CN116624388B - 一种涡旋盘组件、压缩机和空调器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及空调技术领域，更具体地说，它涉及一种涡旋盘组件、压缩机和空调器，其中，涡旋盘组件包括涡旋盘基座和用于设置在涡旋盘基座上的涡旋齿；所述涡旋齿沿涡旋方向具有两个以上依次排布的涡旋齿段，各涡旋齿段均可相对所述涡旋盘基座拆卸。根据本发明的技术方案，通过对涡旋齿的分段可拆卸式设计，可以对压缩机的容积进行调节，实现压缩机变容积工作，应用范围变大；另外，当某一涡旋齿段发生磨损时，可以将该磨损的涡旋齿段拆卸下来进行更换，而不必对涡旋齿整体进行更换，从而具有节省成本的优点。

Description

一种涡旋盘组件、压缩机和空调器

技术领域

本发明涉及空调技术领域，特别是涉及一种涡旋盘组件、压缩机和空调器。

背景技术

涡旋压缩机由于其结构紧凑、高效节能、运行平稳、微振低噪等优点，已在诸多领域得到广泛应用。涡旋压缩机主要运行部件为动涡旋盘和静涡旋盘，动涡旋盘和静涡旋盘上均设有涡旋齿，动涡旋盘和静涡旋盘两者上的涡旋齿进行啮合工作，通过改变啮合形成的月牙形工作腔体积进行冷媒压缩，实现制冷效果。理想情况下，泵体磨损情况不明显，压缩机寿命能得到保证。

实际上，由于制造与装配误差因素，涡旋压缩机运行时会造成动静涡旋盘发生磨损，从而扩大泄漏使压缩机的能效降低，同时长时间在恶劣工况下工作导致负载变大，出现断齿现象，严重影响压缩机正常、稳定运行；另外，压缩机在装配完成后，其容积即被固定，无法根据实际需求进行调节。

发明内容

有鉴于此，本发明提供一种涡旋盘组件、压缩机和空调器，主要所要解决的技术问题是：如何对压缩机的容积进行调节。

为达到上述目的，本发明主要提供如下技术方案：

第一方面，本发明的实施例提供一种涡旋盘组件，其包括涡旋盘基座和用于设置在涡旋盘基座上的涡旋齿；

所述涡旋齿沿涡旋方向具有两个以上依次排布的涡旋齿段，其中，各涡旋齿段均可相对所述涡旋盘基座拆卸。

在一些实施方式中，所述涡旋盘基座上设有涡旋齿槽，所述涡旋齿槽与涡旋齿的外形相适配，所述涡旋齿槽沿涡旋方向具有两个以上依次连接的涡旋齿槽段，涡旋齿槽段的数量与涡旋齿段的数量相等，各涡旋齿段用于一一对应地插接在相应的涡旋齿槽段内。

在一些实施方式中，各涡旋齿段均与涡旋齿槽段的底面相抵，且涡旋齿槽段的深度h与涡旋齿段的高度H满足：h≥（0.1~0.3）H。

在一些实施方式中，沿涡旋齿的涡旋方向，各涡旋齿段依次连接；其中，相邻的两涡旋齿段在两者的连接处沿涡旋齿的高度方向搭接配合，且在搭接处通过第一定位销进行固定，且第一定位销插入涡旋齿槽的底面上的定位孔内。

在一些实施方式中，沿涡旋齿自外向内的涡旋方向，各涡旋齿段的强度逐渐增大。

在一些实施方式中，各所述涡旋齿段背离所述涡旋盘基座的一侧均设有可浮动的二级涡旋齿，相邻的两二级涡旋齿的端部沿涡旋齿的高度方向滑动密封配合；

其中，所述涡旋盘组件还包括引气通道，所述引气通道用于引入压力推动各二级涡旋齿向远离涡旋盘基座的方向浮动。

在一些实施方式中，各所述涡旋齿段的内部均设有槽体，各所述二级涡旋齿均可浮动地插接在相应的槽体内；其中，各涡旋齿段均通过槽体与引气通道连接，以接收引气通道引入的压力推动各二级涡旋齿向远离涡旋盘基座的方向浮动。

在一些实施方式中，各所述二级涡旋齿均可运动至与相应槽体的底面相抵的极限位置；其中，各所述槽体的深度h’与相应二级涡旋齿的高度H’满足：h’≥（0.1~0.3）H’。

在一些实施方式中，各所述槽体的底面上均设有储油盲孔，沿涡旋齿自外向内的涡旋方向，各涡旋齿段上的储油盲孔的排布密度逐渐增大。

在一些实施方式中，所述引气通道包括设置在涡旋盘基座上的吸气压力引入孔，所述引气通道通过所述吸气压力孔与各槽体连通；

或，所述引气通道包括设置在涡旋盘基座上的中间压力引入孔，所述引气通道通过所述中间压力引入孔与各槽体连通；

或，所述引气通道包括设置在涡旋盘基座上的排气压力引入孔，所述引气通道通过所述排气压力引入孔与各槽体连通；其中，所述涡旋盘组件还包括节流结构，所述节流结构用于对流出排气压力引入孔的冷媒进行节流。

在一些实施方式中，所述涡旋盘基座包括涡旋盘座和涡旋基板，涡旋盘基座通过涡旋基板与涡旋齿连接；其中，涡旋盘座与涡旋基板两者可拆卸连接。

第二方面，本发明的实施例还提供一种压缩机，其可以包括上述任一种的涡旋盘组件。

第三方面，本发明的实施例还提供一种空调器，其可以包括上述的压缩机。

借由上述技术方案，本发明涡旋盘组件、压缩机和空调器至少具有以下有益效果：

1、通过对涡旋齿的分段可拆卸式设计，可以对压缩机的容积进行调节，实现压缩机变容积工作，应用范围变大；

2、当某一涡旋齿段发生磨损时，可以将该磨损的涡旋齿段拆卸下来进行更换，而不必对涡旋齿整体进行更换，从而具有节省成本的优点；

3、引气通道与各二级涡旋齿配合，可以使各二级涡旋齿向远离涡旋盘基座的方向浮动，以自动补偿动静盘磨损后的泵体间隙，减小泄漏，提高压缩机性能。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1是本发明的一实施例提供的一种涡旋盘组件的结构示意图；

图2是涡旋盘组件的另一视角的结构示意图；

图3是反映涡旋齿槽结构的示意图；

图4是第一涡旋齿段与第二涡旋齿段连接的示意图；

图5是第一涡旋齿段的结构示意图；

图6是具有二级涡旋齿的涡旋盘组件的结构示意图；

图7是图6中涡旋盘组件的剖视图；

图8是图7中A处的放大示意图；

图9提供了一种涡旋盘座的结构示意图；

图10是本发明的一实施例提供的一种压缩机的结构示意图。

附图标记：1、前盖；2、涡旋盘组件；3、动涡旋盘；4、支架；5、电机；6、曲轴；7、壳体；8、静涡旋盘；20、涡旋齿；25、涡旋盘基座；200、涡旋齿段；201、第一定位销；202、第一涡旋齿段、203、第二涡旋齿段；211、涡旋齿槽；215、二级涡旋齿；232、锁固螺纹件；242、第二定位销；251、涡旋基板；252、涡旋盘座；2111、定位孔；2020、销孔；2021、第一凸块；2031、第二凸块；2171、引气通道；2212、节流结构；2511、槽体；2512、储油盲孔；2521、安装槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

如图1和图2所示，本发明的一个实施例提出的一种涡旋盘组件2，其包括涡旋盘基座25和用于设置在涡旋盘基座25上的涡旋齿20。涡旋齿20沿涡旋方向具有两个以上依次排布的涡旋齿段200。其中，各涡旋齿段200均可相对涡旋盘基座25拆卸。

在上述示例中，由于各涡旋齿段200均可相对涡旋盘基座25拆卸，当压缩机的容积过大时，可以沿涡旋齿20自外向内的涡旋方向依次对各涡旋齿段200进行拆卸，以减小压缩机的容积。当压缩机的容积过小时，可以沿涡旋齿20自内向外的涡旋方向，将拆卸的涡旋齿段200安装到涡旋盘基座25上，以增大压缩机的容积。如此，通过对涡旋齿20的分段可拆卸式设计，可以对压缩机的容积进行调节，实现压缩机变容积工作，应用范围变大。

另外，当某一涡旋齿段200发生磨损时，可以将该磨损的涡旋齿段200拆卸下来进行更换，而不必对涡旋齿20整体进行更换，从而具有节省成本的优点。

这里需要说明的是：为减小装配精度，前述涡旋齿段200的数量N一般小于等于4。

为了实现前述各涡旋齿段200可相对涡旋盘基座25拆卸的目的，如图3所示，前述的涡旋盘基座25上可以设有涡旋齿槽211，涡旋齿槽211与涡旋齿20的外形相适配。涡旋齿20的型线方程及特征参数与涡旋齿槽211相同。涡旋齿槽211沿涡旋方向具有两个以上依次连接的涡旋齿槽段。涡旋齿槽段的数量与涡旋齿段200的数量相等，各涡旋齿段200用于一一对应地插接在相应的涡旋齿槽段内。

在上述示例中，通过插接的方式将各涡旋齿段200安装在涡旋盘基座25上，如此方便各涡旋齿段200的拆卸。

这里需要说明的是：上述的涡旋齿槽211的各涡旋齿槽段可以依次连接，以使涡旋齿槽211形成整体式结构，如此具有方便加工涡旋齿槽211的优点。

前述的各涡旋齿段200可以均与涡旋齿槽段的底面相抵，且涡旋齿槽段的深度h与涡旋齿段200的高度H满足：h≥（0.1~0.3）H。如此设计，可以保证各涡旋齿段200插接在涡旋齿槽211内的稳定性，保证压缩过程中各涡旋齿段200的稳定性。

这里需要说明的是：当各涡旋齿段200的型线长度确定时，可以建立涡旋齿20的齿厚D、齿高H、涡旋齿段200数N，可获得其压缩容积V，以此建立变容积压缩机设计自选配表。变容积压缩机设计自选配表如下表所示：

为提高涡旋齿20的稳定性，沿涡旋齿20的涡旋方向，各涡旋齿段200可以依次连接。在一个具体的应用示例中，如图1和图2所示，前述相邻的两涡旋齿段200在两者的连接处沿涡旋齿20的高度方向搭接配合，且在搭接处通过第一定位销201进行固定，且第一定位销201插入涡旋齿槽211的底面上的定位孔2111内。

在上述示例中，通过第一定位销201可以将相邻的两涡旋齿段200同时固定到涡旋盘基座25上，如此具有简化固定结构，节省成本的优点。

为了实现前述相邻两涡旋齿段200在两者的连接处沿涡旋齿20的高度方向搭接配合的效果，如图4和图5所示，相邻的两涡旋齿段200分别取为第一涡旋齿段202和第二涡旋齿段203，第一涡旋齿段202的一端沿涡旋齿20的涡旋方向设有第一凸块2021，第二涡旋齿段203的一端沿涡旋齿20的涡旋方向设有第二凸块2031。其中，第一涡旋齿段202的一端通过第一凸块2021搭接在第二凸块2031上。

在上述示例中，通过设置第一凸块2021和第二凸块2031进行搭接，可以使第一涡旋齿段202和第二涡旋齿段203两者在连接处进行搭接的同时还能够满足涡旋齿20的高度要求。

如图5所示，前述的第一凸块2021和第二凸块2031上均设有供第一定位销201插接的销孔2020，第一定位销201用于依次穿过第一凸块2021和第二凸块2031上的销孔2020插入涡旋齿槽211的底面上的定位孔2111内。

在一个具体的应用示例中，沿涡旋齿20自外向内的涡旋方向，前述各涡旋齿段200的强度逐渐增大。具体来说，沿涡旋齿20自外向内的涡旋方向，各涡旋齿20的材料强度可以逐渐增大，以达到使各涡旋齿段200的强度逐渐增大的目的。

在上述示例中，由于涡旋齿20为分段式设计，从而使各涡旋齿段200可以选用不同的材料进行加工，以使各涡旋齿段200的强度沿涡旋齿20自外向内的涡旋方向逐渐增大。其中，沿涡旋齿20自外向内的涡旋方向，压缩腔的压力逐渐增大，而通过增大内侧的涡旋齿段200的强度，使其与压缩腔的压力相匹配，可以提高涡旋齿20的稳定性。

如图6和图7所示，各涡旋齿段200背离涡旋盘基座25的一侧均设有可浮动的二级涡旋齿215。其中，涡旋盘组件2还包括引气通道2171，引气通道2171用于引入压力推动各二级涡旋齿215向远离涡旋盘基座25的方向浮动。

在上述示例中，引气通道2171与各二级涡旋齿215配合，可以使各二级涡旋齿215向远离涡旋盘基座25的方向浮动，以自动补偿动静盘磨损后的泵体间隙，减小泄漏，提高压缩机性能。

优选的，相邻的两二级涡旋齿215的端部沿涡旋齿20的高度方向滑动密封配合，以防止压缩腔内的冷媒泄露。

这里需要说明的是：前述的各二级涡旋齿215与相应的涡旋齿段200除了壁厚D、齿高H不同外具有相同的型线方程。

为了方便引气通道2171引入压力推动各二级涡旋齿215向远离涡旋盘基座25的方向浮动，在一个具体的应用示例中，如图7和图8所示，前述各涡旋齿段200的内部均设有槽体2511，各二级涡旋齿215均可浮动地插接在相应的槽体2511内。其中，各涡旋齿段200均通过槽体2511与引气通道2171连接，以接收引气通道2171引入的压力推动各二级涡旋齿215向远离涡旋盘基座25的方向浮动。

在上述示例中，各二级涡旋齿215与相应的涡旋齿段200插接配合，可以提高二级涡旋齿215的安装稳定性。并且通过在各涡旋齿段200上加工槽体2511，方便接收引气通道2171引入的压力。

在一个示例中，上述的引气通道2171用于将压缩机内的冷媒气体压力引入各槽体2511。其中，通过引入冷媒气体压力，一方面可以提供各二级涡旋齿215浮动的动力；另一方面，冷媒气体内的冷冻油可以在各二级涡旋齿215与相应的槽体2511内壁之间形成油膜，以实现各二级涡旋齿215与相应槽体2511之间的密封配合，防止槽体2511内的冷媒气体泄露。

前述各二级涡旋齿215均可运动至与相应槽体2511的底面相抵的极限位置。其中，各槽体2511的深度h’与相应二级涡旋齿215的高度H’满足：h’≥（0.1~0.3）H’。如此设计，可以提高各二级涡旋齿215插接在相应槽体2511内的稳定性，可保证各二级涡旋齿215在浮动过程仅沿槽体2511的深度方向位移，避免二级涡旋齿215在槽体2511内倾斜造成密封不良。

如图8所示，前述各槽体2511的底面上均设有储油盲孔2512，沿涡旋齿20自外向内的涡旋方向，各涡旋齿段200上的储油盲孔2512的排布密度逐渐增大。在上述示例中，沿涡旋齿20自外向内的涡旋方向，压缩腔的压力逐渐增大，涡旋齿段200所受到的压力也越大，越容易发生冷媒泄露。而通过在靠近内侧的涡旋齿段200内设置更密的储油盲孔2512，有利于提高内侧涡旋齿段200上油膜的厚度，防止内侧涡旋齿段200上槽体2511内的冷媒泄露。

进一步的，前述各槽体2511内的储油盲孔2512的数量均为两个以上，各槽体2511的底面均设有连通各储油盲孔2512的导油槽。各槽体2511内的储油盲孔2512沿涡旋齿20的涡旋方向排布密度逐渐增大。比如，在一个具体的应用示例中，各槽体2511内的储油盲孔2512沿涡旋齿20自外向内的涡旋方向依次间隔排布，且相邻两储油盲孔2512之间的距离逐渐减小。

在上述示例中，导油槽可以使槽体2511内的各储油盲孔2512的储油可以互通有无，防止某些导游槽缺油影响油膜密封的性能。另外，对于单个涡旋齿段200，由于其槽体2511内部的各储油盲孔2512的排布密度沿涡旋齿20的涡旋方向逐渐增大，从而有利于提高涡旋齿段200上靠近内侧的油膜厚度，防止涡旋齿段200上靠近内侧的位置出现冷媒泄露。

为了向各槽体2511内引入冷媒气体压力，在一个示例中，前述的引气通道2171可以包括设置在涡旋盘基座25上的吸气压力引入孔，引气通道2171通过吸气压力孔与各槽体2511连通。在另一个示例中，引气通道2171可以包括设置在涡旋盘基座25上的中间压力引入孔，引气通道2171通过中间压力引入孔与各槽体2511连通。在另一个示例中，如图7所示，引气通道2171可以包括设置在涡旋盘基座25上的排气压力引入孔，引气通道2171通过排气压力引入孔与各槽体2511连通。其中，涡旋盘组件2还包括节流结构2212，节流结构2212用于对流出排气压力引入孔的冷媒进行节流。由于排气压力过大，会增大二级涡旋齿215与相对涡旋盘底面之间的磨损，可以通过节流结构2212适当对排气压力降压，然后再将降压后的排气压力引入各槽体2511内。

这里需要说明的是：前述的各二级涡旋齿215与各涡旋齿段200可采用相同/不同的材料，根据实际需要进行选择。

如图1所示，前述的涡旋盘基座25可以包括涡旋盘座252和涡旋基板251，涡旋盘基座25通过涡旋基板251与涡旋齿20连接。其中，涡旋盘座252与涡旋基板251两者可拆卸连接。涡旋基板251可采用小重量设计，减小涡旋盘组件2及整机重量。

在上述示例中，由于涡旋基板251用于与相对涡旋盘上的涡旋齿相抵，使得涡旋基板251容易发生磨损。而由于涡旋基板251可拆卸，从而方便对涡旋基板251进行更换。

这里需要说明的是：在一个示例中，如图1所示，涡旋盘座252与涡旋基板251两者可以通过锁固螺纹件232比如自锁紧螺钉紧固连接，实现轴向固定。其中，涡旋盘座252上可以设有用于与自锁紧螺钉连接的螺纹孔。涡旋盘座252与涡旋基板251两者还通过第二定位销242连接，以在周向上定位及固定。在另一个示例中，涡旋盘座252与涡旋基板251两者还可以通过磁极吸附、强力胶水进行连接等。

如图9所示，当涡旋盘组件2还包括节流结构2212时，该节流结构2212可以为节流螺柱等，上述的涡旋盘座252上设有安装槽2521，节流结构2212可以安装在该安装槽2521内。前述引气通道2171内的冷媒气体流经该安装槽2521被节流螺柱节流。

这里需要说明的是：上述的涡旋盘组件2可以为静涡旋盘组件，也可以为动涡旋盘组件。

本发明的一个实施例还提出一种压缩机，其可以包括上述任一种的涡旋盘组件2。其中，由于压缩机采用上述涡旋盘组件2的缘故，通过对涡旋齿20的分段可拆卸式设计，可以对压缩机的容积进行调节，实现压缩机变容积工作，应用范围变大。另外，当某一涡旋齿段200发生磨损时，可以将该磨损的涡旋齿段200拆卸下来进行更换，而不必对涡旋齿20整体进行更换，从而具有节省成本的优点。

如图10所示，前述的压缩机还可以包括前盖1、静涡旋盘8、动涡旋盘3、支架4、电机5、曲轴6、壳体7等结构。动涡旋盘3在曲轴6的驱动下做圆周运动，动涡旋盘3在运动过程中与静涡旋盘8啮合，并形成多个不同大小容积不断变化的封闭压缩腔，压缩过程结束后将制冷剂气体排出。其中，静涡旋盘8可以为上述任一种的涡旋盘组件2，动涡旋盘3也可以为上述任一种的涡旋盘组件2。

本发明的一个实施例还提出的一种空调器，其可以包括上述的压缩机。其中，由于空调器采用上述压缩机的缘故，通过对涡旋齿20的分段可拆卸式设计，可以对压缩机的容积进行调节，实现压缩机变容积工作，应用范围变大。另外，当某一涡旋齿段200发生磨损时，可以将该磨损的涡旋齿段200拆卸下来进行更换，而不必对涡旋齿20整体进行更换，从而具有节省成本的优点。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (13)

1.一种涡旋盘组件，其特征在于，包括涡旋盘基座(25)和用于设置在涡旋盘基座(25)上的涡旋齿(20)；

所述涡旋齿(20)沿涡旋方向具有两个以上依次排布的涡旋齿段(200)，其中，各涡旋齿段(200)均可相对所述涡旋盘基座(25)拆卸。

2.如权利要求1所述的涡旋盘组件，其特征在于，

所述涡旋盘基座(25)上设有涡旋齿槽(211)，所述涡旋齿槽(211)与涡旋齿(20)的外形相适配，所述涡旋齿槽(211)沿涡旋方向具有两个以上依次连接的涡旋齿槽段，涡旋齿槽段的数量与涡旋齿段(200)的数量相等，各涡旋齿段(200)用于一一对应地插接在相应的涡旋齿槽段内。

3.如权利要求2所述的涡旋盘组件，其特征在于，

各涡旋齿段(200)均与涡旋齿槽段的底面相抵，且涡旋齿槽段的深度h与涡旋齿段(200)的高度H满足：h≥（0.1~0.3）H。

4.如权利要求2或3所述的涡旋盘组件，其特征在于，

沿涡旋齿(20)的涡旋方向，各涡旋齿段(200)依次连接；其中，相邻的两涡旋齿段(200)在两者的连接处沿涡旋齿(20)的高度方向搭接配合，且在搭接处通过第一定位销(201)进行固定，且第一定位销(201)插入涡旋齿槽(211)的底面上的定位孔(2111)内。

5.如权利要求1至3中任一项所述的涡旋盘组件，其特征在于，

沿涡旋齿(20)自外向内的涡旋方向，各涡旋齿段(200)的强度逐渐增大。

6.如权利要求1至3中任一项所述的涡旋盘组件，其特征在于，

各所述涡旋齿段(200)背离所述涡旋盘基座(25)的一侧均设有可浮动的二级涡旋齿(215)；其中，所述涡旋盘组件还包括引气通道(2171)，所述引气通道(2171)用于引入压力推动各二级涡旋齿(215)向远离涡旋盘基座(25)的方向浮动。

7.如权利要求6所述的涡旋盘组件，其特征在于，

各所述涡旋齿段(200)的内部均设有槽体(2511)，各所述二级涡旋齿(215)均可浮动地插接在相应的槽体(2511)内；其中，各涡旋齿段(200)均通过槽体(2511)与引气通道(2171)连接，以接收引气通道(2171)引入的压力推动各二级涡旋齿(215)向远离涡旋盘基座(25)的方向浮动。

8.如权利要求7所述的涡旋盘组件，其特征在于，各所述二级涡旋齿(215)均可运动至与相应槽体(2511)的底面相抵的极限位置；其中，各所述槽体(2511)的深度h’与相应二级涡旋齿(215)的高度H’满足：h’≥（0.1~0.3）H’。

9.如权利要求7或8所述的涡旋盘组件，其特征在于，

各所述槽体(2511)的底面上均设有储油盲孔(2512)，沿涡旋齿(20)自外向内的涡旋方向，各涡旋齿段(200)上的储油盲孔(2512)的排布密度逐渐增大。

10.如权利要求6所述的涡旋盘组件，其特征在于，

所述引气通道(2171)包括设置在涡旋盘基座(25)上的吸气压力引入孔，所述引气通道(2171)通过所述吸气压力引入孔与各槽体(2511)连通；

或，所述引气通道(2171)包括设置在涡旋盘基座(25)上的中间压力引入孔，所述引气通道(2171)通过所述中间压力引入孔与各槽体(2511)连通；

或，所述引气通道(2171)包括设置在涡旋盘基座(25)上的排气压力引入孔，所述引气通道(2171)通过所述排气压力引入孔与各槽体(2511)连通；其中，所述涡旋盘组件还包括节流结构(2212)，所述节流结构(2212)用于对流出排气压力引入孔的冷媒进行节流。

11.如权利要求1至3、7、8、10中任一项所述的涡旋盘组件，其特征在于，

所述涡旋盘基座(25)包括涡旋盘座(252)和涡旋基板(251)，涡旋盘基座(25)通过涡旋基板(251)与涡旋齿(20)连接；其中，涡旋盘座(252)与涡旋基板(251)两者可拆卸连接。

12.一种压缩机，其特征在于，包括权利要求1至11中任一项所述的涡旋盘组件(2)。

13.一种空调器，其特征在于，包括权利要求12中的压缩机。