CN116553226B - 一种标签分页机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及分页机技术领域，且公开了一种标签分页机，包括工作台，还包括有导向装置和推料装置；所述导向装置包括有支撑块、导向块、斜板、皮带轮组、螺杆和压杆，所述支撑块固定连接在工作台的顶部，所述导向块固定连接在支撑块的内壁，所述斜板通过扭簧转动连接在支撑块的内壁，所述皮带轮组转动安装在工作台的底部，所述螺杆螺纹连接在皮带轮组中右皮带轮的内壁，所述压杆固定连接在螺杆的顶端；所述推料装置包括有传动杆、凸轮、搓纸轮和传送台，所述传动杆固定连接在皮带轮组中左皮带轮的轴心处，本发明，具有实用性强和自动码放的特点。

Description

一种标签分页机

技术领域

本发明涉及分页机技术领域，具体为一种标签分页机。

背景技术

分页机，是能配合搓纸轮在搓纸轮搓纸时将纸分为单张的机器，在一些标签印刷完成后需要对堆叠放置标签的进行分页，进而对各个标签的表面进行信息的粘贴或者喷涂。

在对标签进行分页时，需要工人手动将标签码进行往复弯折，使其呈阶梯状后再进行放置，使得搓纸轮将最下方的标签进行分页，但是通过人工将标签进行往复弯折并码放呈阶梯状，需要投入的人工成本较高，且工作效率较低，若是工人手动码放的标签分离度较低时，搓纸轮的旋转容易导致最下的多个标签同时分页，进而影响其分页的效果，因此，设计实用性强和自动码放的一种标签分页机是很有必要的。

发明内容

本发明的目的在于提供一种标签分页机，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种标签分页机，包括工作台，还包括有导向装置和推料装置；所述导向装置包括有支撑块、导向块、斜板、皮带轮组、螺杆和压杆，所述支撑块固定连接在工作台的顶部，所述导向块固定连接在支撑块的内壁，所述斜板通过扭簧转动连接在支撑块的内壁，所述皮带轮组转动安装在工作台的底部，所述螺杆螺纹连接在皮带轮组中右皮带轮的内壁，所述压杆固定连接在螺杆的顶端；所述推料装置包括有传动杆、凸轮、搓纸轮和传送台，所述传动杆固定连接在皮带轮组中左皮带轮的轴心处，所述凸轮固定连接在传动杆的顶端，所述搓纸轮转动连接在支撑块的内壁，所述传送台安装在工作台的内壁，通过机械手将标签放置在导向块上，标签会通过导向块滑落至支撑块上，这时通过外设电机带动皮带轮组旋转，皮带轮组会通过螺纹带动螺杆下移，螺杆会带动压杆下移，压杆会压动倾斜的斜板旋转，斜板会推动堆起的标签进行倾斜，使得标签自动推成倾斜的阶梯状，同时皮带轮组会带动传动杆旋转，传动杆会带动凸轮旋转，凸轮会推动最下方的一个标签向右移动，此时搓纸轮会旋转并将单个移出的标签进行分页操作，从而可以自动对标签进行分页前操作，同时可以确保标签可以单个依次出料；所述搓纸轮位于斜板的右侧，所述导向块位于斜板的左侧，所述传动杆的表面分别与支撑块底部的内壁和工作台的内壁转动连接，所述螺杆的表面套接有弹簧，所述压杆的底部与斜板的顶部相互接触，所述螺杆的表面与工作台的内壁相互接触，所述凸轮的顶部与导向块底部的内壁相互接触。

根据上述技术方案，所述工作台的顶部设置有分拣装置，所述分拣装置包括有安装板、检测器、气缸和弹性板，所述安装板固定连接在工作台的顶部，所述检测器固定连接在安装板的下表面，所述气缸固定连接在安装板的前部，所述弹性板固定连接在气缸输出端的表面；所述分拣装置还包括有套筒、滑块、弹性伸缩杆、推板和挡板，所述套筒套接在气缸输出端的表面，所述滑块固定连接在气缸输出端的表面，所述弹性伸缩杆固定连接在气缸的输出端，所述推板固定连接在弹性伸缩杆远离气缸的一端，所述挡板固定连接在工作台的顶部，分页好的标签会被搓纸轮推至传送台上，当传送台带动标签移动至检测器的下方时，检测器会对其表面的印刷图案进行检测，当图案不完整时，检测器会向气缸发送电信号，此时气缸启动并带动弹性板迅速移动，弹性板会将传送台上刚检查不合格的标签向后推动，标签会穿过推板落在工作台上，从而可以对分页后的标签进行检测，并将合格不合格品进行分拣，在气缸推动弹性板的同时，气缸会带动弹性伸缩杆一起移动，弹性伸缩杆会带动推板移动，推板会推动工作台上不合格标签向后移动，防止标签在传送台后侧堆积，堆积后的标签容易再次与传送台接触，导致不合格标签与合格标签之间发生触碰，致使合格标签也发生掉落，进而影响分拣效果；所述滑块的表面通过弹性件与套筒的内壁滑动连接，所述推板的内壁与挡板的表面相互接触，所述推板的底部与工作台的顶部相互接触。

根据上述技术方案，所述工作台的内壁设置有收集装置，所述收集装置包括有收集盒、卡条、推杆和移动板，所述收集盒滑动连接在工作台的内壁，所述卡条固定连接在收集盒的两侧，所述推杆固定连接在套筒的下表面，所述移动板滑动连接在收集盒的内壁；所述收集装置还包括有移动块、连接块、弧形板、限位杆和限位槽，所述移动块滑动连接在移动板的内壁，所述连接块固定连接在移动块的后部，所述弧形板固定连接在连接块的后部，所述限位杆固定连接在移动块的底部，所述限位槽开设在收集盒内部的底壁，推板移动时会将标签推至收集盒中，在气缸带动弹性板移动的同时会带动滑块一起移动，滑块会推动套筒移动，套筒会带动推杆移动，推杆会推动移动板移动，移动板会将收集盒中标签向后推动，防止标签在收集盒的前方堆积，进而影响后续标签的收集，同时移动板移动会带动其内部的移动块移动，移动块会带动限位杆移动，但限位杆在收集盒内部底壁的限位槽中滑动，因此限位杆会在限位槽导向下发生移动，使得限位杆带动移动块在移动板中往复滑动，而移动块会通过连接块带动弧形板一起移动，弧形板会推动标签的一角，使得错乱的标签可以进行旋转调整，使标签在推动的同时还可以进行自身的调节，确保每个标签之间相对整齐的码放；所述卡条的表面与工作台的内壁滑动连接，所述推杆的表面与收集盒的内壁滑动连接，所述限位杆的底端与限位槽的内壁相互接触，所述连接块的表面与移动板的内壁滑动连接，所述弧形板的前部与移动板的后部滑动连接。

根据上述技术方案，所述工作台的顶部设置有翻转装置，所述翻转装置包括有卡板、上斜块、导向板、支撑杆和下斜块，所述卡板固定连接在工作台的顶部，所述上斜块滑动连接在卡板的左侧，所述导向板固定连接在上斜块的顶部，所述支撑杆固定连接在滑块远离气缸输出端的一侧，所述下斜块固定连接在支撑杆的表面，在标签中存在一些反面的标签，在检测器检测到标签反面放置时，检测器会向气缸发生电信号，此时气缸会启动并带动滑块反向移动，滑块会在套筒中滑动，滑块会带动支撑杆移动，支撑杆会带动下斜块移动，下斜块会通过斜面推动上斜块移动，这时上斜块会被顶起并带动导向板上移，使得导向板移出至传送台的上方，这时当传送台带动标签移动至导向板处时，标签会移动至导向板上，当标签越过导向板时，伸出导向板部分的标签会通过重力向右侧旋转，导向板会旋转并落在传送台上，从而实现标签的自动翻面，方便后续标签的加工；所述下斜块的右侧与卡板的左侧相互接触，所述下斜块的顶部与上斜块的底部相互接触。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：

本发明，通过工作台、支撑块、导向块、斜板、螺杆、压杆、传送台、皮带轮组、凸轮、搓纸轮之间的配合运作，从而可以自动对标签进行分页前操作，同时可以确保标签可以单个依次出料。

本发明，通过安装板、检测器、气缸、套筒、滑块、弹性伸缩杆、推板、弹性板、挡板之间的配合运作，从而可以对分页后的标签进行检测，并将合格不合格品进行分拣，同时推板会推动工作台上不合格标签向后移动，防止标签在传送台后侧堆积，堆积后的标签容易再次与传送台接触，导致不合格标签与合格标签之间发生触碰，致使合格标签也发生掉落，进而影响分拣效果。

本发明，通过收集盒、卡条、推杆、移动板、移动块、连接块、弧形板、限位杆、限位槽之间的配合运作，使得移动板会将收集盒中标签向后推动，防止标签在收集盒的前方堆积，进而影响后续标签的收集，同时弧形板会推动标签的一角，使得错乱的标签可以进行旋转调整，使标签在推动的同时还可以进行自身的调节，确保每个标签之间相对整齐的码放。

本发明，通过卡板、上斜块、导向板、支撑杆、下斜块之间的配合运作，从而实现标签的自动翻面，方便后续标签的加工。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是本发明的工作台结构半剖图；

图3是本发明的支撑块结构半剖图；

图4是本发明的安装板结构示意图；

图5是本发明的收集盒结构示意图；

图6是本发明的收集盒结构半剖图；

图7是本发明的移动板多方位结构半剖图；

图8是本发明的推料装置局部放大图；

图中：1、工作台；2、支撑块；3、导向块；4、斜板；5、螺杆；51、压杆；6、传送台；7、分拣装置；71、安装板；72、检测器；73、气缸；74、套筒；75、滑块；76、弹性伸缩杆；77、推板；78、弹性板；79、挡板；8、收集装置；81、收集盒；82、卡条；83、推杆；84、移动板；85、移动块；86、连接块；87、弧形板；88、限位杆；89、限位槽；9、传动杆；91、卡板；92、上斜块；93、导向板；94、支撑杆；95、下斜块；10、皮带轮组；11、凸轮；12、搓纸轮。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

请参阅图1-5，本发明提供技术方案：一种标签分页机，包括工作台1，还包括有导向装置和推料装置；导向装置包括有支撑块2、导向块3、斜板4、皮带轮组10、螺杆5和压杆51，支撑块2固定连接在工作台1的顶部，导向块3固定连接在支撑块2的内壁，斜板4通过扭簧转动连接在支撑块2的内壁，皮带轮组10转动安装在工作台1的底部，螺杆5螺纹连接在皮带轮组10中右皮带轮的内壁，压杆51固定连接在螺杆5的顶端；推料装置包括有传动杆9、凸轮11、搓纸轮12和传送台6，传动杆9固定连接在皮带轮组10中左皮带轮的轴心处，凸轮11固定连接在传动杆9的顶端，搓纸轮12转动连接在支撑块2的内壁，传送台6安装在工作台1的内壁，通过机械手将标签放置在导向块3上，标签会通过导向块3滑落至支撑块2上，这时通过外设电机带动皮带轮组10旋转，皮带轮组10会通过螺纹带动螺杆5下移，螺杆5会带动压杆51下移，压杆51会压动倾斜的斜板4旋转，斜板4会推动堆起的标签进行倾斜，使得标签自动推成倾斜的阶梯状，同时皮带轮组10会带动传动杆9旋转，传动杆9会带动凸轮11旋转，凸轮11会推动最下方的一个标签向右移动，此时搓纸轮12会旋转并将单个移出的标签进行分页操作，从而可以自动对标签进行分页前操作，同时可以确保标签可以单个依次出料；搓纸轮12位于斜板4的右侧，导向块3位于斜板4的左侧，传动杆9的表面分别与支撑块2底部的内壁和工作台1的内壁转动连接，螺杆5的表面套接有弹簧，压杆51的底部与斜板4的顶部相互接触，螺杆5的表面与工作台1的内壁相互接触，凸轮11的顶部与导向块3底部的内壁相互接触。

工作台1的顶部设置有分拣装置7，分拣装置7包括有安装板71、检测器72、气缸73和弹性板78，安装板71固定连接在工作台1的顶部，检测器72固定连接在安装板71的下表面，气缸73固定连接在安装板71的前部，弹性板78固定连接在气缸73输出端的表面；分拣装置7还包括有套筒74、滑块75、弹性伸缩杆76、推板77和挡板79，套筒74套接在气缸73输出端的表面，滑块75固定连接在气缸73输出端的表面，弹性伸缩杆76固定连接在气缸73的输出端，推板77固定连接在弹性伸缩杆76远离气缸73的一端，挡板79固定连接在工作台1的顶部，分页好的标签会被搓纸轮12推至传送台6上，当传送台6带动标签移动至检测器72的下方时，检测器72会对其表面的印刷图案进行检测，当图案不完整时，检测器72会向气缸73发送电信号，此时气缸73启动并带动弹性板78迅速移动，弹性板78会将传送台6上刚检查不合格的标签向后推动，标签会穿过推板77落在工作台1上，从而可以对分页后的标签进行检测，并将合格不合格品进行分拣，在气缸73推动弹性板78的同时，气缸73会带动弹性伸缩杆76一起移动，弹性伸缩杆76会带动推板77移动，推板77会推动工作台1上不合格标签向后移动，防止标签在传送台6后侧堆积，堆积后的标签容易再次与传送台6接触，导致不合格标签与合格标签之间发生触碰，致使合格标签也发生掉落，进而影响分拣效果；滑块75的表面通过弹性件与套筒74的内壁滑动连接，推板77的内壁与挡板79的表面相互接触，推板77的底部与工作台1的顶部相互接触；

工作原理，通过机械手将标签放置在导向块3上，标签会通过导向块3滑落至支撑块2上，这时通过外设电机带动皮带轮组10旋转，皮带轮组10会通过螺纹带动螺杆5下移，螺杆5会带动压杆51下移，压杆51会压动倾斜的斜板4旋转，斜板4会推动堆起的标签进行倾斜，使得标签自动推成倾斜的阶梯状，同时皮带轮组10会带动传动杆9旋转，传动杆9会带动凸轮11旋转，凸轮11会推动最下方的一个标签向右移动，此时搓纸轮12会旋转并将单个移出的标签进行分页操作，从而可以自动对标签进行分页前操作，同时可以确保标签可以单个依次出料。

分页好的标签会被搓纸轮12推至传送台6上，当传送台6带动标签移动至检测器72的下方时，检测器72会对其表面的印刷图案进行检测，当图案不完整时，检测器72会向气缸73发送电信号，此时气缸73启动并带动弹性板78迅速移动，弹性板78会将传送台6上刚检查不合格的标签向后推动，标签会穿过推板77落在工作台1上，从而可以对分页后的标签进行检测，并将合格不合格品进行分拣，在气缸73推动弹性板78的同时，气缸73会带动弹性伸缩杆76一起移动，弹性伸缩杆76会带动推板77移动，推板77会推动工作台1上不合格标签向后移动，防止标签在传送台6后侧堆积，堆积后的标签容易再次与传送台6接触，导致不合格标签与合格标签之间发生触碰，致使合格标签也发生掉落，进而影响分拣效果。

实施例二

请参阅图5-8，基于实施例一的基础上，本实施例中，工作台1的内壁设置有收集装置8，收集装置8包括有收集盒81、卡条82、推杆83和移动板84，收集盒81滑动连接在工作台1的内壁，卡条82固定连接在收集盒81的两侧，推杆83固定连接在套筒74的下表面，移动板84滑动连接在收集盒81的内壁；收集装置8还包括有移动块85、连接块86、弧形板87、限位杆88和限位槽89，移动块85滑动连接在移动板84的内壁，连接块86固定连接在移动块85的后部，弧形板87固定连接在连接块86的后部，限位杆88固定连接在移动块85的底部，限位槽89开设在收集盒81内部的底壁，推板77移动时会将标签推至收集盒81中，在气缸73带动弹性板78移动的同时会带动滑块75一起移动，滑块75会推动套筒74移动，套筒74会带动推杆83移动，推杆83会推动移动板84移动，移动板84会将收集盒81中标签向后推动，防止标签在收集盒81的前方堆积，进而影响后续标签的收集，同时移动板84移动会带动其内部的移动块85移动，移动块85会带动限位杆88移动，但限位杆88在收集盒81内部底壁的限位槽89中滑动，因此限位杆88会在限位槽89导向下发生移动，使得限位杆88带动移动块85在移动板84中往复滑动，而移动块85会通过连接块86带动弧形板87一起移动，弧形板87会推动标签的一角，使得错乱的标签可以进行旋转调整，使标签在推动的同时还可以进行自身的调节，确保每个标签之间相对整齐的码放；卡条82的表面与工作台1的内壁滑动连接，推杆83的表面与收集盒81的内壁滑动连接，限位杆88的底端与限位槽89的内壁相互接触，连接块86的表面与移动板84的内壁滑动连接，弧形板87的前部与移动板84的后部滑动连接。

工作台1的顶部设置有翻转装置，翻转装置包括有卡板91、上斜块92、导向板93、支撑杆94和下斜块95，卡板91固定连接在工作台1的顶部，上斜块92滑动连接在卡板91的左侧，导向板93固定连接在上斜块92的顶部，支撑杆94固定连接在滑块75远离气缸73输出端的一侧，下斜块95固定连接在支撑杆94的表面，在标签中存在一些反面的标签，在检测器72检测到标签反面放置时，检测器72会向气缸73发生电信号，此时气缸73会启动并带动滑块75反向移动，滑块75会在套筒74中滑动，滑块75会带动支撑杆94移动，支撑杆94会带动下斜块95移动，下斜块95会通过斜面推动上斜块92移动，这时上斜块92会被顶起并带动导向板93上移，使得导向板93移出至传送台6的上方，这时当传送台6带动标签移动至导向板93处时，标签会移动至导向板93上，当标签越过导向板93时，伸出导向板93部分的标签会通过重力向右侧旋转，导向板93会旋转并落在传送台6上，从而实现标签的自动翻面，方便后续标签的加工；下斜块95的右侧与卡板91的左侧相互接触，下斜块95的顶部与上斜块92的底部相互接触；

工作原理，推板77移动时会将标签推至收集盒81中，在气缸73带动弹性板78移动的同时会带动滑块75一起移动，滑块75会推动套筒74移动，套筒74会带动推杆83移动，推杆83会推动移动板84移动，移动板84会将收集盒81中标签向后推动，防止标签在收集盒81的前方堆积，进而影响后续标签的收集，同时移动板84移动会带动其内部的移动块85移动，移动块85会带动限位杆88移动，但限位杆88在收集盒81内部底壁的限位槽89中滑动，因此限位杆88会在限位槽89导向下发生移动，使得限位杆88带动移动块85在移动板84中往复滑动，而移动块85会通过连接块86带动弧形板87一起移动，弧形板87会推动标签的一角，使得错乱的标签可以进行旋转调整，使标签在推动的同时还可以进行自身的调节，确保每个标签之间相对整齐的码放。

在标签中存在一些反面的标签，在检测器72检测到标签反面放置时，检测器72会向气缸73发生电信号，此时气缸73会启动并带动滑块75反向移动，滑块75会在套筒74中滑动，滑块75会带动支撑杆94移动，支撑杆94会带动下斜块95移动，下斜块95会通过斜面推动上斜块92移动，这时上斜块92会被顶起并带动导向板93上移，使得导向板93移出至传送台6的上方，这时当传送台6带动标签移动至导向板93处时，标签会移动至导向板93上，当标签越过导向板93时，伸出导向板93部分的标签会通过重力向右侧旋转，导向板93会旋转并落在传送台6上，从而实现标签的自动翻面，方便后续标签的加工。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种标签分页机，包括工作台（1），其特征在于：还包括有导向装置和推料装置；

所述导向装置包括有支撑块（2）、导向块（3）、斜板（4）、皮带轮组（10）、螺杆（5）和压杆（51），所述支撑块（2）固定连接在工作台（1）的顶部，所述导向块（3）固定连接在支撑块（2）的内壁，所述斜板（4）通过扭簧转动连接在支撑块（2）的内壁，所述皮带轮组（10）转动安装在工作台（1）的底部，所述螺杆（5）螺纹连接在皮带轮组（10）中右皮带轮的内壁，所述压杆（51）固定连接在螺杆（5）的顶端；

所述推料装置包括有传动杆（9）、凸轮（11）、搓纸轮（12）和传送台（6），所述传动杆（9）固定连接在皮带轮组（10）中左皮带轮的轴心处，所述凸轮（11）固定连接在传动杆（9）的顶端，所述搓纸轮（12）转动连接在支撑块（2）的内壁，所述传送台（6）安装在工作台（1）的内壁；

所述搓纸轮（12）位于斜板（4）的右侧，所述导向块（3）位于斜板（4）的左侧，所述传动杆（9）的表面分别与支撑块（2）底部的内壁和工作台（1）的内壁转动连接，所述螺杆（5）的表面套接有弹簧，所述压杆（51）的底部与斜板（4）的顶部相互接触，所述螺杆（5）的表面与工作台（1）的内壁相互接触，所述凸轮（11）的顶部与导向块（3）底部的内壁相互接触；

所述工作台（1）的顶部设置有分拣装置（7），所述分拣装置（7）包括有安装板（71）、检测器（72）、气缸（73）和弹性板（78），所述安装板（71）固定连接在工作台（1）的顶部，所述检测器（72）固定连接在安装板（71）的下表面，所述气缸（73）固定连接在安装板（71）的前部，所述弹性板（78）固定连接在气缸（73）输出端的表面；

所述分拣装置（7）还包括有套筒（74）、滑块（75）、弹性伸缩杆（76）、推板（77）和挡板（79），所述套筒（74）套接在气缸（73）输出端的表面，所述滑块（75）固定连接在气缸（73）输出端的表面，所述弹性伸缩杆（76）固定连接在气缸（73）的输出端，所述推板（77）固定连接在弹性伸缩杆（76）远离气缸（73）的一端，所述挡板（79）固定连接在工作台（1）的顶部；

所述滑块（75）的表面通过弹性件与套筒（74）的内壁滑动连接，所述推板（77）的内壁与挡板（79）的表面相互接触，所述推板（77）的底部与工作台（1）的顶部相互接触；

所述工作台（1）的内壁设置有收集装置（8），所述收集装置（8）包括有收集盒（81）、卡条（82）、推杆（83）和移动板（84），所述收集盒（81）滑动连接在工作台（1）的内壁，所述卡条（82）固定连接在收集盒（81）的两侧，所述推杆（83）固定连接在套筒（74）的下表面，所述移动板（84）滑动连接在收集盒（81）的内壁；

所述收集装置（8）还包括有移动块（85）、连接块（86）、弧形板（87）、限位杆（88）和限位槽（89），所述移动块（85）滑动连接在移动板（84）的内壁，所述连接块（86）固定连接在移动块（85）的后部，所述弧形板（87）固定连接在连接块（86）的后部，所述限位杆（88）固定连接在移动块（85）的底部，所述限位槽（89）开设在收集盒（81）内部的底壁；

所述卡条（82）的表面与工作台（1）的内壁滑动连接，所述推杆（83）的表面与收集盒（81）的内壁滑动连接，所述限位杆（88）的底端与限位槽（89）的内壁相互接触，所述连接块（86）的表面与移动板（84）的内壁滑动连接，所述弧形板（87）的前部与移动板（84）的后部滑动连接；

所述工作台（1）的顶部设置有翻转装置，所述翻转装置包括有卡板（91）、上斜块（92）、导向板（93）、支撑杆（94）和下斜块（95），所述卡板（91）固定连接在工作台（1）的顶部，所述上斜块（92）滑动连接在卡板（91）的左侧，所述导向板（93）固定连接在上斜块（92）的顶部，所述支撑杆（94）固定连接在滑块（75）远离气缸（73）输出端的一侧，所述下斜块（95）固定连接在支撑杆（94）的表面；

所述下斜块（95）的右侧与卡板（91）的左侧相互接触，所述下斜块（95）的顶部与上斜块（92）的底部相互接触；

在标签中存在一些反面的标签，在检测器（72）检测到标签反面放置时，检测器（72）会向气缸（73）发生电信号，此时气缸（73）会启动并带动滑块（75）反向移动，滑块（75）会在套筒（74）中滑动，滑块（75）会带动支撑杆（94）移动，支撑杆（94）会带动下斜块（95）移动，下斜块（95）会通过斜面推动上斜块（92）移动，这时上斜块（92）会被顶起并带动导向板（93）上移，使得导向板（93）移出至传送台（6）的上方，这时当传送台（6）带动标签移动至导向板（93）处时，标签会移动至导向板（93）上，当标签越过导向板（93）时，伸出导向板（93）部分的标签会通过重力向右侧旋转，导向板（93）会旋转并落在传送台（6）上，从而实现标签的自动翻面，方便后续标签的加工。