CN211975573U - 一种防旋转缓冲气缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种防旋转缓冲气缸，包括缸筒、前盖、后盖、活塞以及活塞杆；前盖上设有前排气口，后盖上设有后排气口；缸筒内设有导杆，导杆连接于前盖和后盖之间，活塞与导杆配合，导杆的两端分别设有前节流通道和后节流通道，前节流通道连通前排气口和缸筒内腔，导杆的前端开设有与前节流通道连通的前排气槽，后节流通道连通后排气口和缸筒内腔，导杆的后端设有与后节流通道连通的后排气槽；前排气槽的槽底深度由后至前逐渐减小，后排气槽的槽底深度由前至后逐渐减小，当活塞向前盖方向运动时，前排气槽的流量逐渐减小，当活塞向后盖方向运动时，后排气槽的流量逐渐减小。本实用新型具备结构简单、制造方便、运行稳定以及缓冲效果好的优点。

Description

一种防旋转缓冲气缸

技术领域

本实用新型涉及气动元件技术领域，特别涉及一种防旋转缓冲气缸。

背景技术

缓冲气缸广泛应用于生产及生活中，比如印刷（张力控制）、半导体（点焊机、芯片研磨）、自动化控制、机器人等领域。缓冲气缸主要是通过气缓冲结构起到缓冲效果，如中国专利申请号为CN201721412875.8中公开的缓冲气缸，包括气缸杆与下堵头、上堵头连接在一起组成活塞，活塞与气缸缸体、上封板之间形成上气腔，活塞与气缸缸体、下封板之间形成下气腔；上封板、下封板上分别镶装有密封圈一，密封圈一分别与下堵头、上堵头间隙配合；活塞下行，下堵头与下封板上的密封圈一接触，将下气腔隔成下气腔一与下气腔二，使气缸杆以缓慢速度完成末段运动。虽然克服了无法单独调节气缸末段速度的难题，使得夹具可以高速运动绝大部分行程，并缓慢稳定完成最后一小段行程，可有效兼顾全周期运行时间与稳定性，但是由高速运动变换为缓慢运动的过程中，加速度较大，依然会产生冲击或震动，缓冲效果差以及不稳定。而且缓冲气缸的气缸杆绝大部分采用圆柱形，在实际使用时，气缸杆会相对缸体转动，对于高精度或精密级的设备，气缸杆的转动十分影响设备的稳定运行，由此人们通过多导杆或非圆柱形气缸杆来解决此种问题，但是此类结构相对复杂或制造麻烦。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种结构简单、制造方便、运行稳定以及缓冲效果好的防旋转缓冲气缸。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种防旋转缓冲气缸，包括缸筒、前盖、后盖、活塞以及活塞杆；所述前盖和所述后盖分别连接于所述缸筒两端，所述活塞杆穿过所述前盖且与前盖滑动配合，所述活塞与所述缸筒的内侧壁滑动配合，所述前盖和所述后盖上分别开设有与所述缸筒的内腔连通的工作口，所述前盖上开设有与所述缸筒内腔连通的前排气口，所述后盖上开设有与所述缸筒内腔连通的后排气口；所述缸筒内还设有导杆，所述导杆连接于所述前盖和所述后盖之间，所述活塞与所述导杆滑动配合，所述导杆的两端分别开设有前节流通道和后节流通道，所述前节流通道用于连通所述前排气口和所述缸筒内腔，所述导杆的前端开设有与所述前节流通道连通的前排气槽，所述后节流通道用于连通所述后排气口和所述缸筒内腔，所述导杆的后端开设有与所述后节流通道连通的后排气槽；所述前排气槽的槽底深度由后至前逐渐减小，所述后排气槽的槽底深度由前至后逐渐减小，当所述活塞向所述前盖方向运动时，所述前排气槽的流量逐渐减小，当所述活塞向所述后盖方向运动时，所述后排气槽的流量逐渐减小。

进一步的，所述前排气槽和所述后排气槽均呈楔形，所述前排气槽与所述后排气槽沿所述导杆的中心对称设置，结构更加简单合理，方便生产制造。

进一步的，所述前排气槽和所述后排气槽均沿所述导杆的延伸方向分布，所述前排气槽的后端与所述前节流通道连通，前排气槽的前端靠近所述前盖，所述后排气槽的前端与所述后节流通道连通，后排气槽的后端靠近所述后盖。

进一步的，所述前盖开设有供所述活塞杆穿过的通孔，所述通孔内设有防尘圈和轴承，所述轴承和所述防尘圈均与所述活塞杆滑动密封配合。

进一步的，所述前盖和所述缸筒的连接处嵌设有第一O型圈，所述后盖和所述缸筒的连接处同样嵌设有所述第一O型圈。

进一步的，所述活塞上开设有与所述导杆对应设置的配合孔，所述配合孔与所述导杆滑动配合，所述配合孔内嵌设有第二O型圈。

进一步的，所述活塞上套接有密封环、磁环以及耐磨环。

本实用新型的有益效果为：其一，通过在缸筒内设置导杆，导杆连接于前盖和后盖之间，活塞与导杆滑动配合，使得活塞杆不能轴向转动，解决了现有技术中活塞杆转动的问题，让活塞杆的运行更加平稳可靠，且结构简单，制造方便；

其二，在导杆的两端分别开设有前节流通道和后节流通道，前节流通道用于连通前排气口和缸筒内腔，导杆的前端开设有与前节流通道连通的前排气槽，后节流通道用于连通后排气口和缸筒内腔，导杆的后端开设有与后节流通道连通的后排气槽；前排气槽的槽底深度由后至前逐渐减小，后排气槽的槽底深度由前至后逐渐减小，在使用时，活塞快速向前盖方向运动时，在活塞接近前排气槽后，使前排气槽的流量逐渐减小，气体排出速率相对减小，活塞运动逐渐变慢，同理的，活塞快速向后盖方向运动时，活塞接近后排气槽后，后排气槽的流量逐渐减小，气体排出速率相对减小，活塞运动逐渐变慢，由此解决了现有技术中加速度变化太大的问题，使活塞杆相对缸筒运动平稳，提高了缓冲效果，总体而言，本实用新型具备了结构简单、制造方便、运行稳定以及缓冲效果好的优点。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图。

图2是图1中A处放大示意图。

图中所示：1-缸筒；2-前盖；21-前排气口；22-通孔；3-后盖；31-后排气口；4-活塞；41-配合孔；5-活塞杆；6-导杆；61-前节流通道；611-前排气槽；62-后节流通道；621-后排气槽；7-防尘圈；8-轴承；9-第一O型圈；10-第二O型圈；11-密封环；12-磁环；13-耐磨环。

具体实施方式

为比较直观、完整地理解本实用新型的技术方案，现就结合本实用新型附图进行非限制性的特征说明如下：

如图1和图2所示，一种防旋转缓冲气缸，包括缸筒1、前盖2、后盖3、活塞4以及活塞杆5；前盖2和后盖3分别连接于缸筒1两端，活塞杆5穿过前盖2且与前盖2滑动配合，活塞4与缸筒1的内侧壁滑动配合，前盖2和后盖3上分别开设有与缸筒1的内腔连通的工作口（图中未示），前盖2上开设有与缸筒1内腔连通的前排气口21，后盖3上开设有与缸筒1内腔连通的后排气口31；缸筒1内还设有导杆6，导杆6连接于前盖2和后盖3之间，活塞4与导杆6滑动配合，导杆6的两端分别开设有前节流通道61和后节流通道62，前节流通道61用于连通前排气口21和缸筒1内腔，导杆6的前端开设有与前节流通道61连通的前排气槽611，后节流通道62用于连通后排气口31和缸筒1内腔，导杆6的后端开设有与后节流通道62连通的后排气槽621；前排气槽611的槽底深度由后至前逐渐减小，后排气槽621的槽底深度由前至后逐渐减小，当活塞4向前盖2方向运动时，前排气槽611的流量逐渐减小，当活塞4向后盖3方向运动时，后排气槽621的流量逐渐减小。

前排气槽611和后排气槽621均呈楔形，前排气槽611与后排气槽621沿导杆6的中心对称设置。

前排气槽611和后排气槽621均沿导杆6的延伸方向分布，前排气槽611的后端与前节流通道61连通，前排气槽611的前端靠近前盖2，后排气槽621的前端与后节流通道62连通，后排气槽621的后端靠近后盖3。

具体的，在导杆6的延伸方向上，前排气槽611和后排气槽621的长度均大于活塞4的长度，防止气体泄漏，保证气体流出的速率稳定，使缓冲效果更佳；导杆6设有两根，对称设置在活塞杆5两侧，其中一根导杆6采用光杆，另一根采用本实用新型中提到的结构，保证活塞4受力平衡，使得活塞4在运动时，更加平稳可靠，且进一步的防止了活塞杆5转动。

优选地，在正常工作时，前排气口21和后排气口31处均会连接节流阀，进一步的控制气体排出的速率，使气体更加平稳缓慢的流出，保证缓冲效果。

前盖2开设有供活塞杆5穿过的通孔22，通孔22内设有防尘圈7和轴承8，轴承8和防尘圈7均与活塞杆5滑动密封配合；前盖2和缸筒1的连接处嵌设有第一O型圈9，后盖3和缸筒1的连接处同样嵌设有第一O型圈9。

活塞4上开设有与导杆6对应设置的配合孔41，配合孔41与导杆6滑动配合，配合孔41内嵌设有第二O型圈10；活塞4上套接有密封环11、磁环12以及耐磨环13；优选地，活塞4通过螺钉固定在活塞杆5上。

本实用新型的具体工作原理如下：正常情况下，活塞杆5处于初始位置（活塞4位于后盖3），当需要活塞杆5伸出时，对后盖3上的工作口充入高压气体，使活塞4向前盖2的位置方向高速移动，此时活塞4的外圆面相对缸筒1的内侧壁滑动，活塞4上的配合孔41相对导杆6滑动，在活塞4还未到达前排气槽611之前，前排气槽611的开度保持不变，活塞4始终保证高速运动，当活塞4运动至前排气槽611的位置时，活塞4开始逐渐关闭前排气槽611，由于前排气槽611的槽底深度由后至前逐渐减小，而且前排气槽611沿导杆6的延伸方向分布，前排气槽611的前端与前节流通道61连通，前排气槽611的后端靠近前盖2，使得前排气槽611的流量逐渐减小，气体排出速率逐渐降低，活塞4的动作从高速逐渐缓慢下来，直至排出气体停止运动；同理的，活塞4要向后盖3的位置方向移动时，对前盖2上的工作口充入高压气体，使活塞4向后盖3的位置方向高速移动，此时活塞4相对缸筒1及导杆6滑动，在活塞4还未到达后排气槽621之前，后排气槽621的开度保持不变，活塞4始终保证高速运动，当活塞4运动至后排气槽621的位置时，活塞4开始逐渐关闭后排气槽621，由于后排气槽621的槽底深度由前至后逐渐减小，而且后排气槽621沿导杆6的延伸方向分布，后排气槽621的前端与后节流通道62连通，后排气槽621的后端靠近后盖3，使得后排气槽621的开度逐渐减小，气体排出速率逐渐降低，活塞4的动作从高速逐渐缓慢下来，直至排出气体停止运动，由此保证了活塞杆5在伸出或缩回时，均能达到较佳的缓冲效果，且防止了活塞杆5转动。

以上仅是本实用新型的较佳实施方式，故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。

Claims (7)

1.一种防旋转缓冲气缸，包括缸筒（1）、前盖（2）、后盖（3）、活塞（4）以及活塞杆（5）；所述前盖（2）和所述后盖（3）分别连接于所述缸筒（1）两端，所述活塞杆（5）穿过所述前盖（2）且与前盖（2）滑动配合，所述活塞（4）与所述缸筒（1）的内侧壁滑动配合，所述前盖（2）和所述后盖（3）上分别开设有与所述缸筒（1）的内腔连通的工作口 ，所述前盖（2）上开设有与所述缸筒（1）内腔连通的前排气口（21），所述后盖（3）上开设有与所述缸筒（1）内腔连通的后排气口（31）；

其特征在于：所述缸筒（1）内还设有导杆（6），所述导杆（6）连接于所述前盖（2）和所述后盖（3）之间，所述活塞（4）与所述导杆（6）滑动配合，所述导杆（6）的两端分别开设有前节流通道（61）和后节流通道（62），所述前节流通道（61）用于连通所述前排气口（21）和所述缸筒（1）内腔，所述导杆（6）的前端开设有与所述前节流通道（61）连通的前排气槽（611），所述后节流通道（62）用于连通所述后排气口（31）和所述缸筒（1）内腔，所述导杆（6）的后端开设有与所述后节流通道（62）连通的后排气槽（621）；

所述前排气槽（611）的槽底深度由后至前逐渐减小，所述后排气槽（621）的槽底深度由前至后逐渐减小，当所述活塞（4）向所述前盖（2）方向运动时，所述前排气槽（611）的流量逐渐减小，当所述活塞（4）向所述后盖（3）方向运动时，所述后排气槽（621）的流量逐渐减小。

2.根据权利要求1所述的一种防旋转缓冲气缸，其特征在于：所述前排气槽（611）和所述后排气槽（621）均呈楔形，所述前排气槽（611）与所述后排气槽（621）沿所述导杆（6）的中心对称设置。

3.根据权利要求2所述的一种防旋转缓冲气缸，其特征在于：所述前排气槽（611）和所述后排气槽（621）均沿所述导杆（6）的延伸方向分布，所述前排气槽（611）的后端与所述前节流通道（61）连通，前排气槽（611）的前端靠近所述前盖（2），所述后排气槽（621）的前端与所述后节流通道（62）连通，后排气槽（621）的后端靠近所述后盖（3）。

4.根据权利要求1所述的一种防旋转缓冲气缸，其特征在于：所述前盖（2）开设有供所述活塞杆（5）穿过的通孔（22），所述通孔（22）内设有防尘圈（7）和轴承（8），所述轴承（8）和所述防尘圈（7）均与所述活塞杆（5）滑动密封配合。

5.根据权利要求4所述的一种防旋转缓冲气缸，其特征在于：所述前盖（2）和所述缸筒（1）的连接处嵌设有第一O型圈（9），所述后盖（3）和所述缸筒（1）的连接处同样嵌设有所述第一O型圈（9）。

6.根据权利要求1所述的一种防旋转缓冲气缸，其特征在于：所述活塞（4）上开设有与所述导杆（6）对应设置的配合孔（41），所述配合孔（41）与所述导杆（6）滑动配合，所述配合孔（41）内嵌设有第二O型圈（10）。

7.根据权利要求6所述的一种防旋转缓冲气缸，其特征在于：所述活塞（4）上套接有密封环（11）、磁环（12）以及耐磨环（13）。

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