1）侧壁内部设置有第一调节组件（6），所述第一调节组件（6）用于调节所述泄压管（51）内的流量大小。

3.根据权利要求2所述的一种减震液压油缸，其特征在于：所述第一调节组件（6）包括泄压伸缩杆（61）、第一弹簧（62）、第一驱动部件（63）；所述泄压伸缩杆（61）固定端固定设置在所述缸体（1）上，所述泄压伸缩杆（61）活动端将所述泄压伸缩杆（61）固定端内部分隔为第一有杆腔（611）、第一无杆腔（612）；所述泄压伸缩杆（61）活动端插设在所述泄压管（51）上，且沿自身长度方向与所述泄压管（51）滑动连接，当所述泄压伸缩杆（61）活动端远离所述泄压伸缩杆（61）固定端的端面与所述泄压管（51）侧壁抵接时，所述泄压管（51）两端处于隔绝状态；所述第一弹簧（62）位于所述第一无杆腔（612）内部，所述第一弹簧（62）与所述泄压伸缩杆（61）平行设置，所述第一弹簧（62）两端分别与所述泄压伸缩杆（61）活动端、所述泄压伸缩杆（61）固定端固定连接，所述第一弹簧（62）处于压缩状态；所述第一驱动部件（63）位于所述缸体（1）内，所述第一驱动部件（63）用于驱使所述泄压伸缩杆（61）活动端沿自身长度方向移动。

4.根据权利要求3所述的一种减震液压油缸，其特征在于：所述缸体（1）竖直设置；所述第二腔体（14）底壁上开设有第一压力槽（15）；所述第一驱动部件（63）包括第一弹性件（631）、第一连接管（632）；所述第一弹性件（631）内部为空腔结构，所述第一弹性件（631）空腔内部填充有液体，所述第一弹性件（631）固定设置在所述第一压力槽（15）内部；所述第一弹性件（631）空腔内部通过所述第一连接管（632）与所述第一有杆腔（611）内部连通。

5.根据权利要求1所述的一种减震液压油缸，其特征在于：所述缸体（1）内部设置有复位组件（7）；所述复位组件（7）包括第二单向阀（72）、进油管（71）、第三单向阀（73）；所述活塞（2）上开设有第二通孔（22）；所述第二单向阀（72）安装在所述第二通孔（22）内部，所述第二单向阀（72）用于使所述第一腔体（13）内的油液通过所述第二通孔（22）流入所述第二腔体（14）内部；所述进油管（71）与所述缸体（1）固定连接，所述进油管（71）两端分别与所述第二腔体（14）、所述第二外腔（12）连通；所述第三单向阀（73）安装在所述进油管（71）上，所述第三单向阀（73）用于使所述第二外腔（12）内的油液通过所述进油管（71）流入所述第二腔体（14）内部。

6.根据权利要求5所述的一种减震液压油缸，其特征在于：所述缸体（1）内部设置有第二调节组件（8）；所述第二调节组件（8）包括第二伸缩杆（81）、第二弹簧（82）、第二驱动部件（83）；所述第二伸缩杆（81）固定端固定设置在所述活塞（2）上，所述第二伸缩杆（81）活动端将所述第二伸缩杆（81）固定端内部分隔为第二有杆腔（811）、第二无杆腔（812）；所述第二伸缩杆（81）活动端插设在所述第二通孔（22）内部，且沿自身长度方向与所述活塞（2）滑动连接，所述第二伸缩杆（81）活动端的端面与所述第二通孔（22）侧壁之间始终留有距离；所述第二弹簧（82）位于所述第二无杆腔（812）内部，所述第二弹簧（82）与所述第二伸缩杆（81）平行设置，所述第二弹簧（82）两端分别与所述第二伸缩杆（81）活动端、所述第二伸缩杆（81）固定端固定连接，所述第二弹簧（82）处于拉伸状态；所述第二驱动部件（83）位于所述缸体（1）内部，所述第二驱动部件（83）用于驱使第二伸缩杆（81）活动端沿自身长度方向移动。

7.根据权利要求6所述的一种减震液压油缸，其特征在于：所述活塞（2）靠近第一腔体（13）的一端端面上开设有第二压力槽（23）；所述第二驱动部件（83）包括第二弹性件（831）、第二连接管（832）；所述第二弹性件（831）内部为空腔结构，所述第二弹性件（831）空腔内部填充有液体，所述第二弹性件（831）固定设置在所述第二压力槽（23）内部；所述第二弹性件（831）空腔内部通过所述第二连接管（832）与所述第二无杆腔（812）内部连通。

8.根据权利要求5所述的一种减震液压油缸，其特征在于：所述缸体（1）内部设置有第三调节组件（9）；所述第三调节组件（9）包括第三伸缩杆（91）、第三弹簧（92）、第三驱动部件（93）；所述第三伸缩杆（91）固定端固定设置在所述缸体（1）底壁内部，所述第三伸缩杆（91）活动端将所述第三伸缩杆（91）固定端内部分隔为第三有杆腔（911）、第三无杆腔（912）；所述第三伸缩杆（91）活动端插设在所述进油管（71）上，且沿自身长度方向与所述进油管（71）滑动连接；所述第三弹簧（92）位于所述第三无杆腔（912）内部，所述第三弹簧（92）与所述第三伸缩杆（91）平行设置，所述第三弹簧（92）两端分别与所述第三伸缩杆（91）活动端、所述第三伸缩杆（91）固定端固定连接，所述第三弹簧（92）处于压缩状态；所述第三驱动部件（93）位于所述缸体（1）内部，所述第三驱动部件（93）用于驱使所述第三伸缩杆（91）活动端沿自身长度方向移动。

9.根据权利要求8所述的一种减震液压油缸，其特征在于：所述缸体（1）靠近所述第二外腔（12）的端面上开设有第三压力槽（16）；所述第三驱动部件（93）包括第三弹性件（931）、第三连接管（932）；所述第三弹性件（931）内部为空腔结构，所述第三弹性件（931）空腔内部填充有液体，所述第三弹性件（931）固定设置在所述第三压力槽（16）内部；所述第三弹性件（931）空腔内部通过所述第三连接管（932）与所述第三有杆腔（911）内部连通。