CN116640619A - 花生油及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及花生油技术领域，公开了一种花生油及其制备方法，该方法包括以下步骤：(1)将花生仁依次进行破碎、热处理、压榨和固液分离得到第一清油和固体残渣，然后将第一清油进行脱胶处理得到第二清油；(2)在非活性气氛下，将第二清油升温至150‑200℃保温1‑3h，再以1‑3℃/min的降温速率降温至30℃以下。本发明的方法可以提高花生油中花生油的香味，降低花生油的生青味。

Description

花生油及其制备方法

技术领域

本发明涉及花生油技术领域，具体地涉及一种花生油及其制备方法。

背景技术

我国是风味油脂消费大国，以花生油和菜籽油等传统风味油脂为主，花生油以其特有的香味深受广大消费者喜爱。花生油中香气物质的产生主要来源于花生油加工中的热反应。可以表现在三个方面：(1)花生原料经过加热，其中的还原糖和氨基酸等成分发生美拉德反应生成以吡嗪为代表的含氮杂环化合物等香气物质；(2)花生中的糖分在高温作用下发生焦糖化等反应生成糠醛等化合物；(3)花生中的油脂氧化裂解，产生醛、酮、酸等小分子风味物质。花生经过加热生香后，进入榨机将油脂压榨出来得到花生毛油，花生毛油再经过滤、水化脱胶等工艺提纯后成为浓香花生油。整个过程中，加热是关键的生香工艺，决定了香味的生成；提纯是关键的留香工艺，决定了生成香味物质的保留程度。因此，研究花生的生香工艺和留香工艺，对于生产风味优良的花生油至关重要。

目前花生油的生香工艺主要分为传统的热生香和新型的酶法辅助热生香。传统热生香主要是将脱壳后的花生仁经过滚筒炒籽、热风烘烤、微波烘烤等方式进行生香处理，例如CN202010290336.1、CN202211163624.6、202210611749.4等报道了使用微波、蒸汽、热风、红外等方式对花生进行生香处理。新型生香主要是使用酶制剂或者微生物发酵产生的酶来处理花生原料或者额外向花生原料中添加风味物质前体等方式来提升花生油风味，例如CN201510946586.5、CN201911392481.4、CN202111328261.2等对这些方法进行了报道。但是，由于食用油加工的标准法规中并没有明确表示允许使用酶制剂或者微生物发酵或者外源添加风味物质前体的方式生产花生油，因此，实际生产过程中，花生油的风味提升仍然主要围绕着传统工艺来进行。

然而，传统工艺生产的花生油仍然存在一些尚未完全解决的问题。第一：花生油的生青味、甜香味、焦糊味可能同时存在，难以实现风味的标准化。第二：花生仁的红衣在炒制过程中极易炒糊，影响花生油风味和色泽。第三：花生在生长、晾晒、运输、储存等过程中极易污染黄曲霉毒素和塑化剂，导致花生油存在黄曲霉毒素和塑化剂超标的风险。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术存在的花生油的香味较弱，生青味过重的问题，提供一种花生油及其制备方法。

本发明的发明人发现：通过将脱胶处理后的清油在非活性气氛下，在特定温度下保温一定时间，然后再以特定的降温速率降温可以改善花生油的香味，并降低生青味物质的含量。为了实现上述目的，本发明第一方面提供了一种制备花生油的方法，该方法包括以下步骤：

(1)将花生仁依次进行破碎、热处理、压榨和固液分离得到第一清油和固体残渣，然后将第一清油进行脱胶处理得到第二清油；

(2)在非活性气氛下，将第二清油升温至150-200℃保温1-3h，再以1-3℃/min的降温速率降温至30℃以下。

本发明第二方面提供了一种上述所述的方法制备得到的花生油。

通过上述技术方案，取得了以下有益效果：

(1)本发明通过采用特定的保温和降温工艺提高了花生油的香味，并降低生青味物质的含量。

(2)本发明的优选方法能够进一步降低生青味物质含量，并降低黄曲霉毒素的含量。本发明的优选方法还可以降低花生油中塑化剂的含量，并避免苯并芘的产生。

(3)本发明制备的花生油保留花生油的烤香味、坚果香味等积极属性，有利于提高消费者喜好度。

具体实施方式

在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。

本发明第一方面提供了一种制备花生油的方法，该方法包括以下步骤：

(1)将花生仁依次进行破碎、热处理、压榨和固液分离得到第一清油和固体残渣，然后将第一清油进行脱胶处理得到第二清油；

(2)在非活性气氛下，将第二清油升温至150-200℃保温1-3h，再以1-3℃/min的降温速率降温至30℃以下。

本发明中，第二清油升温后的温度可以为150℃、155℃、160℃、165℃、170℃、175℃、180℃、185℃、190℃、195℃、200℃，以及上述任意两点组成的范围，进一步优选为195-200℃。第二清油升温后的保温时间可以为1h、1.1h、1.2h、1.3h、1.4h、1.5h、2h、2.5h、3h，以及上述任意两点组成的范围，进一步优选为1-1.5h。第二清油的降温速率可以为1℃/min、1.5℃/min、2℃/min、2.5℃/min、2.6℃/min、2.7℃/min、2.8℃/min、2.9℃/min、3℃/min，以及上述任意两点组成的范围，进一步优选为2.5-3℃/min。

根据本发明，优选地，非活性气氛中氧气含量低于5体积％。本发明中，非活性气氛可以为氮气气氛，也可以为惰性气氛(例如氦气气氛、氖气气氛、氩气气氛、氪气气氛等)，只要能够使操作体系(第二清油加热和降温设备)中氧气含量低于5体积％即可。

根据本发明，对第二清油进行保温和降温的设备没有特别的限定，只要能够使第二清油在非活性气氛下进行保温和降温即可。为了使第二清油能够及时以特定的降温速率进行降温，提高花生油的香味，优选地，第二清油的升温保温过程与降温过程在不同的设备中进行，第二清油经第一换热器升温后，泵入保温罐中进行保温，保温结束后再将第二清油经第二换热器转移到另一个降温罐中进行降温。

根据本发明，花生仁的来源没有特别的限定，可以采用常规的花生原料进行脱壳和筛分，优选地，所述方法还包括：将花生荚果进行脱壳处理得到带有红衣的花生仁。还可以采用风选机分级、分级筛除杂、去石机除石、磁选机去除金属杂质、色选机去除异色粒中的至少一种筛分程序对脱壳后的花生进行清理。带红衣的花生仁的颗粒大小为1.0-2.5cm，其中，颗粒大小是指带红衣的花生仁的长度和/或直径在该范围内。

根据本发明，优选地，所述方法还包括：在进行步骤(1)之前，将花生仁进行脱红衣处理；更优选的，脱红衣处理的条件使得红衣的脱除率不低于80％。本发明中，红衣脱除率不低于80％是指在每100粒花生仁中，红衣未脱净粒数不超过20粒。

根据本发明，为了进一步提高花生油的香味，降低黄曲霉毒素、塑化剂、苯并芘含量，并避免焦糊味，优选地，脱红衣处理的过程包括：使花生仁的表面在20-45s内升温至150-170℃，再在300s内冷却至30-50℃，然后使红衣破裂并脱除红衣。其中，花生仁的表面温度通过红外测温枪测定。

根据本发明，优选地，脱红衣处理的过程中冷却的方式为风冷，风冷采用的冷风的温度为0-10℃，例如0℃、2℃、4℃、5℃、6℃、8℃、10℃，以及上述任意两点组成的范围。

根据本发明，优选地，破碎的条件使得花生仁破碎成4-8瓣。将花生仁破碎的大小限定在上述范围内，一方面可以降低花生油的过氧化值和焦糊味，另一方面可以降低花生油的生青味物质含量和生青味。

根据本发明，破碎的方式没有特别的限定，只要能够满足花生仁破碎的要求即可，破碎可以在辊式粉碎机和/或锤式粉碎机中进行，优选地，辊式粉碎机辊间距3-8mm；锤式粉碎机的筛条间隙为3-8mm。

根据本发明，为了使热处理过程中，破碎后的花生仁能够均匀受热，充分发生美拉德反应生成愉悦的熟坚果香味，优选地，调节破碎后的花生仁中的水分含量至5重量％-20重量％，然后再进行热处理。

根据本发明，优选地，调节破碎后的花生仁中的水分含量至5重量％-20重量％的方式包括：向破碎后的花生仁上喷淋水，喷淋水的量为花生仁量的1重量％-20重量％。

本发明中，采用热处理的方式使花生生香，优选地，步骤(1)中，热处理的条件包括：使花生仁的温度在10-60min内达到130-180℃。更优选地，热处理的条件包括：使花生仁的温度在20-40min内达到150-170℃。

本发明中，热处理过程中，花生仁升温需要的时间可以为10min、15min、20min、22min、24min、25min、26min、28min、30min、35min、40min、45min、50min、55min、60min，以及上述任意两点组成的范围；花生仁升温后的温度可以为150℃、155℃、160℃、165℃、168℃、169℃、170℃，以及上述任意两点组成的范围。

本发明中，热处理采用的设备可以为本领域中常用的食品工业通用的热处理设备，例如，燃气式或电磁式的滚筒炒籽机、微波加热设备、热风加热炒籽设备、高温反应釜等。

根据本发明，压榨压力、预热温度以饼粕成型、出料顺畅、残油率不超过8％为原则进行调整。压榨时间受机械设备产能影响，主要受榨螺长度影响，不做具体限定。本发明中，压榨在榨油机中进行，在进行压榨前，需要将榨油机提前预热至压榨的设定温度，然后将热处理后的花生仁送入榨油机中进行压榨，得到花生毛油。

本发明中，固液分离的方式可以采用离心或者过滤的方式进行固液分离。例如采用卧螺式离心机、碟片式离心机、叶片式过滤器、布袋式过滤器中的至少一种设备将花生毛油中的油渣分离得到第一清油和固体残渣。

根据本发明，为了降低花生油的磷脂含量(通常以含磷量表示)，避免烹饪过程中产生过多油烟，优选地，脱胶处理的条件包括：将第一清油与氯化钠水溶液、柠檬酸水溶液和磷酸水溶液中的至少一种，以及可选的硅藻土混合后，进行分离。

根据本发明，优选地，氯化钠水溶液的浓度为5重量％-15重量％。

根据本发明，优选地，柠檬酸水溶液的浓度为1重量％-5重量％。

根据本发明，优选地，磷酸水溶液的浓度为0.5重量％-3重量％。

根据本发明，优选地，氯化钠水溶液、柠檬酸水溶液和磷酸水溶液中的至少一种的用量为第一清油用量的0.5重量％-1.5重量％。

根据本发明，优选地，硅藻土的用量为第一清油用量的0.1重量％-1重量％。

根据本发明，优选地，脱胶处理中混合的方式为搅拌，混合的时间为60-120min。

根据本发明，优选地，脱胶处理中分离的方式包括离心分离和/或过滤。其中，离心分离可以在卧螺离心机中进行。过滤可以在布袋式过滤器或者叶片式过滤器中进行。

本发明还可以包括将步骤(2)降温后的第二清油进行过滤得到花生油产品。本发明制备得到的花生油可以在活性气氛下低温保存或者在非活性气氛下常温保存。本发明得到的浓香花生油可以直接作为风味花生油产品出售，也可以与常规方法制备的花生油进行按照特定重量比进行调配得到风味花生油产品出售。风味花生油产品中步骤(2)得到的浓香花生油的含量可以为1-100重量％。

根据本发明的一种特别优选的实施方式，所述方法包括以下步骤：

(1-1)将花生依次送入脱壳机进行脱壳、风选机进行分级和除杂、去石机进行除石、磁选机进行金属杂质脱除、色选机进行异色粒去除，得到颗粒大小为1-2.5cm的带红衣的花生仁。

(1-2)将电磁式滚筒炒籽锅加热至495-500℃，再将带红衣的花生仁送入炒籽锅中使花生仁的表面温度在30-35s内加热至165-170℃，将带红衣的花生仁排出并进行风冷，然后将风冷后的花生仁送入回转式振荡筛配合风选设备中使红衣破裂并脱除。其中，风冷的条件包括采用3-5℃的冷风对带红衣的花生仁进行冷却，使带红衣的花生仁在300s内冷却至30-35℃。其中，花生仁的表面温度通过红外测温枪检测。

(1-3)将脱除红衣后的花生仁通过传送带或者螺旋输送器送入锤式粉碎机中进行粉碎，调整锤式粉碎机的筛条间隙为5-6mm，整粒花生仁大约被分为4-6瓣。再将破碎后的花生仁送入传送带，并在传送带上喷淋水，喷淋水的量为花生仁量的14-15重量％。然后将花生仁送入电磁式滚筒炒籽机进行热处理，使花生仁的温度在22-25min内达到165-170℃，然后出料。

(1-4)将热处理后的花生仁送入榨油机中到花生毛油。再将花生毛油送入卧螺式离心机中进行油渣分离得到第一清油和固体残渣。然后向第一清油中加入油重0.5-1重量％的浓度为2-2.5重量％柠檬酸水溶液，充分搅拌80-90min后，经布袋式过滤器分离得到第二清油。

(2)在氮气气氛下，将第二清油通过换热器加热使得第二清油升温至195-200℃并保温1-1.5h，然后将第二清油通过换热器使得第二清油以2.8-3℃/min的降温速率降温至18-20℃，得到花生油。

(3)将花生油进行过滤得到花生油产品。

本发明第二方面提供了一种上述所述的方法制备得到的花生油。

以下将通过实施例对本发明进行详细描述。以下实施例中，

实施例1

(1-1)将花生依次送入脱壳机进行脱壳、风选机进行分级和除杂、去石机进行除石、磁选机进行金属杂质脱除、色选机进行异色粒去除，得到颗粒大小为1-2.5cm的带红衣的花生仁。

(1-2)将燃气式滚筒炒籽锅加热至400℃，再将100kg的带红衣的花生仁送入炒籽锅中使花生仁的表面温度在40s内加热至150℃，将带红衣的花生仁排出并进行风冷，然后将风冷后的花生仁送入回转式振荡筛配合风选设备中使红衣破裂并脱除(红衣的脱除率约为85％)。其中，风冷的条件包括采用5℃的冷风对带红衣的花生仁进行冷却，使带红衣的花生仁在300s内冷却至40℃。其中，花生仁的表面温度通过红外测温枪检测。

(1-3)将脱除红衣后的花生仁通过传送带或者螺旋输送器送入辊式粉碎机中，调整辊间距7-8mm使整粒花生仁通过对辊后达到破碎的目的，整粒花生仁大约被分为4-6瓣。再将破碎后的花生仁通过传送带或者螺旋输送器输送，输送过程中向花生破碎粒上喷水，喷淋水的量为花生仁量的10重量％。然后将花生仁(花生仁中的水分含量为约15重量％)送入电磁式滚筒炒籽机进行热处理，使花生仁的温度在30min内达到160℃，然后出料。

(1-4)将热处理后的花生仁送入榨油机中到花生毛油。再将花生毛油送入卧螺式离心机中进行油渣分离得到第一清油和固体残渣。然后向第一清油中加入油重1.5重量％的浓度为10重量％食盐水和0.5重量％的硅藻土助滤剂，充分搅拌90min后，经卧螺离心机分离得到第二清油。

(2)在氮气气氛下，将第二清油通过换热器加热使得第二清油升温至180℃并保温2h，然后将第二清油通过换热器组使得第二清油以2.5℃/min的降温速率降温至15℃，得到花生油。

(3)将花生油进行过滤得到花生油产品。

实施例2

(1-1)将花生依次送入脱壳机进行脱壳、风选机进行分级和除杂、去石机进行除石、磁选机进行金属杂质脱除、色选机进行异色粒去除，得到颗粒大小为1-2.5cm的带红衣的花生仁。

(1-2)将电磁式滚筒炒籽锅加热至500℃，再将100kg的带红衣的花生仁送入炒籽锅中使花生仁的表面温度在30s内加热至170℃，将带红衣的花生仁排出并进行风冷，然后将风冷后的花生仁送入回转式振荡筛配合风选设备中使红衣破裂并脱除(红衣的脱除率约为95％)。其中，风冷的条件包括采用5℃的冷风对带红衣的花生仁进行冷却，使带红衣的花生仁在300s内冷却至30℃。其中，花生仁的表面温度通过红外测温枪检测。

(1-3)将脱除红衣后的花生仁通过传送带或者螺旋输送器送入锤式粉碎机中进行粉碎，调整锤式粉碎机的筛条间隙为5-6mm，整粒花生仁大约被分为4-6瓣。再将破碎后的花生仁送入传送带，并在传送带上喷淋水，喷淋水的量为花生仁量的15重量％。然后将花生仁(花生仁中的水分含量约为18重量％)送入电磁式滚筒炒籽机进行热处理，使花生仁的温度在25min内达到170℃，然后出料。

(1-4)将热处理后的花生仁送入榨油机中到花生毛油。再将花生毛油送入卧螺式离心机中进行油渣分离得到第一清油和固体残渣。然后向第一清油中加入油重0.5重量％的浓度为2重量％柠檬酸水溶液，充分搅拌90min后，经布袋式过滤器(过滤孔径小于5微米)分离得到第二清油。

(2)在氮气气氛下，将第二清油通过换热器加热使得第二清油升温至200℃并保温1h，然后将第二清油通过换热器使得第二清油以3℃/min的降温速率降温至20℃，得到花生油。

(3)将花生油进行过滤得到花生油产品。

实施例3

(1-1)将花生依次送入脱壳机进行脱壳、风选机进行分级和除杂、去石机进行除石、磁选机进行金属杂质脱除、色选机进行异色粒去除，得到颗粒大小为1-2.5cm的带红衣的花生仁。

(1-2)将电磁式滚筒炒籽锅加热至480℃，再将100kg的带红衣的花生仁送入炒籽锅中使花生仁的表面温度在25s内加热至150℃，将带红衣的花生仁排出并进行风冷，然后将风冷后的花生仁送入回转式振荡筛配合风选设备中使红衣破裂并脱除(红衣的脱除率约为90％)。其中，风冷的条件包括采用5℃的冷风对带红衣的花生仁进行冷却，使带红衣的花生仁在300s内冷却至30℃。其中，花生仁的表面温度通过红外测温枪检测。

(1-3)将脱除红衣后的花生仁通过传送装置送入锤式粉碎机中进行粉碎，调整锤式粉碎机的筛条间隙为5-6mm，整粒花生仁大约被分为4-6瓣。再将破碎后的花生仁送入螺旋输送器，并在螺旋输送器内向破碎花生上喷淋水，喷淋水的量为花生仁量的5重量％。然后将花生仁(花生仁中的水分含量为9重量％)送入电磁式滚筒炒籽机进行热处理，使花生仁的温度在15min内达到130℃，然后出料。

(1-4)将热处理后的花生仁送入榨油机中到花生毛油。再将花生毛油送入卧螺式离心机中进行油渣分离得到第一清油和固体残渣。然后向第一清油中加入油重0.8重量％的浓度为1.5重量％磷酸水溶液和0.5重量％的硅藻土助滤剂，充分搅拌90min后，经叶片式过滤器分离得到第二清油。

(2)在氮气气氛下，将第二清油通过换热器加热使得第二清油升温至150℃并保温3h，然后将第二清油通过换热器使得第二清油以1.5℃/min的降温速率降温至25℃，得到花生油。

(3)将花生油进行过滤得到花生油产品。

实施例4

按照实施例1的方法进行，不同的是，步骤(1-2)：将红衣的花生仁送入红衣脱除机中，在红衣脱除机的碾搓作用下脱除红衣，红衣脱除率＜30％。

实施例5

按照实施例1的方法进行，不同的是，步骤(1-3)中，调整辊间距1-2mm使整粒花生仁大约被分为10-12瓣。

实施例6

按照实施例1的方法进行，不同的是，步骤(1-3)中不进行喷淋水的过程，即将破碎后的花生仁直接送入电磁式滚筒炒籽机进行热处理。

对比例1

按照实施例1的方法进行，不同的是，不包括步骤(2)的过程。

对比例2

按照实施例1的方法进行，不同的是，步骤(2)，降温的速率为0.5℃/min。

对比例3

按照实施例1的方法进行，不同的是，步骤(1-3)中不包括花生仁破碎的过程，即将花生仁直接进行喷淋水的操作。

测试例1

(1)测试上述实施例和对比例制备的花生油产品中苯并芘含量的方法：按照GB5009.27-2016执行。测试结果如表1所示。

(2)测试上述实施例和对比例制备的花生油产品中黄曲霉毒素含量的方法：按照GB 5009.22-2016第三法执行。测试结果如表1所示。

(3)测试上述实施例和对比例制备的花生油产品中塑化剂含量的方法：按照GB5009.271-2016第二法执行。测试结果如表1所示。

(4)测试上述实施例和对比例制备的花生油产品中生青味含量的方法：GC-MS定量检测法。测试结果如表1所示。

GC条件：DB-Wax极性柱(30m×0.25mm，0.25μm)；载气为高纯氦气(纯度＞99.99％)；流速1.2mL/min；采用不分流模式。升温程序：柱温起始温度45℃，以4℃/min速率升温到180℃，保持2min，再以10℃/min到230℃，保持6min。

MS条件：传输线温度230℃，电子能量70eV，电子电离源温度250℃，四极杆温度为150℃，质量扫描范围40～500m/z，采用全扫描模式。

表1

测试例2

感官风味测试方法：通过对风味花生油产品的各个感官属性强度进行评分，评判风味花生油油产品具备的感官特性。要求10位风味花生油评价专家组成的专家小组针对各个特征感官属性的强度进行评分，评分范围0-10分(线性标度)，分数越高，代表属性的强度越大。通过获取各个特征属性强度的数据，对风味花生油的整体感官特性进行分析和描述。通过专家小组讨论，确定风味花生油感官属性描述词定义。

表2花生油风味属性词定义

风味花生油属性	品评方式及定义
		熟坚果味	嗅闻油脂，一种能让人联想起烤熟坚果的味道，如榛子味、夏威夷果味
糊味	嗅闻油脂，一种能让人联想起油饼因高温呈现黑色时的味道
		生花生味	嗅闻油脂，一种让人联想起新鲜采摘的湿花生的味道

采用感官测试描述各样品之间的风味差异。结果如表3所示。

表3花生油关键属性强度评分

	生青味	焦糊味	熟坚果味
				实施例1	0.9	2.6	5.3
实施例2	0.4	2.8	6.7
				实施例3	0.8	1.8	3.5
实施例4	0.6	5.2	5.3
				实施例5	1	3.4	5.8
实施例6	1.3	5.8	3.3
				对比例1	5.2	2.5	5.1
对比例2	0.7	2.6	4.5
				对比例3	5.8	0.8	3.6

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种制备花生油的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

(1)将花生仁依次进行破碎、热处理、压榨和固液分离得到第一清油和固体残渣，然后将第一清油进行脱胶处理得到第二清油；

(2)在非活性气氛下，将第二清油升温至150-200℃保温1-3h，再以1-3℃/min的降温速率降温至30℃以下。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述方法还包括：在进行步骤(1)之前，将花生仁进行脱红衣处理；

优选的，脱红衣处理的条件使得红衣的脱除率不低于80％。

3.根据权利要求2所述的方法，其中，脱红衣处理的过程包括：使花生仁的表面在20-45s内升温至150-170℃，再在300s内冷却至30-50℃，然后使红衣破裂并脱除红衣。

4.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，破碎的条件使得花生仁破碎成4-8瓣。

5.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，调节破碎后的花生仁中的水分含量至5重量％-20重量％，然后再进行热处理。

6.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤(1)中，热处理的条件包括：使花生仁的温度在10-60min内达到130-180℃。

7.根据权利要求1所述的方法，其中，脱胶处理的条件包括：将第一清油与氯化钠水溶液、柠檬酸水溶液和磷酸水溶液中的至少一种，以及可选的硅藻土混合后，进行分离。

8.根据权利要求1所述的方法，其中，氯化钠水溶液的浓度为5重量％-15重量％；

和/或，柠檬酸水溶液的浓度为1重量％-5重量％；

和/或，磷酸水溶液的浓度为0.5重量％-3重量％；

和/或，氯化钠水溶液、柠檬酸水溶液和磷酸水溶液中的至少一种的用量为第一清油用量的0.5-1.5重量％；

和/或，硅藻土的用量为第一清油用量的0.1重量％-1重量％。

9.根据权利要求1-8中任意一项所述的方法，其中，所述方法还包括：将花生荚果进行脱壳处理得到带有红衣的花生仁。

10.权利要求1-9中任意一项所述的方法制备得到的花生油。