CN116534562A - 一种用于x光检测的物流运输防撞方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及物流检测技术领域，具体公开了一种用于X光检测的物流运输防撞方法，包括如下步骤：将检测小车2手动运动至其上下料位置，并将小车2的伺服当前位置设置为0，即为检测小车2位置A；将检测小车1手动运动至其检测工位位置，并将小车1的伺服当前位置设置为0，即为检测小车1位置A；将检测小车1手动运动至上下料位置，记为P1，将检测小车2运动至检测工位位置，记为P2，检测小车1当前位置为P3，检测小车2当前位置为P4；无需其余硬件辅助，通过算法确保了运动过程中检测小车1和检测小车2之间不会发生碰撞，实现了同步切换料运行，最大化的节省了检测零件切换料的时间，最大效率的提高了整机检测效率。

Description

一种用于X光检测的物流运输防撞方法
技术领域
本发明涉及物流检测技术领域，尤其涉及一种用于X光检测的物流运输防撞方法。
背景技术
目前，X光检测的物流运输系统采用双检测小车，在检测工位两侧各自进行上下料操作，实现在检测工位进行零件检测的同时，另一侧检测小车可进行上下料操作，在检测工位零件检测完成并且另一侧检测小车新零件上料完成的情况下，双检测小车采用绝对值伺服电机通过检测位小车直接往上下料工位定位运行，另一侧检测小车根据算法采用位置跟随的方式实时更新运动位置，确保双检测小车不会碰撞的同时最终定位运行到检测工位实现了检测工位零件的同步运行切换，最大化的节省了检测零件切换料的时间，提高设备整体检测效率。
但现有技术中，为保证双检测小车在运行过程中不发生碰撞，带检测工位的小车完全离开检测工位后，另一侧的小车才开始始往检测工位，导致影响整体运行效率，不能达到效率最大化。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于X光检测的物流运输防撞方法，旨在解决现有技术中的为保证双检测小车在运行过程中不发生碰撞，带检测工位的小车完全离开检测工位后，另一侧的小车才开始始往检测工位，导致影响整体运行效率，不能达到效率最大化的技术问题。
为实现上述目的，本发明采用的一种用于X光检测的物流运输防撞方法，包括如下步骤：
将检测小车2手动运动至其上下料位置，并将所述小车2的伺服当前位置设置为0，即为所述检测小车2位置A；
将检测小车1手动运动至其检测工位位置，并将所述小车1的伺服当前位置设置为0，即为所述检测小车1位置A；
将所述检测小车1手动运动至上下料位置，记为P1，将所述检测小车2运动至检测工位位置，记为P2，所述检测小车1当前位置为P3，所述检测小车2当前位置为P4；
当所述检测小车1位于检测工位检测完成，并且所述检测小车2位于上下料工位新零件上料完成时；
将所述检测小车1直接定位运行至P1，所述检测小车2定位运行位置更新为P3，直到P3大于等于所述检测小车2检测工位P2或所述检测小车1运动到上下料位置P1时，所述所述检测小车2定位运行位置更新为所述检测小车2检测工位置P2；
当所述检测小车2位于检测工位检测完成，并且所述检测小车1位于上下料工位新零件完成上料时；
所述检测小车2直接定位运行到上下料位置0，所述检测小车1定位运行位置实时更新为(P4+P1-P2)，直到(P4+P1-P2)小于等于0或所述检测小车2运动到上下料位置0，所述检测小车1定位运行位置更新为所述检测小车1检测工位位置0，单边所述检测小车上下料同理运行。
其中，所述检测小车1和所述检测小车2均采用绝对值编码器伺服电机。
其中，所述检测小车1和所述检测小车2通过调节伺服驱动器参数，将所述检测小车1和所述检测小车2的当前位置单位校准为相同大小。
本发明的一种用于X光检测的物流运输防撞方法的有益效果为：无需其余硬件辅助，通过算法确保了运动过程中所述检测小车1和所述检测小车2之间不会发生碰撞，实现了同步切换料运行，最大化的节省了检测零件切换料的时间，最大效率的提高了整机检测效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明的一种用于X光检测的物流运输防撞方法的步骤流程图。
图2是本发明的一种用于X光检测的物流运输防撞方法的第一种位置关系图。
图3是本发明的一种用于X光检测的物流运输防撞方法的第二种位置关系图。
图4是本发明的一种用于X光检测的物流运输防撞方法的第三种位置关系图。
具体实施方式
请参阅图1至图4，本发明提供一种用于X光检测的物流运输防撞方法，包括如下步骤：
S1：将检测小车2手动运动至其上下料位置，并将所述小车2的伺服当前位置设置为0，即为所述检测小车2位置A；
S2：将检测小车1手动运动至其检测工位位置，并将所述小车1的伺服当前位置设置为0，即为所述检测小车1位置A；
S3：将所述检测小车1手动运动至上下料位置，记为P1，将所述检测小车2运动至检测工位位置，记为P2，所述检测小车1当前位置为P3，所述检测小车2当前位置为P4；
S4：当所述检测小车1位于检测工位检测完成，并且所述检测小车2位于上下料工位新零件上料完成时；
S5：将所述检测小车1直接定位运行至P1，所述检测小车2定位运行位置更新为P3，直到P3大于等于所述检测小车2检测工位P2或所述检测小车1运动到上下料位置P1时，所述所述检测小车2定位运行位置更新为所述检测小车2检测工位置P2；
S6：当所述检测小车2位于检测工位检测完成，并且所述检测小车1位于上下料工位新零件完成上料时；
S7：所述检测小车2直接定位运行到上下料位置0，所述检测小车1定位运行位置实时更新为(P4+P1-P2)，直到(P4+P1-P2)小于等于0或所述检测小车2运动到上下料位置0，所述检测小车1定位运行位置更新为所述检测小车1检测工位位置0，单边所述检测小车上下料同理运行。
进一步地，所述检测小车1和所述检测小车2均采用绝对值编码器伺服电机。
进一步地，所述检测小车1和所述检测小车2通过调节伺服驱动器参数，将所述检测小车1和所述检测小车2的当前位置单位校准为相同大小。
在本发明的工作原理为：
将检测小车2手动运动至其上下料位置，并将所述小车2的伺服当前位置设置为0，即为所述检测小车2位置A；将检测小车1手动运动至其检测工位位置，并将所述小车1的伺服当前位置设置为0，即为所述检测小车1位置A；将所述检测小车1手动运动至上下料位置，记为P1，将所述检测小车2运动至检测工位位置，记为P2，所述检测小车1当前位置为P3，所述检测小车2当前位置为P4；
情形1：当所述检测小车1位于检测工位检测完成，并且所述检测小车2位于上下料工位新零件上料完成时，切换检测工件方法为所述检测小车1直接定位运行到位置P1(即所述检测小车1位置B)，所述检测小车2定位运行位置实时更新为P3(即所述检测小车1当前位置)，直到P3(即所述检测小车1当前位置)大于等于所述检测小车2检测工位位置P2(即所述检测小车2位置B)或所述检测小车1运动到上下料位置P1(即所述检测小车1位置B)，所述检测小车2定位运行位置更新为所述检测小车2检测工位位置P2(即所述检测小车2位置B)；
情形2：当所述检测小车2位于检测工位检测完成，并且所述检测小车1位于上下料工位新零件上料完成时，切换检测工件方法为所述检测小车2直接定位运行到上下料位置0(即所述检测小车2位置A)，所述检测小车1定位运行位置实时更新为(P4+P1-P2)，直到(P4+P1-P2)小于等于0或所述检测小车2运动到上下料位置0，所述检测小车1定位运行位置更新为所述检测小车1检测工位位置0(即所述检测小车1位置A)；单边所述检测小车上下料同理运行。
以上所揭露的仅为本发明一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。

Claims (3)

1.一种用于X光检测的物流运输防撞方法，其特征在于，包括如下步骤：
将检测小车2手动运动至其上下料位置，并将所述小车2的伺服当前位置设置为0，即为所述检测小车2位置A；
将检测小车1手动运动至其检测工位位置，并将所述小车1的伺服当前位置设置为0，即为所述检测小车1位置A；
将所述检测小车1手动运动至上下料位置，记为P1，将所述检测小车2运动至检测工位位置，记为P2，所述检测小车1当前位置为P3，所述检测小车2当前位置为P4；
当所述检测小车1位于检测工位检测完成，并且所述检测小车2位于上下料工位新零件上料完成时；
将所述检测小车1直接定位运行至P1，所述检测小车2定位运行位置更新为P3，直到P3大于等于所述检测小车2检测工位P2或所述检测小车1运动到上下料位置P1时，所述所述检测小车2定位运行位置更新为所述检测小车2检测工位置P2；
当所述检测小车2位于检测工位检测完成，并且所述检测小车1位于上下料工位新零件完成上料时；
所述检测小车2直接定位运行到上下料位置0，所述检测小车1定位运行位置实时更新为(P4+P1-P2)，直到(P4+P1-P2)小于等于0或所述检测小车2运动到上下料位置0，所述检测小车1定位运行位置更新为所述检测小车1检测工位位置0，单边所述检测小车上下料同理运行。
2.如权利要求1所述的一种用于X光检测的物流运输防撞方法，其特征在于，
所述检测小车1和所述检测小车2均采用绝对值编码器伺服电机。
3.如权利要求2所述的一种用于X光检测的物流运输防撞方法，其特征在于，
所述检测小车1和所述检测小车2通过调节伺服驱动器参数，将所述检测小车1和所述检测小车2的当前位置单位校准为相同大小。
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