CN116603916A - 一种解决连续模连料位置毛刺的模具及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种解决连续模连料位置毛刺的模具及工艺，涉及连续模连料位置毛刺处理技术领域，用于解决产品冲裁时连料剪切位置上下两面存在毛刺的问题，包括底模，底模的顶部两侧通过点焊对称固定有滑柱；本发明通过第一电动推杆推动位于滑槽内调节块移动，配合电机带动转盘转动，且调节块与转盘之间连接有球柱，从而实现对整个顶模下降高度的调节，利于安装在顶模底部的压紧件对限位滑块内的不同厚度的料带压紧，避免后期进行上冲成型操作时，未夹紧的料带容易活动，再通过第二电动推杆推动抵块在滑槽内运动，从而实现抵块与齿杆端部的抵接，下降的齿杆又会带动配重块顶部的上冲件对压紧件底部的料带进行上冲操作。

Description

一种解决连续模连料位置毛刺的模具及工艺

技术领域

本发明涉及连续模连料位置毛刺处理技术领域，具体为一种解决连续模连料位置毛刺的模具及工艺。

背景技术

众所周知，特别是汽车行业电子类产品对连料位置毛刺要求更加苛刻，几乎所有连续模冲压时最终工步产品与料带分离时所生的毛刺都需另外新增加一套或多套单冲模来去除毛刺锐边及增加震动研磨工序解决，同时还需要为额外安装料带冲裁上料设备对整个料带进行定距离传送，成本高且效率低下，产品毛刺在国内外汽车线路装配中时有刮破线问题，造成汽车行驶中存在短路的严重安全隐患，且员工操作时造成人员划伤导致的案例不在少数；

为此根据机台滑块运动原理，带动上模压块，产品在正常冲压过程中，在产品与料带接位置增加反向冲头改变冲裁方面，即从上向下改为从下向上冲，但不完全切断，始终保持产品与料带连接，在模具最终工步利用上模顶料冲头从上向下将产品与料带进行剪切分离，这样一来冲裁所产生的撕裂带就会存在于产品料厚的中间，这样可以有效保证产品连料剪切位置上下两面都光滑不刮手；

为此，我们提出一种解决连续模连料位置毛刺的模具及工艺。

发明内容

本发明的目的在于提供一种解决连续模连料位置毛刺的模具及工艺，以解决上述背景技术中提出的产品冲裁时连料剪切位置上下两面存在毛刺以及无法进行料带的自动化移动问题；

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种解决连续模连料位置毛刺的模具，包括底模，所述底模的顶部两侧通过点焊对称固定有滑柱，且位于滑柱的顶部通过点焊固定有顶板，所述顶板的顶部通过螺栓固定有电机，所述滑柱的外壁套设滑动连接有顶模，所述顶模的底部通过螺栓分别固定有压紧件和下冲件；

所述底模的顶部通过螺栓固定有限位滑块，所述底模内开设有放置槽，且位于放置槽的两侧内壁通过轴承活动连接有齿轮，所述齿轮的一侧通过点焊固定有限位盘，所述限位槽内滑动连接有配重块，且位于配重块的一侧与齿轮啮合传动，所述配重槽内滑动连接有齿杆，且位于齿杆的一侧与齿轮啮合传动，所述齿杆的一端贯穿底模并延伸至顶模底部，所述齿杆的一侧与限位盘滑动连接，所述配重块的顶部通过螺栓固定有上冲件，且位于上冲件的顶部与限位滑块内壁滑动连接；

所述顶模内开设有滑槽，且位于滑槽内滑动连接有调节块，所述调节块的一侧与滑槽内壁滑动连接，所述调节块的一侧滑动连接有抵块，所述顶模的一侧通过螺栓固定有控制器，且位于控制器上分别安装有第一电动推杆和第二电动推杆。

进一步的，所述第一电动推杆的一端贯穿滑槽并与调节块的一侧相连接，所述第二电动推杆的一端贯穿滑槽并与抵块的一侧相连接。

进一步的，所述控制器用于采集器信号的接收与处理，用于控制第一电动推杆在滑槽内对调节块推动距离的调节，用于控制第二电动推杆对抵块在调节块表面相对距离的调节，用于第二电动推杆伸缩速率的调节，用于抵块施加在齿杆上压力的获取与反馈，用于顶板顶部电机转速的调节。

进一步的，所述底模的一侧通过螺栓固定有移料箱，所述移料箱的一侧内壁滑动连接有夹紧移位机构。

进一步的，所述夹紧移位机构包括壳体、采集器、压板和限位锥块，所述底模的一侧内壁滑动连接有壳体，且位于壳体内开设有通槽，所述通槽内滑动连接有压板，且位于压板的一侧贯穿壳体顶部并通过点焊固定有限位锥块，所述通槽内且位于压板的外壁套设固定有弹簧，所述通槽的底部安装有采集器。

进一步的，所述采集器（302）采集料带数据并分析生成料带的偏差值，其中料带数据包括料带厚度值、料带材质硬度值和料带相对于压板303面积值；

其中料带偏差值的具体生成过程如下：

将料带厚度值、料带材质硬度值和料带相对于压板303面积值分别标记为H，D和M，经公式，得到料带的偏差值A，料带的偏差值A用于判断生产过程中料带的情况，其中e1、e2、e3均为修正因子；

还将料带的偏差数值与预设数值进行比较，当偏差数值大于预设数值时，则生成校正信号，当偏差数值小于等于预设数值时，则不生成信号，表示料带无偏差；当校正信号生成后将其发送到控制器进行相应的处理操作，以防止运行出现故障并提醒。

进一步的，所述顶板的底部通过轴承活动连接有转盘，所述电机的输出端贯穿顶板并与转盘的一侧相连接，所述转盘与调节块的一侧通过螺栓分别固定有连接块，两个所述连接块上活动连接有球柱。

进一步的，所述移料箱的一侧内壁通过轴承活动连接有齿盘，且位于齿盘的一侧通过轴承转动连接有连接杆，所述移料箱的一侧内壁通过轴承转动连接有转杆，所述连接杆的一端与转杆一侧活动连接，所述转杆的一端与壳体一侧滑动连接，所述移料箱的顶部一侧通过螺栓均匀固定有组合锥块；

进一步的，所述顶模的一侧通过螺栓固定有齿板，且位于齿板的一端贯穿移料箱并与齿盘啮合传动，所述底模内且位于下冲件的底部开设有滑料槽，所述滑料槽一侧与限位滑块一侧相连通。

一种解决连续模连料位置毛刺的工艺，包括以下步骤：

步骤一：上冲料带成型操作，通过控制器上第一电动推杆带动滑槽内调节块活动，实现整个顶模下降位置的调节，使得顶模底部安装的压紧件边缘成功接触位于限位滑块内料带的顶部，且未将料带压整体压弯；

此时第二电动推杆推动位于调节块一侧的抵块，使得调节块底部开始接触齿杆的端部，并将齿杆向下压动，齿杆带动齿轮转动，从而将放置槽中配重块顶部的上冲件顶出，并将料带表面顶入压紧件内，造成上冲模型凸起且未与料带脱离状态；

步骤二：下冲模型脱料操作，当上行的顶模再次下降冲压时，此时齿板带动齿盘转动，连接杆拉动转杆转动，从而实现壳体整体移动，而位于壳体内的限位锥块接触到组合锥块的抵接后，使得壳体内压板压紧料带，并拖动料带整体移动，而当压紧件再次压紧限位滑块内料带不同位置后，料带上冲模型凸起运动到下冲件位置，上冲模型凸起并被下冲件冲断掉入滑料槽中，完成料带冲裁操作。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明中，通过第一电动推杆推动位于滑槽内调节块移动，配合电机带动转盘转动，且调节块与转盘之间连接有球柱，从而实现对整个顶模下降高度的调节，利于安装在顶模底部的压紧件对限位滑块内的不同厚度的料带压紧，避免后期进行上冲成型操作时，未夹紧的料带容易活动，导致下冲压裁时出现偏差，从而使得冲裁件的冲裁面仍然存在毛刺问题；

2、本发明中，通过第二电动推杆推动抵块在滑槽内运动，从而实现抵块与齿杆端部的抵接，而下降的齿杆又会带动配重块顶部的上冲件对压紧件底部的料带进行上冲操作，而上冲件的上冲距离可控，避免上冲件上冲将料带冲裁截断，无法进行后期的料带下冲操作，导致冲裁件的底部仍然存在毛刺问题；

3、本发明中，通过顶模下降的同时带动移料箱内齿盘转动，通过齿盘的来回转动，实现壳体在移料箱顶部左右移动，而在壳体移动的同时，位于壳体顶部的限位锥块开始与组合锥块接触，实现壳体内压板对料带的夹紧传送，完成料带的自动传料操作，加速料带的整体冲裁速率。

附图说明

图1为本发明的解决连续模连料位置毛刺的模具侧视结构示意图；

图2为本发明的解决连续模连料位置毛刺的模具侧视剖面结构示意图；

图3为本发明的解决连续模连料位置毛刺的模具主视剖面结构示意图；

图4为本发明的调节块与抵块连接结构示意图；

图5为本发明的移料箱主视剖面结构示意图；

图6为本发明的壳体剖面结构示意图；

图7为本发明的解决连续模连料位置毛刺的工艺流程图；

图8为本发明的解决连续模连料位置毛刺的模具控制系统框图。

图中：1、底模；2、限位滑块；3、滑柱；4、顶板；5、电机；6、转盘；7、球柱；8、顶模；9、压紧件；10、下冲件；11、放置槽；12、齿轮；13、限位盘；14、齿杆；15、配重块；16、上冲件；17、滑料槽；18、滑槽；19、调节块；20、连接块；21、抵块；22、第一电动推杆；23、第二电动推杆；24、控制器；25、齿板；26、移料箱；27、齿盘；28、连接杆；29、转杆；30、夹紧移位机构；301、壳体；302、采集器；303、压板；304、弹簧；305、通槽；306、限位锥块；31、组合锥块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-8，本发明提供一种技术方案：

实施例1

连续模冲压时最终产品与料带分离时所生的毛刺通常采用另外新增加一套或多套单冲模来去除毛刺锐边及增加震动研磨工序解决，造成模具冲压成本提高且冲压整体效率降低，为此本发明中在原有的模具中添加了一组反方向冲裁工件，以改变冲压方向来解决产品毛刺问题；

具体操作时如图1所示，整个底模1的顶部对称安装有滑柱3，且位于滑柱3的顶部安装有顶板4，顶板4上安装有电机5，且位于电机5的输出端贯穿顶板4并固定有转盘6，整个滑柱3上滑动连接有顶模8，且位于顶模8顶部开设有滑槽18，如图3所示，滑槽18内滑动连接有调节块19和抵块21，且调节块19与抵块21之间滑动连接，整个滑槽18上窄下宽，使得调节块19与抵块21卡接在滑槽18中，同时调节块19与转盘6的相对侧都安装固定有连接块20，且两个连接块20上活动连接有球柱7，通过球柱7的连接，使得转盘6转动时可以带动调节块19和调节块19上顶模8上下活动，从而实现顶模8底部安装的压紧件9对料带的压紧，顶模8底部的下冲件10对料带的冲裁；

位于顶模8的一侧通过螺栓固定有控制器24，且位于控制器24一侧对称安装有第一电动推杆22和第二电动推杆23，第一电动推杆22的一端贯穿滑槽18与调节块19一侧相连接，第二电动推杆23的一端贯穿滑槽18与抵块21的一侧相连接，而整个第一电动推杆22与第二电动推杆23的受控制器24的控制调节；

整个顶模8的一侧还固定连接有齿板25，整个齿板25的一侧延伸至移料箱26中，如图5所示，整个移料箱26中通过轴承活动连接有齿盘27，齿盘27与齿板25啮合连接，当顶模8向下运动，此时的齿板25带动齿盘27顺时针转动，导致位于齿盘27上的连接杆28拉动转杆29顺时针转动，由于转杆29的端部且位于移料箱26上滑动连接有夹紧移位机构30，导致整个夹紧移位机构30中的壳体301开始在移料箱26顶部向右运动，壳体301的顶部安装有限位锥块306，且位于限位锥块306的一侧连接有压板303，如图6所示，压板303的一侧位于壳体301内的通槽305中，且受到弹簧304的抵接，整个壳体301顶部的限位锥块306在常态下受到弹簧304推力顶起，且限位锥块306的底部侧位于移料箱26一侧安装的组合锥块31中间位置，当整个壳体301带动限位锥块306向右运动时，此时的限位锥块306在接触到组合锥块31的切面时开始向下运动，使得限位锥块306向下压动压板303，而整个料带贯穿通槽305且位于通槽305的底部内壁上，压板303底部带有缓冲海绵，使得压板303整体将料带夹紧并一起向右运动，当限位锥块306运动到组合锥块31的最右侧时，限位锥块306一侧没有组合锥块31的抵接后，弹簧304再次将压板303推起，压板303脱离对料带的压紧作用，此时当齿板25向上运动带动壳体301向左运动时，限位锥块306接触到组合锥块31的最右侧后受到组合锥块31切面的导向作用，开始在组合锥块31的顶部滑动，压板303不会对料带压紧搬运，从而实现整个料带的运动配合顶模8上下活动，实现料带的自动化冲切上料操作，加速料带整体冲压速率；

整个移料箱26一侧安装的组合锥块31和顶模8一侧安装的齿板25长度可控，从而通过齿板25下降高度的调节和组合锥块31数量的调节实现压板303对料带移动距离的调节，便于后期对料带上所需冲压的不同形状大小料件进行一定距离移动操作；

整个壳体301且位于料带底部还安装有采集器302，采集器302包括数据采集单元和数据分析单元；

数据采集单元用于采集料带数据并发送给数据分析单元，其中料带数据包括料带厚度值、料带材质硬度值和料带相对于压板303面积值，数据分析单元用于接收料带数据并分析生成料带的偏差值；其中压板303向下压紧时，采集器302内安装有巴氏硬度计，通过巴氏硬度计采集料带的硬度；

料带偏差值的具体生成过程如下：

将料带厚度值、料带材质硬度值和料带相对于压板303面积值分别标记为H，D和M，经公式，得到料带的偏差值A，料带的偏差值A用于判断生产过程中料带的情况，比如毛刺较多造成的面积较大和厚度测量异常，比如硬度较软，其数值较小说明设备故障问题；其中e1、e2、e3均为修正因子，修正因子使模拟计算的结果更加的接近真实值，以保证计算的正常进行，且e1大于e2大于e3，且e1+e2+e3=5.36；

还将料带的偏差数值与预设数值进行比较，当偏差数值大于预设数值时，则生成校正信号，当偏差数值小于等于预设数值时，则不生成信号，表示料带无偏差；当校正信号生成后将其发送到控制器进行相应的处理操作，以防止运行出现故障并提醒；

而控制器24用于采集器302信号的接收与处理，用于控制第一电动推杆22在滑槽18内对调节块19推动距离的调节，用于控制第二电动推杆23对抵块21在调节块19表面相对距离的调节，用于第二电动推杆23伸缩速率的调节，用于抵块21施加在齿杆14上压力的获取与反馈，用于顶板4顶部电机5转速的调节，用于料带厚度与抵块21运动距离对应值的存储；

当位于采集器302内的厚度传感器将料带的厚度值传送至控制器24中后，通过对控制器24内料带厚度与抵块21运动距离对应值的比对，控制器24依据料带厚度控制第二电动推杆23推动抵块21在滑槽18内运动，从而防止抵块21运动距离过大，造成上冲件16将压紧件9底部的料带冲断，从而造成冲裁件的底部仍然存在毛刺，或者防止抵块21运动距离较小，上冲件16无法接触到料带，进而无法实现将待冲裁件在料带上顶出的操作，整个控制器24同时对抵块21抵接齿杆14压力值进行实时记录和反馈至中心存储计算机中，方便后期工作人员对该一批次冲裁件两侧毛刺存在量进行了解，并实时更新控制器24中料带厚度与抵块21运动距离对应值；

同时控制器24控制第一电动推杆22对调节块19运动位置调节，从而实现对整个顶模8下降高度的调节，利于安装在顶模8底部的压紧件9对限位滑块2内的不同厚度的料带压紧，避免后期进行上冲成型操作时，未压紧的料带容易活动，导致下冲压裁时出现偏差；

而对料带硬度和料带与压紧件9接触面积的检测，控制器24通过控制顶板4顶部电机5转动速度，来实现对不同面积及硬度的料带上下冲裁速度，避免上冲件16和下冲件10冲裁速度较慢造成料带弯曲变形或者冲裁速度较快导致料带断裂。

实施例2

对于整个底模1上通过螺栓固定有限位滑块2，整个限位滑块2的宽度依据料带宽度设置，防止料带进行冲裁时，限位滑块2的宽度大容易造成料带整体活动，进而影响料带的冲裁精度，而整个底模1内还开设有放置槽11，整个放置槽11如图2所示，同时放置槽11内滑动连接有齿杆14，整个齿杆14与放置槽11内活动连接的齿轮12啮合连接，同时位于齿轮12的一侧还安装有限位盘13，限位盘13的一侧与齿杆14一侧的凹槽接触抵接，进一步限制齿杆14上下运动范围；

齿杆14的另一侧位于底模1顶部，当整个顶模8下降后，齿杆14顶部完全进入到顶模8内开设的滑槽18中，但此时第二电动推杆23开始工作，将抵块21斜面推动并与齿杆14端部接触，导致齿杆14下降，而齿杆14下降后又会带动放置槽11内配重块15的上升，从而实现配重块15顶部安装的上冲件16对压紧件9底部的料带冲压操作，上冲件16的上升距离可控，从而将料带顶部冲出冲裁件形状，且冲裁件未与料带断；连，后续料带的运动又会将料带上未断的冲裁件移动至下冲件10位置，如图3所示，此时顶模8的再次下落就会将料带的上的冲裁件向下压动，最终将冲裁件冲入滑料槽17中保存，如图7所示，经过先上冲始终保持产品与料带连接，在模具最终操作，利用上模顶料冲头从上向下将产品与料带进行剪切分离，这样一来冲裁所产生的撕裂带就会存在于产品料厚的中间，这样可以有效保证产品连料剪切位置上下两面都光滑不刮手。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可做很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (10)

1.一种解决连续模连料位置毛刺的模具，包括底模（1），其特征在于：所述底模（1）的顶部两侧通过点焊对称固定有滑柱（3），且位于滑柱（3）的顶部通过点焊固定有顶板（4），所述顶板（4）的顶部通过螺栓固定有电机（5），所述滑柱（3）的外壁套设滑动连接有顶模（8），所述顶模（8）的底部通过螺栓分别固定有压紧件（9）和下冲件（10）；

所述底模（1）的顶部通过螺栓固定有限位滑块（2），所述底模（1）内开设有放置槽（11），且位于放置槽（11）的两侧内壁通过轴承活动连接有齿轮（12），所述齿轮（12）的一侧通过点焊固定有限位盘（13），所述限位槽内滑动连接有配重块（15），且位于配重块（15）的一侧与齿轮（12）啮合传动，所述配重槽内滑动连接有齿杆（14），且位于齿杆（14）的一侧与齿轮（12）啮合传动，所述齿杆（14）的一端贯穿底模（1）并延伸至顶模（8）底部，所述齿杆（14）的一侧与限位盘（13）滑动连接，所述配重块（15）的顶部通过螺栓固定有上冲件（16），且位于上冲件（16）的顶部与限位滑块（2）内壁滑动连接；

所述顶模（8）内开设有滑槽（18），且位于滑槽（18）内滑动连接有调节块（19），所述调节块（19）的一侧与滑槽（18）内壁滑动连接，所述调节块（19）的一侧滑动连接有抵块（21），所述顶模（8）的一侧通过螺栓固定有控制器（24），且位于控制器（24）上分别安装有第一电动推杆（22）和第二电动推杆（23）。

2.根据权利要求1所述的一种解决连续模连料位置毛刺的模具，其特征在于：所述第一电动推杆（22）的一端贯穿滑槽（18）并与调节块（19）的一侧相连接，所述第二电动推杆（23）的一端贯穿滑槽（18）并与抵块（21）的一侧相连接。

3.根据权利要求1所述的一种解决连续模连料位置毛刺的模具，其特征在于：所述控制器（24）用于采集器（302）信号的接收与处理，用于控制第一电动推杆（22）在滑槽（18）内对调节块（19）推动距离的调节，用于控制第二电动推杆（23）对抵块（21）在调节块（19）表面相对距离的调节，用于第二电动推杆（23）伸缩速率的调节，用于抵块（21）施加在齿杆（14）上压力的获取与反馈，用于顶板（4）顶部电机（5）转速的调节。

4.根据权利要求1所述的一种解决连续模连料位置毛刺的模具，其特征在于：所述底模（1）的一侧通过螺栓固定有移料箱（26），所述移料箱（26）的一侧内壁滑动连接有夹紧移位机构（30）。

5.根据权利要求4所述的一种解决连续模连料位置毛刺的模具，其特征在于：所述夹紧移位机构（30）包括壳体（301）、采集器（302）、压板（303）和限位锥块（306），所述底模（1）的一侧内壁滑动连接有壳体（301），且位于壳体（301）内开设有通槽（305），所述通槽（305）内滑动连接有压板（303），且位于压板（303）的一侧贯穿壳体（301）顶部并通过点焊固定有限位锥块（306），所述通槽（305）内且位于压板（303）的外壁套设固定有弹簧（304），所述通槽（305）的底部安装有采集器（302）。

6.根据权利要求5所述的一种解决连续模连料位置毛刺的模具，其特征在于：所述采集器（302）采集料带数据并分析生成料带的偏差值，其中料带数据包括料带厚度值、料带材质硬度值和料带相对于压板303面积值；

其中料带偏差值的具体生成过程如下：

将料带厚度值、料带材质硬度值和料带相对于压板303面积值分别标记为H，D和M，经公式，得到料带的偏差值A， 料带的偏差值A用于判断生产过程中料带的情况，其中e1、e2、e3均为修正因子；

还将料带的偏差数值与预设数值进行比较，当偏差数值大于预设数值时，则生成校正信号，当偏差数值小于等于预设数值时，则不生成信号，表示料带无偏差；当校正信号生成后将其发送到控制器进行相应的处理操作，以防止运行出现故障并提醒。

7.根据权利要求2所述的一种解决连续模连料位置毛刺的模具，其特征在于：所述顶板（4）的底部通过轴承活动连接有转盘（6），所述电机（5）的输出端贯穿顶板（4）并与转盘（6）的一侧相连接，所述转盘（6）与调节块（19）的一侧通过螺栓分别固定有连接块（20），两个所述连接块（20）上活动连接有球柱（7）。

8.根据权利要求4所述的一种解决连续模连料位置毛刺的模具，其特征在于：所述移料箱（26）的一侧内壁通过轴承活动连接有齿盘（27），且位于齿盘（27）的一侧通过轴承转动连接有连接杆（28），所述移料箱（26）的一侧内壁通过轴承转动连接有转杆（29），所述连接杆（28）的一端与转杆（29）一侧活动连接，所述转杆（29）的一端与壳体（301）一侧滑动连接，所述移料箱（26）的顶部一侧通过螺栓均匀固定有组合锥块（31）。

9.根据权利要求4所述的一种解决连续模连料位置毛刺的模具，其特征在于：所述顶模（8）的一侧通过螺栓固定有齿板（25），且位于齿板（25）的一端贯穿移料箱（26）并与齿盘（27）啮合传动，所述底模（1）内且位于下冲件（10）的底部开设有滑料槽（17），所述滑料槽（17）一侧与限位滑块（2）一侧相连通。

10.一种解决连续模连料位置毛刺的工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一：上冲料带成型操作，通过控制器（24）上第一电动推杆（22）带动滑槽（18）内调节块（19）活动，实现整个顶模（8）下降位置的调节，使得顶模（8）底部安装的压紧件（9）边缘成功接触位于限位滑块（2）内料带的顶部，且未将料带压整体压弯；

此时第二电动推杆（23）推动位于调节块（19）一侧的抵块（21），使得调节块（19）底部开始接触齿杆（14）的端部，并将齿杆（14）向下压动，齿杆（14）带动齿轮（12）转动，从而将放置槽（11）中配重块（15）顶部的上冲件（16）顶出，并将料带表面顶入压紧件（9）内，造成上冲模型凸起且未与料带脱离状态；

步骤二：下冲模型脱料操作，当上行的顶模（8）再次下降冲压时，此时齿板（25）带动齿盘（27）转动，连接杆（28）拉动转杆（29）转动，从而实现壳体（301）整体移动，而位于壳体（301）内的限位锥块（306）接触到组合锥块（31）的抵接后，使得壳体（301）内压板（303）压紧料带，并拖动料带整体移动，而当压紧件（9）再次压紧限位滑块（2）内料带不同位置后，料带上冲模型凸起运动到下冲件（10）位置，上冲模型凸起并被下冲件（10）冲断掉入滑料槽（17）中，完成料带冲裁操作。