CN116532712B - 一种铝棒自动切割系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铝棒切割技术领域，提供一种铝棒自动切割系统，包括控制器、铝棒输送、上料、锯切、定尺、收集系统；输送系统包括锯前中后输送段；上料系统设在锯前输送段；锯切系统包括切割台与后侧自动进给锯切组件组成的自动进给锯切装置，切割台设在锯前与锯中输送段间，自动进给锯切组件左右设铝棒压紧装置，后设铝屑收集装置，前设棒头棒尾收集装置；定尺系统设在锯后输送段；收集系统包括分别在锯中、锯后输送段的废棒、成品棒收集装置，二者均包括倾翻台以及倾翻台前或后的接料台；控制器连系统动力元件。本发明能够集成上料、输送、锯切、定尺、再生料收集、废棒成品棒收集多种功能，提高铝棒的切割效率、精度与安全性，降低人员劳动强度。

Description

一种铝棒自动切割系统

技术领域

本发明涉及铝棒切割技术领域，尤其是涉及一种铝棒自动切割系统。

背景技术

铝液熔铸生产线上铝棒铸造后，为保证整根棒材内部成分均匀，需对每根铝棒掐头去尾锯切，在保证每根出厂的铝棒符合长度需求的同时，锯切面必须平整光滑、棒体干净整洁。铝棒锯切完毕后，需要对切割后的铝棒进行废棒、成品棒的鉴别，并分别收集。

现有技术中多使用人工铝材锯切机对铝棒进行锯切，此种方式下上棒、推棒、锯切、拨棒、收棒各需一名操作人员，人员劳动强度较大，切割效率、精度、安全性均较低。具体的，（1）为保障每根铝棒依次按需进入锯床，在锯切机前设置一个上料岗位，此岗位人员负责进料平台布棒并人工推动整体前移，依次将每根铝棒从进料平台推入锯床，工作劳动强度大，而且推棒过程中人员反应不及时难免出现手指被挤压现象，棒体下滑过程中容易出现直接顶住颈椎的现象，存在较大安全隐患；（2）人工手动压切锯片难免用力不均造成锯切面错峰台痕，切面不平整，不得不组织人员对每根铝棒的棒头棒尾进行二次打磨，导致锯切效率低下，锯切精度不高，增大了人员劳动强度，且容易损坏锯片，缩短了锯片的使用寿命，同时锯切过程中锯头采用循环水冷却容易导致棒体被二次污染，并且棒头棒尾及锯屑含水量大，时常发生锯屑或棒头棒尾回炉爆炸事故，存在重大安全隐患；（3）依靠人工对每根铝棒进行定尺锯切，人员劳动强度大，人工定尺误差大，导致整批棒材锯切误差大，无法满足长度需求，而且锯切过程中需多次复测棒体长度，定尺效率低下，降低了铝棒的切割效率，进一步增加了人员的劳动强度，更是存在重大安全隐患；（4）通过人工使用天车或叉车将切割后的铝棒二次转运到打捆台，收集效率低，人员劳动强度大，同时二次转运容易造成成捆铝棒内每根棒体错位，打捆后参差不齐，直接影响到产品的发货品质。

现有技术中虽然也有使用自动切割系统对铝棒进行切割的，但是现有铝棒自动切割系统功能不全，没有实现上料、输送、锯切、定尺、再生料收集、废棒成品棒收集的一体化，而且其中的输送装置运行速度不平稳，不利于铝棒的平稳切割，容易刮伤棒体，存在棒材滚落或夹手的风险，定尺装置大都结构复杂、制作及运行成本高、操作不便，铝棒收集装置结构较为复杂、运行成本较高、操作不便、容易刮伤铝棒棒体而影响成品棒质量。

可见，现有铝棒切割技术功能较少，没有实现上料、输送、锯切、定尺、再生料收集、废棒成品棒收集的一体化，切割效率、精度、安全性均较低，且人员劳动强度较大、运行成本高、操作不便。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明提供一种铝棒自动切割系统，能够在一个系统中集成上料、输送、锯切、定尺、再生料收集、废棒成品棒收集多种功能，提高铝棒的切割效率、精度与安全性，降低人员劳动强度。

本发明的技术方案为：

一种铝棒自动切割系统，包括控制器、铝棒输送系统、铝棒上料系统、铝棒锯切系统、铝棒定尺系统、铝棒收集系统；

所述铝棒输送系统包括从左至右依次设置的锯前输送段、锯中输送段、锯后输送段；

所述铝棒上料系统设置在所述锯前输送段且用于将待切割铝棒上料到所述锯前输送段；

所述铝棒锯切系统包括自动进给锯切装置、铝棒压紧装置、铝屑收集装置、棒头棒尾收集装置；所述自动进给锯切装置包括切割台3-1、自动进给锯切组件，所述切割台3-1设置在所述锯前输送段与所述锯中输送段之间，所述自动进给锯切组件设置在所述切割台3-1后方；所述自动进给锯切装置的左右两侧均至少设有一个铝棒压紧装置，所述铝棒压紧装置用于对铝棒输送系统上铝棒的对应侧从上至下进行压紧；所述铝屑收集装置设置在所述自动进给锯切装置后方，所述棒头棒尾收集装置设置在所述切割台3-1前方；

所述铝棒定尺系统设置在所述锯后输送段且用于对铝棒输送系统上铝棒进行定尺；

所述铝棒收集系统包括废棒收集装置、成品棒收集装置；所述废棒收集装置包括废棒倾翻台、废棒接料台，所述成品棒收集装置包括成品棒倾翻台、成品棒接料台，所述废棒倾翻台设置在所述锯中输送段，所述成品棒倾翻台设置在所述锯后输送段，所述废棒接料台设置在所述废棒倾翻台前方或后方，所述成品棒接料台设置在所述成品棒倾翻台前方或后方，所述废棒倾翻台用于将废棒倾翻入所述废棒接料台，所述成品棒倾翻台用于将成品棒倾翻入所述成品棒接料台；

所述控制器用于控制所述铝棒上料系统、铝棒输送系统、铝棒锯切系统、铝棒定尺系统、铝棒收集系统分别自动进行铝棒上料、输送、锯切、定尺、收集。

进一步的，所述铝棒输送系统中，每个输送段均为辊式输送系统，所述辊式输送系统包括矩形的框架2-1及设置在所述框架2-1上的多个托辊2-2。

进一步的，所述辊式输送系统为链传动辊式输送系统，所述辊式输送系统包括输送电机、至少一个链条自调整组件，所述托辊2-2通过轴承支承在所述框架2-1上方，所述输送电机的输出轴连接有主动链盘，所述主动链盘啮合连接有链条，所述链条内侧啮合连接有多个从动链盘和至少一个调整链盘2-15，多个从动链盘分别与所述多个托辊2-2的转轴一端固定连接，所述控制器与所述输送电机电连接；

所述链条自调整组件包括调整轴2-4、第一调整杆2-6、配重块2-7、第二调整杆2-8、调整块2-10、第一锁紧螺栓2-12、第二锁紧螺栓2-13、调整板2-14、调整滚轮2-16，所述调整轴2-4的一端与所述调整链盘2-15固定连接、另一端与所述调整滚轮2-16固定连接，所述第一调整杆2-6的一端与所述调整轴2-4的中部垂直固定连接、另一端与所述配重块2-7的一端固定连接，所述配重块2-7的另一端与所述第二调整杆2-8固定连接，所述调整块2-10设置在所述调整滚轮2-16上方且顶部固定在所述框架2-1的底部，所述调整块2-10的底部开设有门字型且水平的通槽2-11且在所述通槽2-11两侧均开设螺纹孔，所述第一锁紧螺栓2-12、第二锁紧螺栓2-13分别从所述调整块2-10的外部两侧穿入对应的螺纹孔后伸入所述通槽2-11内且相互之间留有间隙，所述调整板2-14的底部固定在所述调整滚轮2-16的外侧壁且上部位于所述间隙内。

进一步的，所述托辊2-2的中部沿周向开设有V型的调整槽2-3。

进一步的，所述配重块2-7的形状为圆柱状，所述第一调整杆2-6、第二调整杆2-8均为圆杆且均与所述配重块2-7共轴，所述调整轴2-4通过固定套2-5与所述第一调整杆2-6固定连接，所述固定套2-5为弧形柱面形状，所述固定套2-5共轴卡设在所述调整轴2-4的中部外壁且与所述调整轴2-4之间通过螺栓连接，所述第一调整杆2-6的一端与所述固定套2-5的外侧壁固定连接，所述配重块2-7的侧壁固定有把手2-9。

进一步的，所述铝棒上料系统包括接棒装置、两个止棒装置、至少两个上棒装置；

所述框架2-1包括依次连接的左支撑杆、前支撑杆2-1-1、右支撑杆、后支撑杆2-1-2，所述前支撑杆2-1-1、后支撑杆2-1-2间垂直设置多根加强杆2-1-3且底部均固定有多根支撑腿2-1-4；

所述接棒装置包括左右两根相互平行的接料杆1-1，所述接料杆1-1从前端到后端向下倾斜且底部固定有支撑架；所述接料杆1-1垂直于所述前支撑杆2-1-1且后端位于所述前支撑杆2-1-1上方；

所述止棒装置包括下止棒块1-5、上止棒块1-6、止棒固定块1-10、止棒固定螺栓1-11，两个下止棒块1-5分别固定在两根接料杆1-1后端左侧、右侧，所述下止棒块1-5的顶部从前到后均匀开设有下锯齿1-7，所述上止棒块1-6的底部从前到后均匀开设有上锯齿1-8，所述上止棒块1-6咬合连接在所述下止棒块1-5上，所述上止棒块1-6的后端顶部固定有止棒挡板1-9；所述止棒固定块1-10包括第一止棒固定板，所述第一止棒固定板的一端固定在对应上止棒块1-6的远离对应接料杆1-1的侧壁、另一端下方固定有第二止棒固定板，所述第二止棒固定板的底部固定有第三止棒固定板，所述第三止棒固定板伸到对应下止棒块1-5下方且开设有止棒螺纹孔，所述止棒固定螺栓1-11从下向上穿过所述止棒螺纹孔后抵靠在下止棒块1-5的底面；

所述上棒装置包括上棒气缸固定座1-13，所有上棒气缸固定座1-13在两根接料杆1-1的后端之间均匀分布且均在顶部铰接有上棒气缸1-12，所述上棒气缸1-12的上棒活塞杆1-14竖直朝上，所述上棒活塞杆1-14的顶部固定有第一铰接座1-15，所述上棒气缸1-12的后方设置有第二铰接座1-16，所述第一铰接座1-15、第二铰接座1-16之间铰接有倾倒板1-17；所述上棒气缸固定座1-13设置在所述框架2-1前侧下方且位置与一加强杆2-1-3对应，所述第二铰接座1-16固定在对应加强杆2-1-3的顶部；

所述控制器与所述上棒气缸1-12的电磁阀电连接。

进一步的，所述第一铰接座1-15、第二铰接座1-16的顶部均开设有第一水平通槽且在所述第一水平通槽的两侧壁均开设有第一销孔，所述倾倒板1-17有两块且在两端开设有第二销孔，两块倾倒板1-17相互平行且中部通过倾倒连接板1-18固定连接，两块倾倒板1-17的两端分别卡在所述第一铰接座1-15、第二铰接座1-16的两侧且分别与所述第一铰接座1-15、第二铰接座1-16通过第一上棒销轴1-19、第二上棒销轴1-20铰接；所述上棒气缸固定座1-13的顶部固定有竖直的铰接板1-22，所述上棒气缸1-12的底部固定有第三铰接座1-23，所述第三铰接座1-23的底部开设有第二水平通槽且在所述第二水平通槽的两侧壁均开设有第三销孔，所述铰接板1-22上开设有第四销孔，所述第三铰接座1-23卡在所述铰接板1-22的两侧且与所述铰接板1-22通过第三上棒销轴1-24铰接。

进一步的，所述切割台3-1从后端到前端向下倾斜且设有前后方向的锯缝3-13；所述自动进给锯切组件包括支撑台3-2、滑台3-3，所述支撑台3-2设置在所述切割台3-1后方且顶部左右对称设置有两条滑轨3-4，每条滑轨3-4上均滑动连接有两个滑块，所述滑台3-3固定在四个滑块的顶部；所述支撑台3-2的顶部在两条滑轨3-4之间固定有进给液压缸3-5，所述进给液压缸3-5的进给活塞杆3-6朝前设置且前端与所述滑台3-3的后侧连接；所述滑台3-3的顶部固定有切割电机3-7，所述切割电机3-7通过传动系统连接有旋转轴3-9，所述旋转轴3-9垂直于所述锯缝3-13且固定连接有圆形的锯片3-10，所述锯片3-10位于所述滑台3-3右侧且正对所述锯缝3-13；

所述铝棒压紧装置包括设置在所述支撑台3-2一侧的压紧支撑座3-14，所述压紧支撑座3-14的顶部前侧设置有压紧安装板3-15，所述压紧安装板3-15的顶部固定有压紧气缸3-16，所述压紧气缸3-16的压紧活塞杆3-17竖直向下穿过所述压紧安装板3-15后在底端固定有压紧板3-18；

所述铝屑收集装置设置在所述锯片3-10后方，所述棒头棒尾收集装置包括设置在所述切割台3-1前方的棒头棒尾收集箱3-25；

所述控制器与所述切割电机3-7、进给液压缸3-5的电磁阀、压紧气缸3-16的电磁阀电连接。

进一步的，所述滑台3-3的右侧固定有锯片防护罩3-20，所述锯片防护罩3-20在前方敞开且罩住所述锯片3-10的后半部分；所述铝屑收集装置包括铝屑收集管3-21，所述铝屑收集管3-21的前端与所述锯片防护罩3-20的底部后侧连通、后端连通有铝屑收集箱3-22，所述铝屑收集管3-21从前端到后端向下倾斜，所述铝屑收集箱3-22的顶部左侧开设有筛网安装孔，所述筛网安装孔内固定有筛网3-23，所述锯片防护罩3-20的内底部前侧设置有压缩空气喷嘴，所述压缩空气喷嘴的喷气方向朝后，所述压缩空气喷嘴连通有压缩空气气源。

进一步的，所述铝棒锯切系统包括锯片油冷系统，所述锯片油冷系统包括注油壶、微量润滑喷油系统、两个油气喷嘴，所述注油壶与所述微量润滑喷油系统连接，所述微量润滑喷油系统通过油气混合管与所述油气喷嘴连接，所述两个油气喷嘴固定在所述锯片防护罩3-20的前端顶部且朝向所述锯片3-10，所述油气混合管上设置有电磁脉冲阀，所述控制器与所述电磁脉冲阀电连接。

进一步的，所述铝棒定尺系统设置在所述锯后输送段的两相邻托辊2-2之间；所述铝棒定尺系统包括定尺底座4-1；所述定尺底座4-1的顶部固定有定尺液压缸4-2，所述定尺液压缸4-2的定尺活塞杆4-7竖直朝上且顶部铰接有竖直的定尺挡板4-3，所述定尺底座4-1的前侧、后侧对称设置有两条竖直的定尺升降导轨4-4，前侧定尺升降导轨4-4的前侧壁、后侧定尺升降导轨4-4的后侧壁分别与所述锯后输送段的框架2-1的前内侧壁、后内侧壁固定连接，所述定尺挡板4-3的前侧、后侧分别滑动设置在两条定尺升降导轨4-4内；所述定尺挡板4-3的左侧固定有轴线水平的半圆柱面状的定尺放置槽4-5，所述定尺放置槽4-5内设置有轴线水平的圆柱状的定尺砝码4-6，所述定尺砝码4-6的右端放置在所述定尺放置槽4-5内且与所述定尺放置槽4-5在周向通过多条钢带4-8固定、左端向左伸出所述定尺放置槽4-5，所述控制器与所述定尺液压缸4-2的电磁阀电连接。

进一步的，所述废棒倾翻台、成品棒倾翻台均包括矩形的倾翻托架5-1，所述倾翻托架5-1的前方或后方设置有至少一个倾翻组件、远离所述倾翻组件的一方左右对称设置有两个铰接组件，所述倾翻组件包括倾翻支座5-3、铰接在倾翻支座5-3顶部的倾翻气缸5-4，所述倾翻气缸5-4的倾翻活塞杆5-5竖直朝上且与所述倾翻托架5-1的对应侧铰接，所述铰接组件包括铰接支座5-6、固定在铰接支座5-6顶部的支撑块5-7，所述支撑块5-7的上部与所述倾翻托架5-1的对应侧铰接，所述倾翻托架5-1设置在对应输送段的框架2-1上方，所述倾翻组件设置在对应输送段的框架2-1前方或后方，所述铰接组件设置在对应输送段的框架2-1的远离所述倾翻组件的一方，所述废棒接料台、成品棒接料台分别设置在对应倾翻托架5-1的铰接组件所在的一方；所述控制器与所述倾翻气缸5-4的电磁阀电连接。

进一步的，所述倾翻支座5-3的顶部左右对称固定有两块竖直的第一倾翻铰接板5-8，所述倾翻气缸5-4的底部固定有倾翻底座5-9，所述倾翻底座5-9的底部左右对称固定有两块竖直的第二倾翻铰接板5-10，两块第二倾翻铰接板5-10位于两块第一倾翻铰接板5-8之间，两块第二倾翻铰接板5-10与两块第一倾翻铰接板5-8上均开设有轴线水平的销孔且通过第一倾翻销轴5-11铰接；

所述倾翻组件包括两块固定在所述倾翻托架5-1对应侧侧壁的相互平行且竖直的第三倾翻铰接板5-12，所述倾翻活塞杆5-5的上部位于两块第三倾翻铰接板5-12之间，所述倾翻活塞杆5-5与两块第三倾翻铰接板5-12上均开设有轴线水平的销孔且通过第二倾翻销轴5-13铰接，所述第二倾翻销轴5-13平行于所述第一倾翻销轴5-11；

所述铰接组件包括两块固定在所述倾翻托架5-1上的相互平行且竖直的第四倾翻铰接板5-14，所述支撑块5-7的上部位于两块第四倾翻铰接板5-14之间，所述支撑块5-7、两块第四倾翻铰接板5-14上均开设有轴线水平的销孔且通过第三倾翻销轴5-15铰接，所述第三倾翻销轴5-15平行于所述第一倾翻销轴5-11。

进一步的，所述废棒接料台包括废棒导棒轨架、废棒集料架；所述废棒导棒轨架包括左右对称设置的两根导棒杆5-16，所述导棒杆5-16的底部从首端至尾端依次固定有至少两根导棒支撑杆5-17，所述导棒杆5-16从首端到尾端向下倾斜，两根导棒杆5-16间通过导棒连接杆5-20固定连接；所述废棒集料架包括分别设置在两根导棒杆5-16尾端下方的两个集料底座5-25，所述集料底座5-25的顶部前后对称固定有两块直角梯形状的第一集料板5-18，首端第一集料板5-18的顶面高度小于或等于对应导棒杆5-16的尾端高度，两个第一集料板5-18与集料底座5-25间形成倒等腰梯形状的集料槽5-19，两集料底座5-25之间的地面上铺设有一层缓冲垫；

所述成品棒接料台包括左右对称设置的两成品棒导棒轨架、分别设置在两成品棒导棒轨架尾端的两成品棒集料架；所述成品棒导棒轨架包括左右对称设置的两块导棒板5-21，所述导棒板5-21从首端到尾端向下倾斜；所述成品棒集料架包括左右对称设置的两块水平的第二集料板5-22，两块导棒板5-21的尾端底部分别固定在对应两块第二集料板5-22的首端顶部，所述第二集料板5-22的底部从首端至尾端依次固定有至少两根集料支撑杆5-23，两块第二集料板5-22之间通过集料连接杆5-2连接，所述第二集料板5-22的尾端固定有竖直的集料挡板5-24，两成品棒集料架之间的地面上铺设有一层缓冲垫。

进一步的，所述锯中输送段的框架2-1的对应侧侧壁在每根导棒杆5-16的左右两侧均固定有竖直的第五倾翻铰接板，所述导棒杆5-16的首端、对应的两块第五倾翻铰接板上均开设有轴线水平的销孔且通过第四倾翻销轴铰接；所述锯后输送段的框架2-1的对应侧侧壁在每块导棒板5-21的首端一侧固定有两块竖直的第六倾翻铰接板，每块导棒板5-21的首端一侧侧壁中部固定有竖直的第七倾翻铰接板，所述第七倾翻铰接板位于对应的两块第六倾翻铰接板之间，所述第七倾翻铰接板、对应的两块第六倾翻铰接板上均开设有轴线水平的销孔且通过第五倾翻销轴铰接。

本发明的有益效果为：

（1）本发明通过设置控制器、铝棒输送系统并在铝棒输送系统的不同输送段设置铝棒上料系统、铝棒锯切系统、铝棒定尺系统、铝棒收集系统，能够在一个系统中集成上料、输送、锯切、定尺、再生料收集、废棒成品棒收集多种功能，提高铝棒的切割效率、精度与安全性，降低人员劳动强度。

（2）本发明通过在铝棒输送系统内设置控制器与链传动辊式输送系统的输送电机电连接，在链传动辊式输送系统的链条内侧啮合连接调整链盘、设置链条自调整组件并将其调整轴与调整链盘和调整滚轮连接，在调整轴中部垂直固定依次连接的第一调整杆、配重块、第二调整杆，在调整滚轮上方框架底部固定调整块、在调整块底部开设门字型水平通槽、在通槽两侧开设螺纹孔、将两锁紧螺栓分别从调整块外部两侧穿入对应的螺纹孔后伸入通槽内且相互之间留有间隙、在调整滚轮外侧壁固定调整板且使调整板的上部位于间隙内，能够通过控制器自动控制输送电机通过链传动带动托辊无惯性平行前移，实现棒体急停急行，降低员工劳动强度，同时通过配重块带动调整轴转动从而带动调整链盘和调整滚轮转动，调整滚轮转动带动挡板在两锁紧螺栓间运动，从而实现链条松紧度的自调整，能够提升托辊运行的平稳性，提高铝棒输送的平稳性，为铝棒切割提供稳定的环境，提升铝棒切割的精度与效率，避免了铝棒输送不平稳导致的棒体刮伤、棒材滚落或夹手的现象，而且通过调整两锁紧螺栓旋入通槽的长度来调整二者之间间隙的大小，从而设置链条松紧度调整的范围，使得链条松紧度调整更加灵活，从而更进一步提升铝棒输送的平稳性。本发明的结构简单，比传统的人工手推移床更轻便、效率更高、切面更平整。

（3）本发明通过在铝棒输送系统内托辊的中部沿周向开设V型的调整槽，能够确保铝棒在输送系统中始终自我调整，使得铝棒始终保持与自动切割锯片的90度垂直角，保障棒体锯切面垂直无斜度，提升铝棒切割的精度。

（4）本发明通过在铝棒上料系统内设置向后倾斜的两根接料杆形成接棒装置、在接棒装置两侧设置止棒装置，具体的，在接料杆后端外侧设置顶部开设下锯齿的下止棒块、在下止棒块顶部咬合连接底部开设上锯齿的上止棒块、在上止棒块后端顶部固定止棒挡板、在上止棒块侧壁固定止棒固定块并将止棒固定块的第三止棒固定板伸到下止棒块下方且安装止棒固定螺栓，同时在两根接料杆间设置至少两个在上棒气缸固定座顶部铰接上棒气缸、在上棒气缸的上棒活塞杆顶部固定第一铰接座与后方框架加强杆上第二铰接座间铰接倾倒板的上棒装置并将控制器与上棒气缸的电磁阀连接，第一，能够使用两根接料杆利用铝棒自重实现铝棒自动滚落前行，第二，能够通过调节止棒固定螺栓的松紧即上下方向的运动调整上下止棒块咬合连接的松紧程度，在调紧止棒固定螺栓时能够使得上下止棒块紧密结合以利用止棒挡板阻挡铝棒继续滚落，在调松止棒固定螺栓时可以调整上止棒块在下止棒块上的位置以满足不同规格铝棒的止棒需求，第三，能够通过控制器控制上棒气缸活塞杆升降带动倾倒板转动，当上棒活塞杆上升时顶起接棒装置后端、止棒挡板前端的铝棒且倾倒板形成从前至后向下倾斜的坡度，实现单根铝棒沿着倾倒板自动滚落到进料锯床平台，同时上棒活塞杆升到最高位，阻止了下根铝棒进入倾倒板，当上棒活塞杆下降时倾倒板连接气缸一端下降，下根铝棒自动滚落到止棒挡板前、倾倒板上方，依次往复运行能够实现满足铝棒锯切需求的每次单根铝棒进入进料锯切流程，第四，整个过程可以通过控制器定时控制实现全自动上料，也可以通过设置控制旋钮由一名员工通过操控旋钮实现自动上料，大大提高了铝棒上料的效率，降低了员工的劳动强度，且上料过程平稳，消除了传统人工推棒上料方式存在的推棒、棒体下滑不平稳导致员工手指被挤压或颈椎被顶住等安全隐患，提升了铝棒上料的安全性，第五，结构简单，操作方便，制造与运行成本都较低。

（5）本发明通过在铝棒锯切系统内切割台后方支撑台顶部设置两条滑轨、在两条滑轨内滑块顶部固定滑台、将滑台与后方进给液压缸的进给活塞杆连接、在滑台顶部设置切割电机、将切割电机通过传动系统连接旋转轴、旋转轴连接圆形的锯片、将锯片设置在滑台一侧且正对切割台上的锯缝形成自动进给锯切装置，同时在自动进给锯切装置的左右侧设包括压紧气缸、压紧气缸的压紧活塞杆底端固定压紧板的铝棒压紧装置，且将控制器与切割电机、进给液压缸及压紧气缸的电磁阀电连接，并设置铝屑收集装置与棒头棒尾收集装置，能够通过控制器控制进给活塞杆伸出或缩回来实现锯片的自动平稳进给，通过控制器控制切割电机带动旋转轴旋转实现锯片的自动平稳旋转切割，通过控制器控制压紧活塞杆伸出或缩回来实现压紧板对铝棒的自动平稳压紧以防止锯切过程中棒体滑动滚落，实现铝棒的高效、平稳、精确自动切割，使锯切面平整光滑，无需二次打磨，降低了人员劳动强度，且不易损坏锯片，延长了锯片的使用寿命，还能够实现铝屑、棒头棒尾等再生料自动收集，节约资源。

（6）本发明通过在铝棒锯切系统内滑台右侧固定前方敞开且罩住锯片后半部分的锯片防护罩、在锯片防护罩底部后侧连通从前到后向下倾斜的铝屑收集管、在铝屑收集管后端连通铝屑收集箱、在铝屑收集箱顶部左侧固定筛网形成铝屑收集装置，同时在锯片防护罩内底部前侧设置喷气方向朝后的压缩空气喷嘴，能够利用锯片高速旋转工作产生的高速璇流通过铝屑收集管将铝屑气体混合体卷送到铝屑收集箱，且气流通过铝屑收集箱上方筛网排出，铝屑滞留箱体，实现气体与铝屑的自动分离，从而实现铝屑的高效、自动收集。

（7）本发明通过在铝棒锯切系统内设置包括注油壶、微量润滑喷油系统、两个油气喷嘴的锯片油冷系统，并将两个油气喷嘴固定在锯片防护罩前端顶部且朝向锯片，将油气混合管的电磁脉冲阀与控制器电连接，能够实现脉冲式定时喷油以对锯片进行自动、定时、快速润滑与冷却，安全、高效，延长了锯片的使用寿命，避免了棒体污染和棒头棒尾、铝屑含水，解决了现有循环水冷却方式存在的棒体二次污染导致棒头棒尾及锯屑含水量大而时常发生棒头棒尾或锯屑回炉爆炸事故以及导致地面积水造成地面卫生难以保持及人员摔伤的技术问题，提升了铝棒再生料后续回收加工的安全性。

（8）本发明通过在铝棒定尺系统内定尺液压缸的定尺活塞杆顶部铰接定尺挡板、将定尺挡板滑动设置在两侧的定尺升降导轨内、在定尺挡板左侧固定的定尺放置槽内设定尺砝码并将控制器与定尺液压缸的电磁阀电连接，能够通过控制器控制定尺液压缸活塞杆伸出或缩回来控制定尺挡板沿两个定尺升降导轨向上或向下滑动以带动定尺砝码上升或下降，实现对待切割铝棒的远程、快速、自动、精确定尺，提升了定尺精度与定尺效率，从而提升了铝棒切割的精度与效率，降低了人员劳动强度，提升了铝棒定尺的安全性与稳定性，且结构简单、制作成本低，可根据需求更换不同尺寸的定尺砝码，实现对不同规格及不同长度要求的铝棒的定尺，灵活性及适应性较高。

（9）本发明通过在铝棒收集系统内设置包括废棒倾翻台、废棒接料台的废棒收集装置及包括成品棒倾翻台、成品棒接料台的成品棒收集装置，并将各倾翻台设置为在倾翻托架一侧铰接倾翻气缸形成倾翻组件、另一侧铰接支撑块形成铰接组件，同时将控制器与各倾翻气缸的电磁阀电连接，能够通过控制器控制倾翻活塞杆向上伸出或向下缩回来控制对应的倾翻托架上升或下降，实现对废棒、成品棒的远程、自动、平稳倾翻与收集，提高切割后铝棒的收集效率，降低人员劳动强度，且结构简单、操作方便、运行成本低，不会刮伤成品棒棒体，能够保证终端成品棒质量。

（10）本发明通过在铝棒收集系统内将倾翻组件中倾翻底座与倾翻气缸底部铰接、倾翻活塞杆上部与倾翻托架对应侧铰接并将铰接组件中支撑块底部与铰接支座固定连接、支撑块顶部与倾翻托架对应侧铰接，能够确保倾翻气缸沿着倾翻方向伸缩自如，提升铝棒倾翻过程的平稳性，进一步将废棒接料台的导棒杆及成品棒接料台的导棒板分别与对应输送段的框架铰接，能够缓冲铝棒接料、收集过程中对接料台的冲击，防止棒体倾翻震动对锯床造成拉扯损坏，延长锯床及接料台的使用寿命。

附图说明

图1为具体实施方式中本发明的铝棒自动切割系统的结构示意图。

图2为具体实施方式中本发明的铝棒输送系统的结构示意图。

图3为具体实施方式中本发明的铝棒输送系统中链条自调整组件的俯视图。

图4为具体实施方式中本发明的铝棒输送系统中链条自调整组件内调整块与调整滚轮处的侧视图。

图5为具体实施方式中本发明的铝棒上料系统的结构示意图。

图6为具体实施方式中本发明的铝棒上料系统中接棒装置及止棒装置的右视图。

图7为具体实施方式中本发明的铝棒上料系统中止棒装置的结构示意图。

图8为具体实施方式中本发明的铝棒上料系统中上棒装置的右视图。

图9为图8的俯视图。

图10为具体实施方式中本发明的铝棒锯切系统去掉铝屑收集装置、棒头棒尾收集装置及皮带防护罩、锯片防护罩后的部分俯视图。

图11为具体实施方式中本发明的铝棒锯切系统中铝棒压紧装置的侧视图。

图12为图10加上铝屑收集装置、皮带防护罩、锯片防护罩后的俯视图。

图13为具体实施方式中本发明的铝棒锯切系统中锯片与锯片防护罩及铝屑收集管连接位置处的侧视图。

图14为具体实施方式中本发明的铝棒锯切系统在铝棒输送系统中安装后的示意图。

图15为具体实施方式中本发明的铝棒定尺系统的俯视图。

图16为具体实施方式中本发明的铝棒定尺系统的右视图。

图17为具体实施方式中本发明的铝棒定尺系统在铝棒输送系统中的安装示意图。

图18为图17中A处的局部放大图。

图19为具体实施方式中本发明的铝棒收集系统中废棒收集装置的俯视图。

图20为图19中废棒接料台的左视图。

图21为具体实施方式中本发明的铝棒收集系统中成品棒收集装置的俯视图。

图22为图21中成品棒接料台的右视图。

图23为图21中成品棒倾翻台的俯视放大图。

图24为图23中倾翻组件与倾翻托架的主视图。

图25为图23中铰接组件与倾翻托架的后视图。

图26为具体实施方式中本发明的铝棒收集系统在铝棒输送系统中安装后的示意图。

图中，1-1—接料杆，1-2—竖直支撑杆，1-3—水平支撑板，1-4—接料挡板，1-5—下止棒块，1-6—上止棒块，1-7—下锯齿，1-8—上锯齿，1-9—止棒挡板，1-10—止棒固定块，1-11—止棒固定螺栓，1-12—上棒气缸，1-13—上棒气缸固定座，1-14—上棒活塞杆，1-15—第一铰接座，1-16—第二铰接座，1-17—倾倒板，1-18—倾倒连接板，1-19—第一上棒销轴，1-20—第二上棒销轴，1-21—止棒连接块，1-22—铰接板，1-23—第三铰接座，1-24—第三上棒销轴；2-1—框架，2-1-1—前支撑杆，2-1-2—后支撑杆，2-1-3—加强杆，2-1-4—支撑腿，2-2—托辊，2-3—调整槽，2-4—调整轴，2-5—固定套，2-6—第一调整杆，2-7—配重块，2-8—第二调整杆，2-9—把手，2-10—调整块，2-11—通槽，2-12—第一锁紧螺栓，2-13—第二锁紧螺栓，2-14—调整板，2-15—调整链盘，2-16—调整滚轮，2-17—上料挡板，2-18—下料挡板；3-1—切割台，3-1-1—左切割台，3-1-2—右切割台，3-2—支撑台，3-3—滑台，3-4—滑轨，3-5—进给液压缸，3-6—进给活塞杆，3-7—切割电机，3-8—皮带，3-9—旋转轴，3-10—锯片，3-11—主动皮带轮，3-12—从动皮带轮，3-13—锯缝，3-14—压紧支撑座，3-15—压紧安装板，3-16—压紧气缸，3-17—压紧活塞杆，3-18—压紧板，3-19—皮带防护罩，3-20—锯片防护罩，3-21—铝屑收集管，3-22—铝屑收集箱，3-23—筛网，3-24—检修盖，3-25—棒头棒尾收集箱，3-26—安装块；4-1—定尺底座，4-2—定尺液压缸，4-3—定尺挡板，4-4—定尺升降导轨，4-5—定尺放置槽，4-6—定尺砝码，4-7—定尺活塞杆，4-8—钢带，4-9—钢扣，4-10—定尺铰接座，4-11—定尺销轴；5-1—倾翻托架，5-2—集料连接杆，5-3—倾翻支座，5-4—倾翻气缸，5-5—倾翻活塞杆，5-6—铰接支座，5-7—支撑块，5-8—第一倾翻铰接板，5-9—倾翻底座，5-10—第二倾翻铰接板，5-11—第一倾翻销轴，5-12—第三倾翻铰接板，5-13—第二倾翻销轴，5-14—第四倾翻铰接板，5-15—第三倾翻销轴，5-16—导棒杆，5-17—导棒支撑杆，5-18—第一集料板，5-19—集料槽，5-20—导棒连接杆，5-21—导棒板，5-22—第二集料板，5-23—集料支撑杆，5-24—集料挡板，5-25—集料底座。

具体实施方式

下面将结合附图和具体实施方式，对本发明作进一步描述。

需要特别说明的是：本发明中所述“左”、“右”为铝棒输送方向，“前”、“后”方向为垂直铝棒输送方向的水平方向，分别为附图1中的“左”、“右”、“下”、“上”方向，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1所示，本发明的铝棒自动切割系统包括控制器（图中未示出）、铝棒输送系统、铝棒上料系统、铝棒锯切系统、铝棒定尺系统、铝棒收集系统；

所述铝棒输送系统包括从左至右依次设置的锯前输送段、锯中输送段、锯后输送段；

所述铝棒上料系统设置在所述锯前输送段且用于将待切割铝棒上料到所述锯前输送段；

所述铝棒锯切系统包括自动进给锯切装置、铝棒压紧装置、铝屑收集装置、棒头棒尾收集装置；所述自动进给锯切装置包括切割台3-1、自动进给锯切组件，所述切割台3-1设置在所述锯前输送段与所述锯中输送段之间，所述自动进给锯切组件设置在所述切割台3-1后方；所述自动进给锯切装置的左右两侧均至少设有一个铝棒压紧装置，所述铝棒压紧装置用于对铝棒输送系统上铝棒的对应侧从上至下进行压紧；所述铝屑收集装置设置在所述自动进给锯切装置后方，所述棒头棒尾收集装置设置在所述切割台3-1前方；

所述铝棒定尺系统设置在所述锯后输送段且用于对铝棒输送系统上铝棒进行定尺；

所述铝棒收集系统包括废棒收集装置、成品棒收集装置；所述废棒收集装置包括废棒倾翻台、废棒接料台，所述成品棒收集装置包括成品棒倾翻台、成品棒接料台，所述废棒倾翻台设置在所述锯中输送段，所述成品棒倾翻台设置在所述锯后输送段，所述废棒接料台设置在所述废棒倾翻台前方或后方，所述成品棒接料台设置在所述成品棒倾翻台前方或后方，所述废棒倾翻台用于将废棒倾翻入所述废棒接料台，所述成品棒倾翻台用于将成品棒倾翻入所述成品棒接料台；

所述控制器用于控制所述铝棒上料系统、铝棒输送系统、铝棒锯切系统、铝棒定尺系统、铝棒收集系统分别自动进行铝棒上料、输送、锯切、定尺、收集。

本发明通过设置控制器、铝棒输送系统并在铝棒输送系统的不同输送段设置铝棒上料系统、铝棒锯切系统、铝棒定尺系统、铝棒收集系统，能够在一个系统中集成上料、输送、锯切、定尺、再生料收集、废棒成品棒收集多种功能，提高铝棒的切割效率、精度与安全性，降低人员劳动强度。

本发明的铝棒输送系统用于铝棒的输送。本实施例中，参见图2，所述铝棒输送系统中，每个输送段均为链传动辊式输送系统，所述链传动辊式输送系统包括矩形的框架2-1及设置在所述框架2-1上的多个托辊2-2，还包括输送电机（图2中未示出）、至少一个链条自调整组件（图2中未示出）。所述框架2-1的底部通过支撑腿支撑在地面上，所述多个托辊2-2从左至右依次平行设置，所述托辊2-2通过轴承支承在所述框架2-1上方，具体的，所述框架2-1的前后侧均在顶部设置有轴承，所述托辊2-2的转轴两端分别与对应的两个轴承转动连接；所述输送电机的输出轴连接有主动链盘，所述主动链盘啮合连接有链条，所述链条内侧啮合连接有多个从动链盘和至少一个调整链盘2-15，多个从动链盘分别与所述多个托辊2-2的转轴一端固定连接，所述控制器与所述输送电机电连接。

参见图3、图4，所述链条自调整组件包括调整轴2-4、第一调整杆2-6、配重块2-7、第二调整杆2-8、调整块2-10、第一锁紧螺栓2-12、第二锁紧螺栓2-13、调整板2-14、调整滚轮2-16，所述调整轴2-4的一端与所述调整链盘2-15固定连接、另一端与所述调整滚轮2-16固定连接，所述第一调整杆2-6的一端与所述调整轴2-4的中部垂直固定连接、另一端与所述配重块2-7的一端固定连接，所述配重块2-7的另一端与所述第二调整杆2-8固定连接，所述调整块2-10设置在所述调整滚轮2-16上方且顶部固定在所述框架2-1的底部，所述调整块2-10的底部开设有门字型且水平的通槽2-11且在所述通槽2-11两侧均开设螺纹孔，所述第一锁紧螺栓2-12、第二锁紧螺栓2-13分别从所述调整块2-10的外部两侧穿入对应的螺纹孔后伸入所述通槽2-11内且相互之间留有间隙，所述调整板2-14的底部固定在所述调整滚轮2-16的外侧壁且上部位于所述间隙内。

本发明通过在铝棒输送系统内设置控制器与链传动辊式输送系统的输送电机电连接，在链传动辊式输送系统的链条内侧啮合连接调整链盘2-15、设置链条自调整组件并将其调整轴2-4与调整链盘2-15和调整滚轮2-16连接，在调整轴2-4中部垂直固定依次连接的第一调整杆2-6、配重块2-7、第二调整杆2-8，在调整滚轮2-16上方框架2-1底部固定调整块2-10、在调整块2-10底部开设门字型水平通槽2-11、在通槽2-11两侧开设螺纹孔、将两锁紧螺栓分别从调整块2-10外部两侧穿入对应的螺纹孔后伸入通槽2-11内且相互之间留有间隙、在调整滚轮2-16外侧壁固定调整板2-14且使调整板2-14的上部位于间隙内，能够通过控制器自动控制输送电机通过链传动带动托辊无惯性平行前移，实现棒体急停急行，降低员工劳动强度，同时通过配重块2-7带动调整轴2-4转动从而带动调整链盘2-15和调整滚轮2-16转动，调整滚轮2-16转动带动调整板2-14在两锁紧螺栓间运动，从而实现链条松紧度的自调整，能够提升托辊运行的平稳性，提高铝棒输送的平稳性，为铝棒切割提供稳定的环境，提升铝棒切割的精度与效率，避免了铝棒输送不平稳导致的棒体刮伤、棒材滚落或夹手的现象，而且通过调整两锁紧螺栓旋入通槽的长度来调整二者之间间隙的大小，从而设置链条松紧度调整的范围，使得链条松紧度调整更加灵活，从而更进一步提升铝棒输送的平稳性。本发明的铝棒输送系统结构简单，比传统的人工手推移床更轻便、效率更高、切面更平整。

本实施例中，参见图2，所述托辊2-2的中部沿周向开设有V型的调整槽2-3，能够确保铝棒在输送系统中始终自我调整，使得铝棒始终保持与自动切割锯片的90度垂直角，保障棒体锯切面垂直无斜度，提升铝棒切割的精度。

参见图2，为防止铝棒切割前上料、切割后下料过程中因为意外而滑出输送系统，所述锯前输送段、锯后输送段分别在对应的框架2-1的顶部最左侧、最右侧设置有竖直的上料挡板2-17、下料挡板2-18，以对铝棒进行安全限位。

本实施例中，参见图3，所述配重块2-7的形状为圆柱状，所述第一调整杆2-6、第二调整杆2-8均为圆杆且均与所述配重块2-7共轴，所述调整轴2-4通过固定套2-5与所述第一调整杆2-6固定连接，所述固定套2-5为弧形柱面形状，所述固定套2-5共轴卡设在所述调整轴2-4的中部外壁且与所述调整轴2-4之间通过螺栓连接，所述第一调整杆2-6的一端与所述固定套2-5的外侧壁固定连接；所述调整轴2-4、固定套2-5、第一调整杆2-6、配重块2-7、第二调整杆2-8的材质均为高碳圆钢；所述配重块2-7的侧壁固定有把手2-9，方便人员操作配重块2-7以转动调整轴2-4；所述调整板2-14沿所述调整滚轮2-16的径向设置；所述输送电机的输出轴与所述主动链盘之间、所述从动链盘与对应的托辊2-2的转轴之间、所述调整轴2-4与所述调整链盘2-15之间均采用键槽卡键连接方式；所述调整块2-10与所述框架2-1之间焊接连接；所述链条为双齿链条，所述主动链盘、从动链盘、调整链盘2-15均为双齿链盘。

本实施例中，框架2-1为用于铝棒输送及切割的锯床架，锯前输送段、锯中输送段、锯后输送段的框架2-1分别为锯前输送架、锯中输送架、锯后输送架，所有输送架均使用槽钢100×48×5.3 Q235加工焊接而成，切割500mm长度槽钢作为支撑腿，每左右间隔1000mm对地垂直竖立支撑腿，前后水平间隔500mm垂直竖立支撑腿，支撑腿上部与地面水平扣封焊接100×48×5.3 Q235槽钢，支撑腿下部离地50mm处使用100×48×5.3 Q235槽钢前后左右均水平拉筋焊接，最终焊接成长方体状。锯前输送架长度为10000mm，锯中传输架长度为3000mm，锯后输送架长度为6000mm。锯前输送架上方左侧及锯后输送架上方右侧均焊接500*300mm长方形的20 mm厚钢板，分别作为上料挡板2-17、下料挡板2-18。用直径35mm的高碳圆钢加工成总长50mm的异型轴，此轴在内侧20mm处开台，外侧30mm同心不同径轴，并在外侧5 mm处开卡扣槽，每个支撑腿自下而上100mm部位焊接异型轴。

自调整的托辊2-2使用直径为200mm的高碳圆钢加工，整体长度为652mm，一端车成同心直径35mm*长50 mm的销轴、外部端头车丝20mm，便于后期安装锁丝，另一端车成同心直径35mm*长100 mm的销轴、内侧20mm处开台，外侧30mm同心不同径轴，并在外侧5 mm处开卡扣槽，便于后期对链盘轴承卡扣，中间部位均设计V字形的调整槽2-3，确保铝棒在锯床上始终自我调整，时时保持与自动切割锯片90度垂直角，保障棒体锯切面垂直无斜度。托辊2-2加工完毕后，两侧使用6307轴承并锁紧固定在锯床上；伸出锯床外侧部位使用销键连接直径150mm的双齿链盘作为从动链盘。

锯前输送段、锯中输送段、锯后输送段的链条即动力传输链分别为锯前输送链、锯中输送链、锯后输送链。每个输送段的链传动辊式输送系统均由一台自锁0.75kw的输送电机提供动力，每台电机均固定安装在每部分锯架的中间位置，动力传输轴侧使用销键连接直径150mm的双齿链盘作为主动链盘；锯前输送架、锯中输送架、锯后输送架的每个支撑腿上的异型轴使用销键连接方式连接直径150mm的双齿链盘作为从动链盘；链条选用12A-2双齿链条以每组输送链为单位串行连接，从动链盘在锯床框架侧面上下均匀分布，以上链盘与轴连接部位全部采用键槽卡键连接方式。

链条自调整组件中，调整轴2-4连接的调整链盘2-15，第一调整杆2-6、配重块2-7、第二调整杆2-8组成自适应配重器，调整块2-10、第一锁紧螺栓2-12、第二锁紧螺栓2-13、调整板2-14、调整滚轮2-16组成自适应定位器。调整轴2-4使用直径50mm的高碳圆钢加工成长度700mm的轴，一侧轴加工成长度50mm直径45mm的圆轴，侧面加工8mm的键槽，中端位置加工8mm的内丝，另一侧轴端固定调整滚轮2-16、调整滚轮2-16上焊接调整板2-14，确保两侧均能顺利插入P208定位轴承。调整轴2-4一侧连接调整链盘2-15，中间连接自适应配重器，另一侧翻板卡于自适应定位器内。自适应配重器中，配重块2-7用长50mm、直径150mm的高碳圆钢加工裁切而成，通过配重块2-7自重实现运行过程中链盘始终与链条紧密咬合。自适应定位器中，调整块2-10使用10 mm厚槽钢裁剪10mm制作而成，槽钢两侧中央部位各攻8mm的内丝孔，各旋进8mm高强度螺栓即第一锁紧螺栓2-12、第二锁紧螺栓2-13，旋进孔内的两根螺栓杆部间预留一定间隙，确保链条工作中有一定的自调整空间，通过调整两侧第一锁紧螺栓2-12、第二锁紧螺栓2-13的松紧度达到控制链条松紧度调整范围的目的。

本发明的铝棒上料系统用于将待切割铝棒上料至铝棒输送系统。本实施例中，参见图5，所述铝棒上料系统包括接棒装置、两个止棒装置、至少两个上棒装置；

参见图2、图8、图9，所述框架2-1包括依次连接的左支撑杆、前支撑杆2-1-1、右支撑杆、后支撑杆2-1-2，所述前支撑杆2-1-1、后支撑杆2-1-2相互平行，左支撑杆、右支撑杆相互平行，所述前支撑杆2-1-1、后支撑杆2-1-2间垂直设置多根加强杆2-1-3且底部均固定有多根支撑腿2-1-4；托辊2-2的转轴两端分别通过两个轴承支承在前支撑杆2-1-1、后支撑杆2-1-2上方；托辊2-2由输送电机驱动链传动系统传递动力而转动，待切割铝棒由铝棒上料系统上料至铝棒输送系统，铝棒位于托辊2-2上，输送方向与铝棒轴线方向相同；

参见图2、图6，所述接棒装置包括左右两根相互平行的接料杆1-1，所述接料杆1-1从前端到后端向下倾斜且底部固定有支撑架；所述接料杆1-1垂直于所述前支撑杆2-1-1且后端位于所述前支撑杆2-1-1上方；

参见图2、图6、图7，所述止棒装置包括下止棒块1-5、上止棒块1-6、止棒固定块1-10、止棒固定螺栓1-11，两个下止棒块1-5分别固定在两根接料杆1-1后端左侧、右侧，所述下止棒块1-5的顶部从前到后均匀开设有下锯齿1-7，所述上止棒块1-6的底部从前到后均匀开设有上锯齿1-8，所述上止棒块1-6咬合连接在所述下止棒块1-5上，所述上止棒块1-6的后端顶部固定有止棒挡板1-9；所述止棒固定块1-10包括第一止棒固定板，所述第一止棒固定板的一端固定在对应上止棒块1-6的远离对应接料杆1-1的侧壁、另一端下方固定有第二止棒固定板，所述第二止棒固定板的底部固定有第三止棒固定板，所述第三止棒固定板伸到对应下止棒块1-5下方且开设有止棒螺纹孔，所述止棒固定螺栓1-11从下向上穿过所述止棒螺纹孔后抵靠在下止棒块1-5的底面；

参见图8、图9，所述上棒装置包括上棒气缸固定座1-13，所有上棒气缸固定座1-13在两根接料杆1-1的后端之间均匀分布且均在顶部铰接有上棒气缸1-12，所述上棒气缸1-12的上棒活塞杆1-14竖直朝上，所述上棒活塞杆1-14的顶部固定有第一铰接座1-15，所述上棒气缸1-12的后方设置有第二铰接座1-16，所述第一铰接座1-15、第二铰接座1-16之间铰接有倾倒板1-17；所述上棒气缸固定座1-13设置在所述框架2-1前侧下方地面上且位置与一加强杆2-1-3对应，所述第二铰接座1-16固定在对应加强杆2-1-3的顶部；

所述控制器与所述上棒气缸1-12的电磁阀电连接。本发明的铝棒上料系统可以通过控制器定时控制实现上棒装置定时上棒以实现全自动上料，还可以通过设置控制旋钮由一名员工通过操控旋钮实现自动上料。

接棒装置中，参见图5、图6，所述支撑架包括多根沿接料杆1-1的轴线从前至后依次排列的竖直支撑杆1-2，所述竖直支撑杆1-2的顶部与对应接料杆1-1的外侧壁底部固定连接，所述竖直支撑杆1-2的底部固定有水平支撑板1-3，所述水平支撑板1-3通过多个螺栓与地面固定连接，所述接料杆1-1的前端顶部设置有竖直的接料挡板1-4，接料挡板1-4能够防止接棒装置上的铝棒顶出。

本实施例中，所述接料杆1-1为6m长、直径90mm的厚壁圆钢管，两根接料杆1-1平行搭架上料平台，所述竖直支撑杆1-2为200厚的槽钢，接料杆1-1底部使用竖直支撑杆1-2制作离地800mm搭架支撑，接料杆1-1前端即起始端距离后端即进棒口起坡150mm，确保铝棒上架后能利用自身重力平滑滚动。所述水平支撑板1-3、接料挡板1-4均为钢板，所述竖直支撑杆1-2、接料挡板1-4与所述接料杆1-1之间、所述水平支撑板1-3与所述竖直支撑杆1-2之间均焊接连接。

止棒装置安装在上棒口部位，下止棒块1-5使用30mm厚的钢板加工成一根200mm*50mm的长方形钢板并在顶部加工下锯齿1-7形成锯齿状牙口，上止棒块1-6为底部加工有与下止棒块1-5的下锯齿1-7同样齿形的上锯齿1-8形成的牙口咬合钢，下止棒块1-5、上止棒块1-6类似齿条，上止棒块1-6咬合连接在下止棒块1-5上，下止棒块1-5长度长于上止棒块1-6的长度；参见图6、图7，本实施例中，所述下止棒块1-5通过两个止棒连接块1-21与对应的接料杆1-1连接，两个所述止棒连接块1-21的一侧焊接在对应接料杆1-1的侧壁，所述下止棒块1-5的两端分别焊接在对应两个止棒连接块1-21的侧壁。

止棒挡板1-9的前侧面从前到后向上倾斜，所述止棒挡板1-9的前侧面最高点高于对应接料杆1-1对应位置处的最高点，止棒挡板1-9可以为20 mm厚钢板制作而成的边长50mm的三角形，也可以为20 mm厚钢板制作而成的底边长50mm的直角梯形，斜面能够阻挡铝棒，实现及时止棒，顶面平面能够在铝棒被上棒装置顶起时平滑过渡，防止刮伤铝棒。止棒挡板1-9焊接在上止棒块1-6的后端顶部。

止棒固定块1-10中，第一止棒固定板垂直于对应的上止棒块1-6，所述第二止棒固定板垂直于所述第一止棒固定板，所述第三止棒固定板平行于所述下止棒块1-5的底面，所述第一止棒固定板与所述上止棒块1-6之间、所述第二止棒固定板与所述第一止棒固定板之间、所述第三止棒固定板与所述第二止棒固定板之间均焊接连接。第三止棒固定板上开口8mm孔洞并攻丝形成止棒螺纹孔，止棒固定螺栓1-11为8mm高强度螺栓，从下向上穿过止棒螺纹孔后抵靠在下止棒块1-5的底面，通过调节止棒固定螺栓1-11的松紧即上下方向的运动调整上下止棒块咬合连接的松紧程度，在调紧止棒固定螺栓1-11时能够使得上下止棒块紧密结合以利用止棒挡板1-9阻挡铝棒继续滚落，在调松止棒固定螺栓1-11时可以调整上止棒块1-6在下止棒块1-5上的位置以满足不同规格铝棒的止棒需求，提升装置的灵活性。

上棒装置中，参见图8、图9，所述第一铰接座1-15、第二铰接座1-16的顶部均开设有第一水平通槽且在所述第一水平通槽的两侧壁均开设有第一销孔，所述倾倒板1-17有两块且在两端开设有第二销孔，两块倾倒板1-17相互平行且中部通过倾倒连接板1-18固定连接，两块倾倒板1-17的两端分别卡在所述第一铰接座1-15、第二铰接座1-16的两侧且分别与所述第一铰接座1-15、第二铰接座1-16通过第一上棒销轴1-19、第二上棒销轴1-20铰接；所述上棒气缸固定座1-13的顶部固定有竖直的铰接板1-22，所述上棒气缸1-12的底部固定有第三铰接座1-23，所述第三铰接座1-23的底部开设有第二水平通槽且在所述第二水平通槽的两侧壁均开设有第三销孔，所述铰接板1-22上开设有第四销孔，所述第三铰接座1-23卡在所述铰接板1-22的两侧且与所述铰接板1-22通过第三上棒销轴1-24铰接。

本实施例中，沿铝棒输送方向均匀分布有三个上棒装置，上棒气缸1-12为200mm行程压缩空气气缸，通过上棒气缸1-12上下运动带动倾倒板1-17工作实现棒体上架。两倾倒板1-17竖直设置，为使用10mm厚钢板制作而成的50mm*300mm的活动板，两端各钻10mm孔形成第二销孔，并用10mm圆钢加工对应销轴两根形成第一上棒销轴1-19、第二上棒销轴1-20，分别用以铰接上棒活塞杆1-14顶部的第一铰接座1-15与倾倒板1-17的前端、加强杆2-1-3顶部的第二铰接座1-16与倾倒板1-17的后端。上棒气缸1-12连接的电磁阀与控制器电连接，能够通过控制器控制上棒气缸1-12的上棒活塞杆1-14升降带动倾倒板1-17转动，当上棒活塞杆1-14上升时顶起接棒装置后端、止棒挡板1-9前端的铝棒且倾倒板1-17形成从前至后向下倾斜的坡度，实现单根铝棒沿着倾倒板1-17自动滚落到所述框架2-1即进料锯床平台上，同时上棒活塞杆1-14升到最高位，阻止了下根铝棒进入倾倒板1-17，当上棒活塞杆1-14下降时倾倒板1-17连接气缸一端下降，下根铝棒自动滚落到止棒挡板1-9前、倾倒板1-17上方，依次往复运行能够实现满足铝棒锯切需求的每次单根铝棒进入进料锯切流程。其中，第一上棒销轴1-19、第二上棒销轴1-20、第三上棒销轴1-24的轴线相互平行，上棒气缸1-12的底部通过第三铰接座1-23与上棒气缸固定座1-13顶部的铰接板1-22铰接，使得上棒活塞杆1-14上升时，上棒气缸1-12连同上棒活塞杆1-14整体沿第三上棒销轴1-24向后侧转动，上棒活塞杆1-14下降时，上棒气缸1-12连同上棒活塞杆1-14整体沿第三上棒销轴1-24向前侧转动，使得倾倒板1-17的上棒功能顺利发挥。

本发明的铝棒上料系统通过设置接棒装置、两个止棒装置、至少两个上棒装置，大大提高了铝棒上料的效率，降低了员工的劳动强度，且上料过程平稳，消除了传统人工推棒上料方式存在的推棒、棒体下滑不平稳导致员工手指被挤压或颈椎被顶住等安全隐患，提升了铝棒上料的安全性，且结构简单，操作方便，制造与运行成本都较低。

本发明的铝棒锯切系统用于铝棒的切割。本实施例中，参见图10，所述切割台3-1从后端到前端向下倾斜且设有前后方向的锯缝3-13；所述自动进给锯切组件包括支撑台3-2、滑台3-3，所述支撑台3-2设置在所述切割台3-1后方且顶部左右对称设置有两条滑轨3-4，每条滑轨3-4上均滑动连接有两个滑块，所述滑台3-3固定在四个滑块的顶部；所述支撑台3-2的顶部在两条滑轨3-4之间固定有进给液压缸3-5，所述进给液压缸3-5的进给活塞杆3-6朝前设置且前端与所述滑台3-3的后侧连接；所述滑台3-3的顶部固定有切割电机3-7，所述切割电机3-7通过传动系统连接有旋转轴3-9，所述旋转轴3-9垂直于所述锯缝3-13且固定连接有圆形的锯片3-10，所述锯片3-10位于所述滑台3-3右侧且正对所述锯缝3-13；

本实施例中，所述自动进给锯切装置的左右两侧均设有两个铝棒压紧装置（图10、图12中仅仅示出了靠近自动进给锯切装置的两个铝棒压紧装置），参见图10、图11、图14，所述铝棒压紧装置包括设置在所述支撑台3-2一侧的压紧支撑座3-14，所述压紧支撑座3-14的顶部前侧设置有压紧安装板3-15，所述压紧安装板3-15的顶部固定有压紧气缸3-16，所述压紧气缸3-16的压紧活塞杆3-17竖直向下穿过所述压紧安装板3-15后在底端固定有压紧板3-18；

参见图12、图14，所述铝屑收集装置设置在所述锯片3-10后方，所述棒头棒尾收集装置包括设置在所述切割台3-1前方的棒头棒尾收集箱3-25，切割台3-1从后端到前端向下倾斜，倾斜度优选为30度，使得切割产生的棒头、棒尾能够顺利从切割台3-1自动滚落到前方的棒头棒尾收集箱3-25内，实现棒头、棒尾再生料的自动收集，节约资源；

所述控制器与所述切割电机3-7、进给液压缸3-5的电磁阀、压紧气缸3-16的电磁阀电连接。

本发明通过在铝棒锯切系统内设置自动进给锯切装置、铝棒压紧装置、铝屑收集装置、棒头棒尾收集装置，能够通过控制器控制进给液压缸3-5的进给活塞杆3-6伸出或缩回来实现锯片3-10的自动平稳进给，通过控制器控制切割电机3-7带动旋转轴3-9旋转实现锯片3-10的自动平稳旋转切割，通过控制器控制压紧气缸3-16的压紧活塞杆3-17伸出或缩回来实现压紧板3-18对铝棒的自动平稳压紧以防止锯切过程中棒体滑动滚落，实现铝棒的高效、平稳、精确自动切割，使锯切面平整光滑，无需二次打磨，降低了人员劳动强度，且不易损坏锯片，延长了锯片的使用寿命，还能够实现铝屑、棒头棒尾等再生料的自动收集，节约资源。

本实施例中，所述切割台3-1包括左切割台3-1-1、设置在左切割台3-1-1右方的右切割台3-1-2，所述左切割台3-1-1、右切割台3-1-2之间留有空隙形成所述锯缝3-13。

参见图10，本实施例中，所述滑台3-3的后侧中部固定有安装块3-26，所述安装块3-26的后侧壁固定有两块相互平行的第一进给铰接板，所述进给活塞杆3-6的前端固定有第二进给铰接板，所述第一进给铰接板、第二进给铰接板上均开设有轴线水平的销孔，所述第二进给铰接板位于两块第一进给铰接板之间且通过进给销轴与两块第一进给铰接板铰接。进给液压缸3-5与滑台3-3的上述铰接方式，使得进给活塞杆3-6伸缩过程中更加平稳，且能够缓冲锯片3-10锯切铝棒过程中产生的振动向活塞杆3-6的传递，避免对活塞杆3-6的损害。

参见图10，本实施例中，所述传动系统包括与所述切割电机3-7的转轴连接的主动皮带轮3-11，所述主动皮带轮3-11通过皮带3-8连接有从动皮带轮3-12，所述从动皮带轮3-12位于所述主动皮带轮3-11前方且与所述旋转轴3-9连接，所述旋转轴3-9通过轴承支承在所述滑台3-3的顶部。参见图12，所述滑台3-3的顶部固定有皮带防护罩3-19，所述皮带防护罩3-19罩住所述传动系统。

本实施例中，自动进给锯切组件包括切割驱动系统、进刀驱动平移系统。切割驱动系统包括切割电机3-7、主动皮带轮3-11、皮带3-8、从动皮带轮3-12、旋转轴3-9、锯片3-10。其中，切割电机3-7为异步电动机 Y180M-4 18.5KW，主动皮带轮3-11为DS-14-27/1，从动皮带轮3-12为140-4-42，切割电机3-7的输出轴与主动皮带轮3-11键槽连接，主动皮带轮3-11与从动皮带轮3-12通过四条B型皮带3-8连接，从动皮带轮3-12与旋转轴3-9左端通过键槽连接，旋转轴3-9套入四盘6201轴承安装在轴承室内，旋转轴3-9右端套入直径500mm且材质为合金的锯片3-10，锯片3-10通过压板及锁丝紧密地固定旋转轴3-9的右端，实现了切割电机3-7带动锯片3-10的匀速旋转。进刀驱动平移系统包括支撑台3-2、滑台3-3、滑轨3-4、滑块、进给液压缸3-5。其中，滑轨3-4为直线导轨，进给液压缸3-5为250mm行程液压油缸，四个滑块分别分布在滑台3-3的底部四角，通过进给液压缸3-5伸缩带动两组滑块分别在两条滑轨3-4上平行滑动，从而控制进刀平台即滑台3-3的平稳前移或后退。

关于本发明的铝棒压紧装置，所述自动进给锯切装置的左右两侧均至少设有一个铝棒压紧装置，左侧的铝棒压紧装置用于切割棒头时对铝棒棒头左方进行压紧，右侧的铝棒压紧装置用于切割棒尾时对铝棒棒尾右方进行压紧。本实施例中，为增加每侧压棒的效果，自动进给锯切装置每侧设有两个铝棒压紧装置，压紧板3-18水平且为圆形，能够实现对铝棒的平稳压紧。在本发明的另一实施例中，自动进给锯切装置每侧设有一个铝棒压紧装置。

本实施例中，所述左切割台3-1-1设置在所述锯前输送段的框架2-1右端，所述右切割台3-1-2设置在所述锯中输送段的框架2-1左端，所述自动进给锯切装置的左右两侧分别设置有两个铝棒压紧装置，四个铝棒压紧装置沿铝棒输送方向分布，每个铝棒压紧装置的压紧支撑座3-14位于对应输送段的框架2-1一侧。具体的，四个铝棒压紧装置中，所有铝棒压紧装置的压紧支撑座3-14可以位于框架2-1的同侧，也可以根据实际需求，如本实施例中，成品棒接料台设置在锯后输送段的框架2-1后方，从而从左往右开始前三个铝棒压紧装置的压紧支撑座3-14均位于对应输送段的框架2-1后侧地面上、第四个铝棒压紧装置的压紧支撑座3-14位于对应输送段的框架2-1前侧地面上，所述压紧活塞杆3-17位于托辊2-2间中心连线的上方；每侧的两个压紧气缸3-16连接一台电磁阀，每个电磁阀均与所述控制器电连接，所述控制器用于通过控制同侧两个压紧气缸3-16的电磁阀控制该两个压紧气缸3-16的压紧活塞杆3-17同步伸出或同步缩回，以压紧或松开对应位置下方的铝棒，辅助自动进给锯切装置更加平稳地切割。

铝屑收集装置用于收集铝棒切割产生的铝屑。本实施例中，参见图12、图13，所述滑台3-3的右侧固定有锯片防护罩3-20，所述锯片防护罩3-20在前方敞开且罩住所述锯片3-10的后半部分。具体的，所述锯片防护罩3-20包括底防护板，所述底防护板的左右两侧顶部分别固定有竖直的左防护板、右防护板，所述左防护板、右防护板的顶部通过顶防护板连接、后侧通过后防护板连接，所述顶防护板、后防护板均从前到后向下倾斜，所述顶防护板、底防护板、左防护板、右防护板、后防护板分别位于所述锯片3-10的上方、下方、左方、右方、后方，所述左防护板固定在所述滑台3-3的右侧壁；所述左防护板、右防护板的前侧中部均开设有半圆形凹槽，所述左防护板、右防护板位于所述旋转轴3-9的外侧。所述铝屑收集装置包括铝屑收集管3-21，所述铝屑收集管3-21的前端与所述锯片防护罩3-20的底部后侧连通、后端连通有铝屑收集箱3-22，所述铝屑收集管3-21从前端到后端向下倾斜，所述铝屑收集箱3-22的顶部左侧开设有筛网安装孔，所述筛网安装孔内固定有筛网3-23，所述锯片防护罩3-20的内底部前侧设置有压缩空气喷嘴，所述压缩空气喷嘴的喷气方向朝后，所述压缩空气喷嘴连通有压缩空气气源。本实施例中，铝屑收集管3-21为长1200mm的150mm无缝钢管，无缝钢管连接锯片防护罩3-20的部位比进入铝屑收集箱3-22的部位高100mm，锯片防护罩3-20底部开口正对排放口方向接入压缩空气进口，由压缩空气系统通过压缩空气PVC管输送压缩空气给压缩空气喷嘴，能够利用锯片3-10高速旋转工作产生的高速璇流通过铝屑收集管3-21将铝屑气体混合体卷送到铝屑收集箱3-22，且气流通过铝屑收集箱3-22上方筛网3-23排出，铝屑滞留箱体，实现气体与铝屑的自动分离，从而实现铝屑的高效、自动收集。

参见图13，本实施例中，所述铝屑收集管3-21的侧壁开设有检修口，所述检修口铰接有检修盖3-24，可随时开关检修口，方便日常对铝屑收集管3-21的检查及疏通；所述铝屑收集箱3-22使用10 mm钢板焊接而成，一侧铰接有检修门，便于日常锯屑清理；筛网3-23为矩形，位于铝屑收集箱3-22顶部左半部分。

本实施例中，所述铝棒锯切系统包括锯片油冷系统，所述锯片油冷系统包括注油壶、微量润滑喷油系统、两个油气喷嘴，微量润滑喷油系统为外置式喷油系统 ACCU-LUBE，所述注油壶与所述微量润滑喷油系统连接，所述微量润滑喷油系统通过油气混合管与所述油气喷嘴连接，所述两个油气喷嘴固定在所述锯片防护罩3-20的前端顶部且朝向所述锯片3-10，所述油气混合管上设置有电磁脉冲阀，所述控制器与所述电磁脉冲阀电连接。所述注油壶内切削液通过外置式喷油系统实现脉冲式定时喷油，油路及气路通过双层油气混合管运输到油气喷嘴，喷嘴处实现液气混合，正对锯齿处喷出，能够对锯片3-10进行自动、定时、快速润滑与冷却，安全、高效，延长了锯片3-10的使用寿命，避免了棒体污染和棒头棒尾、铝屑含水，解决了现有循环水冷却方式存在的棒体二次污染使得棒头棒尾及锯屑含水量大而时常发生棒头棒尾或锯屑回炉爆炸事故以及导致地面积水造成地面卫生难以保持及人员摔伤的技术问题，提升了铝棒再生料后续回收加工的安全性。

本发明的铝棒定尺系统用于对铝棒输送系统上铝棒进行定尺。本实施例中，参见图17、图18，所述铝棒定尺系统设置在所述锯后输送段的两相邻托辊2-2之间；参见图15、图16，所述铝棒定尺系统包括定尺底座4-1；所述定尺底座4-1的顶部固定有定尺液压缸4-2，所述定尺液压缸4-2的定尺活塞杆4-7竖直朝上且顶部铰接有竖直的定尺挡板4-3，所述定尺底座4-1的前侧、后侧对称设置有两条竖直的定尺升降导轨4-4，参见图18，前侧定尺升降导轨4-4的前侧壁、后侧定尺升降导轨4-4的后侧壁分别与所述锯后输送段的框架2-1的前内侧壁、后内侧壁固定连接，所述定尺挡板4-3的前侧、后侧分别滑动设置在两条定尺升降导轨4-4内；所述定尺挡板4-3的左侧固定有轴线水平的半圆柱面状的定尺放置槽4-5，所述定尺放置槽4-5内设置有轴线水平的圆柱状的定尺砝码4-6，所述定尺砝码4-6的右端放置在所述定尺放置槽4-5内且与所述定尺放置槽4-5在周向通过多条钢带4-8固定、左端向左伸出所述定尺放置槽4-5，所述控制器与所述定尺液压缸4-2的电磁阀电连接。其中，所述锯后输送段中有两相邻托辊2-2间间距较大足以设置所述铝棒定尺系统、其他托辊2-2均匀间隔设置，当定尺活塞杆4-7缩回到最低处时，铝棒定尺系统的最高点即定尺挡板4-3的顶面低于托辊2-2上待切割铝棒的最低点，优选的，此时的定尺挡板4-3的顶面低于托辊2-2的轴线。

本发明通过在铝棒定尺系统内定尺液压缸4-2的定尺活塞杆4-7顶部铰接定尺挡板4-3、将定尺挡板4-3滑动设置在两侧的定尺升降导轨4-4内、在定尺挡板4-3左侧固定的定尺放置槽4-5内设定尺砝码4-6并将控制器与定尺液压缸4-2的电磁阀电连接，能够通过控制器控制定尺液压缸活塞杆伸出或缩回来控制定尺挡板4-3沿两个定尺升降导轨4-4向上或向下滑动以带动定尺砝码4-6上升或下降，实现对待切割铝棒的远程、快速、自动、精确定尺，提升了定尺精度与定尺效率，从而提升了铝棒切割的精度与效率，降低了人员劳动强度，提升了铝棒定尺的安全性与稳定性，且结构简单、制作成本低，可根据需求更换不同尺寸的定尺砝码，实现对不同规格及不同长度要求的铝棒的定尺，灵活性及适应性较高。

本实施例中，两条所述定尺升降导轨4-4相对的侧面开设有竖直的导向通槽，所述定尺挡板4-3的前侧、后侧分别滑动设置在两个所述导向通槽内；所述定尺挡板4-3的形状为矩形在四角各切去等腰直角三角形后得到的八边形；所述钢带4-8箍住所述定尺放置槽4-5与所述定尺砝码4-6的周向后使用钢扣4-9固定。

参见图15、图16，所述定尺活塞杆4-7的顶部固定有定尺铰接座4-10，所述定尺铰接座4-10的顶部开设有水平的定尺通槽且在所述定尺通槽的两侧开设有第一定尺销孔，所述定尺挡板4-3上开设有第二定尺销孔，所述定尺铰接座4-10卡在所述定尺挡板4-3的底部左右两侧并与所述定尺挡板4-3通过定尺销轴4-11铰接，所述定尺销轴4-11依次穿过定尺铰接座4-10一侧的第一定尺销孔、定尺挡板4-3上的第二定尺销孔、定尺铰接座4-10另一侧的第一定尺销孔。

参见图16，所述定尺底座4-1为工字型，所述定尺底座4-1的底部通过膨胀螺丝固定在地面上、顶部与所述定尺液压缸4-2的底部通过螺丝连接。

本发明的定尺底座4-1、定尺液压缸4-2、定尺升降导轨4-4形成升降台，定尺挡板4-3、定尺放置槽4-5、定尺砝码4-6形成可调式定尺，定尺液压缸4-2的定尺活塞杆4-7与定尺挡板4-3铰接，使得可调式定尺方便拆卸更换。本实施例中，所述定尺底座4-1由30mm厚的钢板焊接而成，定尺液压缸4-2为200 mm行程油缸，所述定尺挡板4-3的材质为30mm厚的钢板、尺寸为400mm*350mm、四边呈梯形，所述定尺升降导轨4-4的材质为70mm*70mm的高强度方钢、对应中线开30mm宽的导向通槽，两条定尺升降导轨4-4对应定尺挡板4-3上下活动轨迹位置前后设置，确保定尺挡板4-3垂直升降不卡阻，且提升定尺挡板4-3升降的稳定性；所述定尺放置槽4-5与所述定尺挡板4-3间焊接连接，所述定尺放置槽4-5由直径150mm、长度500mm的圆形钢管从中线切割掉一半而成，所述定尺砝码4-6为锯切的各种长度的150mm实心圆形铝棒，根据需求的铝棒产品长度，调整定尺砝码4-6的尺寸。

本发明的铝棒收集系统用于切割后铝棒的收集。本发明的所述废棒倾翻台、成品棒倾翻台均包括矩形的倾翻托架5-1，所述倾翻托架5-1的前方或后方设置有至少一个倾翻组件、远离所述倾翻组件的一方左右对称设置有两个铰接组件，所述倾翻组件包括倾翻支座5-3、铰接在倾翻支座5-3顶部的倾翻气缸5-4，所述倾翻气缸5-4的倾翻活塞杆5-5竖直朝上且与所述倾翻托架5-1的对应侧铰接，所述铰接组件包括铰接支座5-6、固定在铰接支座5-6顶部的支撑块5-7，所述支撑块5-7的上部与所述倾翻托架5-1的对应侧铰接，所述倾翻托架5-1设置在对应输送段的框架2-1上方，所述倾翻组件设置在对应输送段的框架2-1前方或后方，所述铰接组件设置在对应输送段的框架2-1的远离所述倾翻组件的一方，所述废棒接料台、成品棒接料台分别设置在对应倾翻托架5-1的铰接组件所在的一方；所述控制器与所述倾翻气缸5-4的电磁阀电连接。

本发明通过在铝棒收集系统内设置包括废棒倾翻台、废棒接料台的废棒收集装置及包括成品棒倾翻台、成品棒接料台的成品棒收集装置，并将各倾翻台设置为在倾翻托架5-1一侧铰接倾翻气缸5-4形成倾翻组件、另一侧铰接支撑块5-7形成铰接组件，同时将控制器与各倾翻气缸5-4的电磁阀电连接，能够通过控制器控制倾翻气缸5-4的倾翻活塞杆5-5向上伸出或向下缩回来控制对应的倾翻托架5-1上升或下降，实现对废棒、成品棒的远程、自动、平稳倾翻与收集，提高切割后铝棒收集的效率，降低人员劳动强度，提升终端成品棒质量。

本发明的每个倾翻托架5-1对应的倾翻组件数量根据承载需求进行设置，可以为一个、两个或多个。本实施例中，参见图19、图21、图26，所述倾翻托架5-1对应的倾翻组件有两个，两个所述倾翻组件左右对称设置在所述倾翻托架5-1的对应侧，对应的两个倾翻气缸5-4连接同一台电磁阀，控制器通过控制该电磁阀控制该两个倾翻气缸5-4的倾翻活塞杆5-5同步伸出或同步缩回，以顶起或收回对应的倾翻托架5-1，进一步提升铝棒倾翻的平稳性。在本发明的另一实施例中，所述倾翻托架5-1对应的倾翻组件有一个，所述倾翻组件设置在所述倾翻托架5-1的对应侧中部。在本发明的其他实施例中，所述倾翻托架5-1对应的倾翻组件有三个，三个所述倾翻组件分别设置在所述倾翻托架5-1的对应侧左侧、中部、右侧。

本发明的倾翻组件、铰接组件在倾翻托架5-1上的方位决定了倾翻的方向，可以将倾翻组件设置在倾翻托架5-1的前方、铰接组件设置在倾翻托架5-1的后方，实现向后倾翻，也可以将倾翻组件设置在倾翻托架5-1的后方、铰接组件设置在倾翻托架5-1的前方，实现向前倾翻；倾翻方向的选择根据实际场地规划和铝棒收集需求进行选择。

本实施例中，参见图19，废棒收集装置中，废棒倾翻台的倾翻组件设置在对应倾翻托架5-1的后方、铰接组件设置在对应倾翻托架5-1的前方，实现向前倾翻，废棒接料台设置对应倾翻托架5-1的前方。本实施例中，废棒倾翻台的倾翻组件中倾翻活塞杆5-5与对应倾翻托架5-1的后侧铰接，铰接组件中支撑块5-7与对应倾翻托架5-1的后侧铰接。本实施例中，参见图20，所述废棒接料台用于接收并存放所述废棒倾翻台倾翻过来的废棒，具体的，所述废棒接料台包括废棒导棒轨架、废棒集料架；所述废棒导棒轨架包括左右对称设置的两根导棒杆5-16，所述导棒杆5-16的底部从首端至尾端依次固定有至少两根导棒支撑杆5-17，所述导棒杆5-16从首端到尾端向下倾斜，两根导棒杆5-16间通过导棒连接杆5-20固定连接；所述废棒集料架包括分别设置在两根导棒杆5-16尾端下方的两个集料底座5-25，所述集料底座5-25的顶部前后对称固定有两块直角梯形状的第一集料板5-18，首端第一集料板5-18的顶面高度小于或等于对应导棒杆5-16的尾端高度，两个第一集料板5-18与集料底座5-25间形成倒等腰梯形状的集料槽5-19，两集料底座5-25之间的地面上铺设有一层缓冲垫（图中未示出）。本发明所述“首端”为靠近倾翻托架5-1的一端、“尾端”为远离倾翻托架5-1的一端。

本实施例中，参见图22，所述成品棒收集装置中，成品棒倾翻台的倾翻组件设置在对应倾翻托架5-1的前方、铰接组件设置在对应倾翻托架5-1的后方，实现向后倾翻，成品棒接料台设置对应倾翻托架5-1的后方。本实施例中，成品棒倾翻台的倾翻组件中倾翻活塞杆5-5与对应倾翻托架5-1的前侧铰接，铰接组件中支撑块5-7与对应倾翻托架5-1的后侧铰接。本实施例中，参见图21、图22，所述成品棒接料台用于接收并存放所述成品棒倾翻台倾翻过来的成品棒，具体的，所述成品棒接料台包括左右对称设置的两成品棒导棒轨架、分别设置在两成品棒导棒轨架尾端的两成品棒集料架；所述成品棒导棒轨架包括左右对称设置的两块导棒板5-21，所述导棒板5-21从首端到尾端向下倾斜；所述成品棒集料架包括左右对称设置的两块水平的第二集料板5-22，两块导棒板5-21的尾端底部分别固定在对应两块第二集料板5-22的首端顶部，所述第二集料板5-22的底部从首端至尾端依次固定有至少两根集料支撑杆5-23，两块第二集料板5-22之间通过集料连接杆5-2连接，所述第二集料板5-22的尾端固定有竖直的集料挡板5-24，两成品棒集料架之间的地面上铺设有一层缓冲垫（图中未示出）。

下面以成品棒收集装置为例，说明倾翻台的结构。参见图23、图24、图25：

倾翻气缸5-4与对应的倾翻支座5-3铰接，具体的，参见图23、图24，所述倾翻支座5-3的顶部左右对称固定有两块竖直的第一倾翻铰接板5-8，所述倾翻气缸5-4的底部固定有倾翻底座5-9，所述倾翻底座5-9的底部左右对称固定有两块竖直的第二倾翻铰接板5-10，两块第二倾翻铰接板5-10位于两块第一倾翻铰接板5-8之间，两块第二倾翻铰接板5-10与两块第一倾翻铰接板5-8上均开设有轴线水平的销孔且通过第一倾翻销轴5-11铰接；

倾翻活塞杆5-5与对应的倾翻托架5-1铰接，具体的，参见图23、图24，所述倾翻组件包括两块固定在所述倾翻托架5-1前侧壁的相互平行且竖直的第三倾翻铰接板5-12，所述倾翻活塞杆5-5的上部位于两块第三倾翻铰接板5-12之间，所述倾翻活塞杆5-5与两块第三倾翻铰接板5-12上均开设有轴线水平的销孔且通过第二倾翻销轴5-13铰接，所述第二倾翻销轴5-13平行于所述第一倾翻销轴5-11；倾翻活塞杆5-5的上部为圆柱沿轴线左右两侧对称切去两段D型轴后剩余的部分，呈扁平状且开设销孔。

支撑块5-7与对应的倾翻托架5-1铰接，具体的，参见图23、图25，所述铰接组件包括两块固定在所述倾翻托架5-1上的相互平行且竖直的第四倾翻铰接板5-14，所述支撑块5-7的上部位于两块第四倾翻铰接板5-14之间，所述支撑块5-7、两块第四倾翻铰接板5-14上均开设有轴线水平的销孔且通过第三倾翻销轴5-15铰接，所述第三倾翻销轴5-15平行于所述第一倾翻销轴5-11。本实施例中，参见图21、图23-25，倾翻托架5-1包括相互平行的前倾翻杆、后倾翻杆，所述前倾翻杆、后倾翻杆在左侧通过左倾翻杆连接、在右侧通过右倾翻杆连接，左倾翻杆、右倾翻杆分别向后伸出后倾翻杆一部分，两个铰接组件分别设置在左倾翻杆、右倾翻杆的后端，具体的，左侧铰接组件的两第四倾翻铰接板5-14分别固定在左倾翻杆的伸出后倾翻杆的部分的左右两侧，右侧铰接组件的两第四倾翻铰接板5-14分别固定在右倾翻杆的伸出后倾翻杆的部分的左右两侧。

本实施例中，所述成品棒收集装置还包括用于成品棒打捆包装的成品棒打捆装置，具体的，所述成品棒打捆装置包括直径8mm的钢丝绳，两成品棒集料架为整体的左右两侧对称设置有两钢丝绳固定架，所述钢丝绳位于两成品棒集料架上方且两端分别固定在两钢丝绳固定架上，拉紧钢丝绳后套入三个滑轮勾，左右两侧的两滑轮勾上各吊设有一台钢丝绳平衡器，两钢丝绳平衡器的挂钩上各吊设有一台钢带打捆机，中间的滑轮勾上吊设有一台钢带输送器，能够实现成品棒收集后的快速打包，且轻便、安全。

本实施例中，倾翻托架5-1为用30mm*30mm方钢焊接而成的600mm*1500mm的方形托架；所述导棒杆5-16、第二集料板5-22的材质均为方钢；所述集料底座5-25使用两根槽钢相背焊接而成，其中一根槽钢的凹槽朝左、另一根槽钢的凹槽朝右；所述导棒板5-21的材质为钢板；所述集料挡板5-24为竖直的槽钢，该槽钢的凹槽朝后设置；所述导棒杆5-16与所述导棒支撑杆5-17之间、所述导棒杆5-16与所述导棒连接杆5-20之间、所述集料底座5-25与所述第一集料板5-18之间、所述导棒板5-21与所述第二集料板5-22之间以及所述第二集料板5-22分别与所述集料支撑杆5-23、集料连接杆5-2、集料挡板5-24之间均焊接连接；铝棒收集系统中各销孔的内径为30 mm、各倾翻销轴的直径为28mm；导棒杆5-16及导棒板5-21的落棒端比进棒端低50 mm起坡，便于棒体自动滚落；缓冲垫为耐磨皮垫，厚度为20 mm。

本实施例中，废棒收集装置的倾翻组件设置在锯中输送段的框架2-1后方、铰接组件设置在锯中输送段的框架2-1前方、废棒接料台设置在锯中输送段的框架2-1前方，成品棒收集装置的倾翻组件设置在锯后输送段的框架2-1前方、铰接组件设置在锯后输送段的框架2-1后方、成品棒接料台设置在锯后输送段的框架2-1后方。

本实施例中，所述锯中输送段的框架2-1的前侧壁在每根导棒杆5-16的左右两侧均固定有竖直的第五倾翻铰接板（图中未示出），所述导棒杆5-16的后端位于对应的两块第五倾翻铰接板之间，所述导棒杆5-16与对应的两块第五倾翻铰接板上均开设有轴线水平的销孔且通过第四倾翻销轴（图中未示出）铰接；所述锯后输送段的框架2-1的后侧壁在每块导棒板5-21的前侧固定有两块竖直的第六倾翻铰接板（图中未示出），每块导棒板5-21的前侧壁中部固定有竖直的第七倾翻铰接板（图中未示出），所述第七倾翻铰接板位于对应的两块第六倾翻铰接板之间，所述第七倾翻铰接板、对应的两块第六倾翻铰接板上均开设有轴线水平的销孔且通过第五倾翻销轴（图中未示出）铰接。

本发明通过将倾翻组件中倾翻底座5-9与倾翻气缸5-4底部铰接、倾翻活塞杆5-5上部与倾翻托架5-1对应侧铰接并将铰接组件中支撑块5-7底部与铰接支座5-6固定连接、支撑块5-7顶部与倾翻托架5-1对应侧铰接，能够确保倾翻气缸5-4沿着倾翻方向伸缩自如，提升铝棒倾翻过程的平稳性，进一步将废棒接料台的导棒杆5-16及成品棒接料台的导棒板5-21分别与对应输送段的框架2-1铰接，能够缓冲铝棒接料、收集过程中对接料台的冲击，防止棒体倾翻震动对锯床造成拉扯损坏，延长锯床及接料台的使用寿命。

参见图26，每个倾翻托架5-1的左倾翻杆、右倾翻杆位于对应的相邻两托辊2-2之间，不干涉托辊2-2的运动，当对应的倾翻活塞杆5-5位于最低位时倾翻托架5-1的最高处低于铝棒的最低处。本实施例中，倾翻托架5-1的最高处低于所述调整槽2-3的内底面30mm，以免剐蹭锯床上棒体运动。

本发明的铝棒自动切割系统中，上棒气缸1-12、进给液压缸3-5、压紧气缸3-16、定尺液压缸4-2、倾翻气缸5-4各自电磁阀的结构及各电磁阀与对应气缸或液压缸间的连接关系为本领域公知的结构，只要能够使得控制器可以通过控制对应的电磁阀控制对应的活塞杆伸出或缩回即可。本实施例中，本发明的铝棒自动切割系统配备压缩空气系统与液压动力系统。其中，压缩空气系统包括7.5KW的驱动电机、气泵，7.5KW的驱动电机带动气泵对空气进行压缩后给各气缸，风压达到0.6KPa；液压动力系统包括液压站、18.5KW的驱动电机、液压泵，18.5KW的驱动电机带动液压泵从液压站泵送液压油给各液压缸。上棒气缸1-12的电磁阀为气动电磁阀，型号为4V430C-15，具体的，气泵的出气口通过第一上棒气管与上棒气动电磁阀连接，上棒气动电磁阀分别通过第二上棒气管、第三上棒气管与上棒气缸1-12的无杆腔、有杆腔连接；进给液压缸3-5的电磁阀为电磁换向阀，型号为DSG-03-3C2-D24-N1-50，具体的，液压泵的出液口通过第一进给油管与进给电磁换向阀连接，进给电磁换向阀分别通过第二进给油管、第三进给油管与进给液压缸3-5的无杆腔、有杆腔连接；压紧气缸3-16为200*200气缸，压紧气缸3-16的电磁阀为三位五通气动电磁阀，型号为4V430C-15，具体的，气泵的出气口通过第一压紧气管与压紧气动电磁阀连接，压紧气动电磁阀分别通过第二压紧气管、第三压紧气管与压紧气缸3-16的无杆腔、有杆腔连接；定尺液压缸4-2的电磁阀为电磁换向阀，型号为DSG-03-3C2-D24-N1-50，具体的，液压泵的出液口通过第一定尺油管与定尺电磁换向阀连接，定尺电磁换向阀分别通过第二定尺油管、第三定尺油管与定尺液压缸4-2的无杆腔、有杆腔连接；倾翻气缸5-4为行程250的气缸，倾翻气缸5-4的电磁阀为气动电磁阀，型号为4V430C-15，具体的，气泵的出气口通过第一倾翻气管与倾翻气动电磁阀连接，倾翻气动电磁阀分别通过第二倾翻气管、第三倾翻气管与倾翻气缸5-4的无杆腔、有杆腔连接。

本实施例中，本发明的铝棒自动切割系统包括控制面板（图中未示出），所述控制面板上设置有系统启动按钮、系统急停按钮、若干三位控制旋钮，旋钮包括液压泵启停旋钮及上棒升降旋钮、前轨左右旋钮、后轨左右旋钮、左压棒升降旋钮、右压棒升降旋钮、锯开关旋钮、锯进退旋钮、定尺升降旋钮、废棒起落旋钮、成品棒起落旋钮，各按钮及旋钮均与所述控制器电连接。所述系统启动按钮负责本发明的铝棒自动切割系统启动器整体开机送电；系统急停按钮负责紧急状态下本发明的铝棒自动切割系统断电；液压泵启停旋钮负责液压动力系统整体开机及停机；上棒升降旋钮旋转到一侧时发送上棒升指令、旋转到另一侧时发送上棒降指令给所述控制器，所述控制器用于根据上棒升降旋钮的指令通过控制所有上棒气缸1-12的电磁阀控制所有上棒气缸1-12的上棒活塞杆1-14伸出或缩回，从而控制所有倾倒板1-17靠近所述上棒气缸1-12的一端上升或下降，实现铝棒的上料控制；前轨左右旋钮旋转到一侧时发送前轨向左输送指令、旋转到另一侧时发送前轨向右输送指令给所述控制器，后轨左右旋钮旋转到一侧时发送后轨向左输送指令、旋转到另一侧时发送后轨向右输送指令给所述控制器，所述控制器用于根据前轨左右旋钮指令控制铝棒锯切系统上棒端即锯前输送段的输送电机正反转以控制对应的托辊2-2正反转从而控制锯前输送段向左或向右输送铝棒，所述控制器用于根据后轨左右旋钮指令来控制铝棒锯切系统下棒端即锯中输送段、锯后输送段的输送电机正反转以控制对应的托辊2-2正反转从而控制锯中输送段、锯后输送段向左或向右输送铝棒；左压棒升降旋钮旋转到一侧时发送左压棒升指令、旋转到另一侧时发送左压棒降指令给所述控制器，右压棒升降旋钮旋转到一侧时发送右压棒升指令、旋转到另一侧时发送右压棒降指令给所述控制器，锯开关旋钮旋转到一侧时发送锯开指令给所述控制器、旋转到另一侧时发送锯关指令给所述控制器，锯进退旋钮旋转到一侧时发送锯进指令给控制器、旋转到另一侧时发送锯退指令给控制器，操作人员通过操控左压棒升降旋钮、右压棒升降旋钮、锯开关旋钮、锯进退旋钮来实现铝棒压紧、锯开关及进给控制；定尺升降旋钮旋转到一侧时发送定尺升指令、旋转到另一侧时发送定尺降指令给所述控制器，所述控制器用于根据定尺升降旋钮的指令通过控制所述定尺液压缸4-2的电磁阀控制所述定尺液压缸4-2的定尺活塞杆4-7伸出或缩回，从而控制所述定尺挡板4-3沿两个所述定尺升降导轨4-4向上或向下滑动以带动所述定尺砝码4-6上升或下降，实现铝棒定尺控制；废棒起落旋钮旋转到一侧时发送废棒起指令、旋转到另一侧时发送废棒落指令给所述控制器，成品棒起落旋钮旋转到一侧时发送成品棒起指令、旋转到另一侧时发送成品棒落指令给所述控制器，操作人员通过控制废棒起落旋钮、成品棒起落旋钮来控制废棒、成品棒的倾翻与收集。

下面结合附图说明本发明的工作过程：

（1）开机送电：操控系统启动按钮，为本发明的铝棒自动切割系统整体开机送电；

（2）液压动力系统开机：操控液压泵启停旋钮，控制液压动力系统整体开机；

（3）待切割铝棒上料：操控上棒升降旋钮发送上棒升指令给控制器，控制器控制所有上棒气缸1-12的上棒活塞杆1-14伸出，带动所有倾倒板1-17靠近上棒气缸1-12的一端上升，将接棒装置后端、止棒挡板1-9前端的待切割铝棒上料至锯前输送段的托辊2-2上，待切割铝棒底部部分位于调整槽2-3内且轴线为左右方向，然后操控上棒升降旋钮发送上棒降指令给控制器，控制器控制所有上棒气缸1-12的上棒活塞杆1-14缩回，带动倾倒板1-17连接气缸一端下降，下根铝棒自动滚落到止棒挡板1-9前、倾倒板1-17上方，为下次铝棒上料做好准备；

（4）棒头锯前输送：操控前轨左右旋钮发送前轨向右输送指令给控制器，控制器通过控制锯前输送段的输送电机控制对应的托辊2-2转动从而控制锯前输送段向右输送铝棒，直至待切割铝棒被输送到棒头位于切割台3-1处，铝棒位于锯缝3-13上的部分即为将被切割的地方；

（5）左压棒：操控左压棒升降旋钮发送左压棒降指令给控制器，控制器控制切割台3-1左侧的两个压紧气缸3-16的压紧活塞杆3-17同步伸出，带动压紧板3-18向下运动对铝棒棒头左方进行压紧；

（6）锯开：操控锯开关旋钮发送锯开指令给控制器，控制器控制切割电机3-7启动带动锯片3-10转动；

（7）锯进、棒头切割：操控锯进退旋钮发送锯进指令给控制器，控制器通过控制进给液压缸3-5的电磁阀来控制进给液压缸3-5的进给活塞杆3-6向前伸出，推动滑台3-3沿着两条滑轨3-4向前滑动，锯片3-10进给的同时高速旋转对棒头进行锯切，锯切出的棒头顺着切割台3-1的坡度滚入前方的棒头棒尾收集箱3-25，锯切产生的铝屑由铝屑收集装置利用锯片3-10高速旋转工作产生的高速璇流经铝屑收集管3-21收集入铝屑收集箱3-22；

（8）锯退：棒头切割完毕后，操控锯进退旋钮发送锯退指令给控制器，控制器控制给液压缸3-5的进给活塞杆3-6向后缩回以使锯片3-10后退归位；

（9）左松棒：操控左压棒升降旋钮发送左压棒升指令给控制器，控制器控制左侧的两个压紧气缸3-16的压紧活塞杆3-17同步缩回，松开铝棒；

（10）棒尾锯前输送与定尺：操控前轨左右旋钮、后轨左右旋钮分别发送前轨向右输送指令、后轨向右输送指令给控制器，控制器控制锯前输送段与锯中输送段一同将铝棒向右输送，同时操控定尺升降旋钮发送定尺升指令给控制器，控制器控制定尺液压缸4-2的定尺活塞杆4-7向上伸出，带动定尺砝码4-6上升至与待切割铝棒共轴，准备定尺，当待切割铝棒的头部接触到定尺砝码4-6的左端面时，棒尾位于切割台3-1处，操控前轨左右旋钮、后轨左右旋钮控制铝棒输送停止；

（11）右压棒：操控右压棒升降旋钮发送右压棒降指令给控制器，控制器控制切割台3-1右侧的两个压紧气缸3-16的压紧活塞杆3-17同步伸出，带动压紧板3-18向下运动对铝棒棒尾右方进行压紧；

（12）锯进、棒尾切割：操控锯进退旋钮使锯片3-10向前进给，同时锯片3-10高速旋转对棒尾进行锯切，锯切出的棒尾顺着切割台3-1的坡度滚入前方的棒头棒尾收集箱3-25，锯切产生的铝屑由铝屑收集装置利用锯片3-10高速旋转工作产生的高速璇流经铝屑收集管3-21收集入铝屑收集箱3-22；

（13）锯退：棒尾切割完毕后，操控锯进退旋钮使锯片3-10后退归位；

（14）右松棒及定尺收回：操控右压棒升降旋钮发送右压棒升指令给控制器，控制器控制右侧的两个压紧气缸3-16的压紧活塞杆3-17同步缩回，松开铝棒，操控定尺升降旋钮发送定尺降指令给控制器，控制器控制定尺液压缸4-2的定尺活塞杆4-7向下缩回，带动定尺砝码4-6下降至铝棒以下，为切割完毕的铝棒的后续收集操作做好准备；

（15）废棒、成品棒鉴别与收集：操作人员判断切割后的铝棒是否满足要求，若不满足要求，则属于废棒，操控后轨左右旋钮发送后轨向右输送指令给控制器，控制器控制锯中输送段与锯后输送段一同将铝棒向右输送，直至铝棒位于废棒倾翻台上方，通过控制废棒起落旋钮发送废棒起指令给控制器，控制器通过控制废棒倾翻台中倾翻气缸5-4的电磁阀控制倾翻活塞杆5-5向上伸出，顶起对应的倾翻托架5-1，倾翻托架5-1从后端到前端形成向下倾斜的坡度，上方废棒顺着倾翻托架5-1滚落到对应的两根导棒杆5-16上，继续顺着两根导棒杆5-16向前滚落到两集料槽5-19内，完成废棒的收集，随后通过控制废棒起落旋钮发送废棒落指令给控制器，控制器控制对应的倾翻活塞杆5-5向下缩回，带动倾翻托架5-1归位；若满足要求，则属于成品棒，操控后轨左右旋钮发送后轨向右输送指令给控制器，控制器控制锯中输送段与锯后输送段一同将铝棒向右输送，直至铝棒位于成品棒倾翻台上方，通过控制成品棒起落旋钮发送成品棒起指令给控制器，控制器通过控制成品棒倾翻台中倾翻气缸5-4的电磁阀控制倾翻活塞杆5-5向上伸出，顶起对应的倾翻托架5-1，倾翻托架5-1从前端到后端形成向下倾斜的坡度，上方成品棒顺着倾翻托架5-1滚落到对应的四块导棒板5-21上，继续顺着四块导棒板5-21向后滚落到四块第二集料板5-22上，由集料挡板5-24阻挡而被成品棒集料架顺利收集，随后通过控制成品棒起落旋钮发送成品棒落指令给控制器，控制器控制对应的倾翻活塞杆5-5向下缩回，带动对应的倾翻托架5-1归位。本发明中所述“棒头”为铝棒右端的部分，“棒尾”为铝棒左端的部分。

显然，上述实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。上述实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。基于上述实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，也即凡在本申请的精神和原理之内所作的所有修改、等同替换和改进等，均落在本发明要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种铝棒自动切割系统，其特征在于，包括控制器、铝棒输送系统、铝棒上料系统、铝棒锯切系统、铝棒定尺系统、铝棒收集系统；

所述铝棒输送系统包括从左至右依次设置的锯前输送段、锯中输送段、锯后输送段；所述铝棒输送系统中，每个输送段均为辊式输送系统，所述辊式输送系统包括矩形的框架（2-1）及设置在所述框架（2-1）上的多个托辊（2-2）；

所述铝棒上料系统设置在所述锯前输送段且用于将待切割铝棒上料到所述锯前输送段；所述铝棒上料系统包括接棒装置、两个止棒装置、至少两个上棒装置；

所述框架（2-1）包括依次连接的左支撑杆、前支撑杆（2-1-1）、右支撑杆、后支撑杆（2-1-2），所述前支撑杆（2-1-1）、后支撑杆（2-1-2）间垂直设置多根加强杆（2-1-3）且底部均固定有多根支撑腿（2-1-4）；

所述接棒装置包括左右两根相互平行的接料杆（1-1），所述接料杆（1-1）从前端到后端向下倾斜且底部固定有支撑架；所述接料杆（1-1）垂直于所述前支撑杆（2-1-1）且后端位于所述前支撑杆（2-1-1）上方；

所述止棒装置包括下止棒块（1-5）、上止棒块（1-6）、止棒固定块（1-10）、止棒固定螺栓（1-11），两个下止棒块（1-5）分别固定在两根接料杆（1-1）后端左侧、右侧，所述下止棒块（1-5）的顶部从前到后均匀开设有下锯齿（1-7），所述上止棒块（1-6）的底部从前到后均匀开设有上锯齿（1-8），所述上止棒块（1-6）咬合连接在所述下止棒块（1-5）上，所述上止棒块（1-6）的后端顶部固定有止棒挡板（1-9）；所述止棒固定块（1-10）包括第一止棒固定板，所述第一止棒固定板的一端固定在对应上止棒块（1-6）的远离对应接料杆（1-1）的侧壁、另一端下方固定有第二止棒固定板，所述第二止棒固定板的底部固定有第三止棒固定板，所述第三止棒固定板伸到对应下止棒块（1-5）下方且开设有止棒螺纹孔，所述止棒固定螺栓（1-11）从下向上穿过所述止棒螺纹孔后抵靠在下止棒块（1-5）的底面；

所述上棒装置包括上棒气缸固定座（1-13），所有上棒气缸固定座（1-13）在两根接料杆（1-1）的后端之间均匀分布且均在顶部铰接有上棒气缸（1-12），所述上棒气缸（1-12）的上棒活塞杆（1-14）竖直朝上，所述上棒活塞杆（1-14）的顶部固定有第一铰接座（1-15），所述上棒气缸（1-12）的后方设置有第二铰接座（1-16），所述第一铰接座（1-15）、第二铰接座（1-16）之间铰接有倾倒板（1-17）；所述上棒气缸固定座（1-13）设置在所述框架（2-1）前侧下方且位置与一加强杆（2-1-3）对应，所述第二铰接座（1-16）固定在对应加强杆（2-1-3）的顶部；

所述控制器与所述上棒气缸（1-12）的电磁阀电连接；

所述铝棒锯切系统包括自动进给锯切装置、铝棒压紧装置、铝屑收集装置、棒头棒尾收集装置；所述自动进给锯切装置包括切割台（3-1）、自动进给锯切组件，所述切割台（3-1）设置在所述锯前输送段与所述锯中输送段之间，所述自动进给锯切组件设置在所述切割台（3-1）后方；所述自动进给锯切装置的左右两侧均至少设有一个铝棒压紧装置，所述铝棒压紧装置用于对铝棒输送系统上铝棒的对应侧从上至下进行压紧；所述铝屑收集装置设置在所述自动进给锯切装置后方，所述棒头棒尾收集装置设置在所述切割台（3-1）前方；

所述切割台（3-1）从后端到前端向下倾斜且设有前后方向的锯缝（3-13）；所述自动进给锯切组件包括支撑台（3-2）、滑台（3-3），所述支撑台（3-2）设置在所述切割台（3-1）后方且顶部左右对称设置有两条滑轨（3-4），每条滑轨（3-4）上均滑动连接有两个滑块，所述滑台（3-3）固定在四个滑块的顶部；所述支撑台（3-2）的顶部在两条滑轨（3-4）之间固定有进给液压缸（3-5），所述进给液压缸（3-5）的进给活塞杆（3-6）朝前设置且前端与所述滑台（3-3）的后侧连接；所述滑台（3-3）的顶部固定有切割电机（3-7），所述切割电机（3-7）通过传动系统连接有旋转轴（3-9），所述旋转轴（3-9）垂直于所述锯缝（3-13）且固定连接有圆形的锯片（3-10），所述锯片（3-10）位于所述滑台（3-3）右侧且正对所述锯缝（3-13）；

所述铝棒压紧装置包括设置在所述支撑台（3-2）一侧的压紧支撑座（3-14），所述压紧支撑座（3-14）的顶部前侧设置有压紧安装板（3-15），所述压紧安装板（3-15）的顶部固定有压紧气缸（3-16），所述压紧气缸（3-16）的压紧活塞杆（3-17）竖直向下穿过所述压紧安装板（3-15）后在底端固定有压紧板（3-18）；

所述铝屑收集装置设置在所述锯片（3-10）后方，所述棒头棒尾收集装置包括设置在所述切割台（3-1）前方的棒头棒尾收集箱（3-25）；

所述控制器与所述切割电机（3-7）、进给液压缸（3-5）的电磁阀、压紧气缸（3-16）的电磁阀电连接；

所述铝棒定尺系统设置在所述锯后输送段且用于对铝棒输送系统上铝棒进行定尺；所述铝棒定尺系统设置在所述锯后输送段的两相邻托辊（2-2）之间；所述铝棒定尺系统包括定尺底座（4-1）；所述定尺底座（4-1）的顶部固定有定尺液压缸（4-2），所述定尺液压缸（4-2）的定尺活塞杆（4-7）竖直朝上且顶部铰接有竖直的定尺挡板（4-3），所述定尺底座（4-1）的前侧、后侧对称设置有两条竖直的定尺升降导轨（4-4），前侧定尺升降导轨（4-4）的前侧壁、后侧定尺升降导轨（4-4）的后侧壁分别与所述锯后输送段的框架（2-1）的前内侧壁、后内侧壁固定连接，所述定尺挡板（4-3）的前侧、后侧分别滑动设置在两条定尺升降导轨（4-4）内；所述定尺挡板（4-3）的左侧固定有轴线水平的半圆柱面状的定尺放置槽（4-5），所述定尺放置槽（4-5）内设置有轴线水平的圆柱状的定尺砝码（4-6），所述定尺砝码（4-6）的右端放置在所述定尺放置槽（4-5）内且与所述定尺放置槽（4-5）在周向通过多条钢带（4-8）固定、左端向左伸出所述定尺放置槽（4-5），所述控制器与所述定尺液压缸（4-2）的电磁阀电连接；

所述铝棒收集系统包括废棒收集装置、成品棒收集装置；所述废棒收集装置包括废棒倾翻台、废棒接料台，所述成品棒收集装置包括成品棒倾翻台、成品棒接料台，所述废棒倾翻台设置在所述锯中输送段，所述成品棒倾翻台设置在所述锯后输送段，所述废棒接料台设置在所述废棒倾翻台前方或后方，所述成品棒接料台设置在所述成品棒倾翻台前方或后方，所述废棒倾翻台用于将废棒倾翻入所述废棒接料台，所述成品棒倾翻台用于将成品棒倾翻入所述成品棒接料台；所述废棒倾翻台、成品棒倾翻台均包括矩形的倾翻托架（5-1），所述倾翻托架（5-1）的前方或后方设置有至少一个倾翻组件、远离所述倾翻组件的一方左右对称设置有两个铰接组件，所述倾翻组件包括倾翻支座（5-3）、铰接在倾翻支座（5-3）顶部的倾翻气缸（5-4），所述倾翻气缸（5-4）的倾翻活塞杆（5-5）竖直朝上且与所述倾翻托架（5-1）的对应侧铰接，所述铰接组件包括铰接支座（5-6）、固定在铰接支座（5-6）顶部的支撑块（5-7），所述支撑块（5-7）的上部与所述倾翻托架（5-1）的对应侧铰接，所述倾翻托架（5-1）设置在对应输送段的框架（2-1）上方，所述倾翻组件设置在对应输送段的框架（2-1）前方或后方，所述铰接组件设置在对应输送段的框架（2-1）的远离所述倾翻组件的一方，所述废棒接料台、成品棒接料台分别设置在对应倾翻托架（5-1）的铰接组件所在的一方；所述控制器与所述倾翻气缸（5-4）的电磁阀电连接；

所述控制器用于控制所述铝棒上料系统、铝棒输送系统、铝棒锯切系统、铝棒定尺系统、铝棒收集系统分别自动进行铝棒上料、输送、锯切、定尺、收集。

2.根据权利要求1所述的铝棒自动切割系统，其特征在于，所述辊式输送系统为链传动辊式输送系统，所述辊式输送系统包括输送电机、至少一个链条自调整组件，所述托辊（2-2）通过轴承支承在所述框架（2-1）上方，所述输送电机的输出轴连接有主动链盘，所述主动链盘啮合连接有链条，所述链条内侧啮合连接有多个从动链盘和至少一个调整链盘（2-15），多个从动链盘分别与所述多个托辊（2-2）的转轴一端固定连接，所述控制器与所述输送电机电连接；

所述链条自调整组件包括调整轴（2-4）、第一调整杆（2-6）、配重块（2-7）、第二调整杆（2-8）、调整块（2-10）、第一锁紧螺栓（2-12）、第二锁紧螺栓（2-13）、调整板（2-14）、调整滚轮（2-16），所述调整轴（2-4）的一端与所述调整链盘（2-15）固定连接、另一端与所述调整滚轮（2-16）固定连接，所述第一调整杆（2-6）的一端与所述调整轴（2-4）的中部垂直固定连接、另一端与所述配重块（2-7）的一端固定连接，所述配重块（2-7）的另一端与所述第二调整杆（2-8）固定连接，所述调整块（2-10）设置在所述调整滚轮（2-16）上方且顶部固定在所述框架（2-1）的底部，所述调整块（2-10）的底部开设有门字型且水平的通槽（2-11）且在所述通槽（2-11）两侧均开设螺纹孔，所述第一锁紧螺栓（2-12）、第二锁紧螺栓（2-13）分别从所述调整块（2-10）的外部两侧穿入对应的螺纹孔后伸入所述通槽（2-11）内且相互之间留有间隙，所述调整板（2-14）的底部固定在所述调整滚轮（2-16）的外侧壁且上部位于所述间隙内。

3.根据权利要求1所述的铝棒自动切割系统，其特征在于，所述托辊（2-2）的中部沿周向开设有V型的调整槽（2-3）。

4.根据权利要求2所述的铝棒自动切割系统，其特征在于，所述配重块（2-7）的形状为圆柱状，所述第一调整杆（2-6）、第二调整杆（2-8）均为圆杆且均与所述配重块（2-7）共轴，所述调整轴（2-4）通过固定套（2-5）与所述第一调整杆（2-6）固定连接，所述固定套（2-5）为弧形柱面形状，所述固定套（2-5）共轴卡设在所述调整轴（2-4）的中部外壁且与所述调整轴（2-4）之间通过螺栓连接，所述第一调整杆（2-6）的一端与所述固定套（2-5）的外侧壁固定连接，所述配重块（2-7）的侧壁固定有把手（2-9）。

5.根据权利要求1所述的铝棒自动切割系统，其特征在于，所述第一铰接座（1-15）、第二铰接座（1-16）的顶部均开设有第一水平通槽且在所述第一水平通槽的两侧壁均开设有第一销孔，所述倾倒板（1-17）有两块且在两端开设有第二销孔，两块倾倒板（1-17）相互平行且中部通过倾倒连接板（1-18）固定连接，两块倾倒板（1-17）的两端分别卡在所述第一铰接座（1-15）、第二铰接座（1-16）的两侧且分别与所述第一铰接座（1-15）、第二铰接座（1-16）通过第一上棒销轴（1-19）、第二上棒销轴（1-20）铰接；所述上棒气缸固定座（1-13）的顶部固定有竖直的铰接板（1-22），所述上棒气缸（1-12）的底部固定有第三铰接座（1-23），所述第三铰接座（1-23）的底部开设有第二水平通槽且在所述第二水平通槽的两侧壁均开设有第三销孔，所述铰接板（1-22）上开设有第四销孔，所述第三铰接座（1-23）卡在所述铰接板（1-22）的两侧且与所述铰接板（1-22）通过第三上棒销轴（1-24）铰接。

6.根据权利要求1所述的铝棒自动切割系统，其特征在于，所述滑台（3-3）的右侧固定有锯片防护罩（3-20），所述锯片防护罩（3-20）在前方敞开且罩住所述锯片（3-10）的后半部分；所述铝屑收集装置包括铝屑收集管（3-21），所述铝屑收集管（3-21）的前端与所述锯片防护罩（3-20）的底部后侧连通、后端连通有铝屑收集箱（3-22），所述铝屑收集管（3-21）从前端到后端向下倾斜，所述铝屑收集箱（3-22）的顶部左侧开设有筛网安装孔，所述筛网安装孔内固定有筛网（3-23），所述锯片防护罩（3-20）的内底部前侧设置有压缩空气喷嘴，所述压缩空气喷嘴的喷气方向朝后，所述压缩空气喷嘴连通有压缩空气气源。

7.根据权利要求6所述的铝棒自动切割系统，其特征在于，所述铝棒锯切系统包括锯片油冷系统，所述锯片油冷系统包括注油壶、微量润滑喷油系统、两个油气喷嘴，所述注油壶与所述微量润滑喷油系统连接，所述微量润滑喷油系统通过油气混合管与所述油气喷嘴连接，所述两个油气喷嘴固定在所述锯片防护罩（3-20）的前端顶部且朝向所述锯片（3-10），所述油气混合管上设置有电磁脉冲阀，所述控制器与所述电磁脉冲阀电连接。

8.根据权利要求1所述的铝棒自动切割系统，其特征在于，所述倾翻支座（5-3）的顶部左右对称固定有两块竖直的第一倾翻铰接板（5-8），所述倾翻气缸（5-4）的底部固定有倾翻底座（5-9），所述倾翻底座（5-9）的底部左右对称固定有两块竖直的第二倾翻铰接板（5-10），两块第二倾翻铰接板（5-10）位于两块第一倾翻铰接板（5-8）之间，两块第二倾翻铰接板（5-10）与两块第一倾翻铰接板（5-8）上均开设有轴线水平的销孔且通过第一倾翻销轴（5-11）铰接；

所述倾翻组件包括两块固定在所述倾翻托架（5-1）对应侧侧壁的相互平行且竖直的第三倾翻铰接板（5-12），所述倾翻活塞杆（5-5）的上部位于两块第三倾翻铰接板（5-12）之间，所述倾翻活塞杆（5-5）与两块第三倾翻铰接板（5-12）上均开设有轴线水平的销孔且通过第二倾翻销轴（5-13）铰接，所述第二倾翻销轴（5-13）平行于所述第一倾翻销轴（5-11）；

所述铰接组件包括两块固定在所述倾翻托架（5-1）上的相互平行且竖直的第四倾翻铰接板（5-14），所述支撑块（5-7）的上部位于两块第四倾翻铰接板（5-14）之间，所述支撑块（5-7）、两块第四倾翻铰接板（5-14）上均开设有轴线水平的销孔且通过第三倾翻销轴（5-15）铰接，所述第三倾翻销轴（5-15）平行于所述第一倾翻销轴（5-11）。

9.根据权利要求1所述的铝棒自动切割系统，其特征在于，所述废棒接料台包括废棒导棒轨架、废棒集料架；所述废棒导棒轨架包括左右对称设置的两根导棒杆（5-16），所述导棒杆（5-16）的底部从首端至尾端依次固定有至少两根导棒支撑杆（5-17），所述导棒杆（5-16）从首端到尾端向下倾斜，两根导棒杆（5-16）间通过导棒连接杆（5-20）固定连接；所述废棒集料架包括分别设置在两根导棒杆（5-16）尾端下方的两个集料底座（5-25），所述集料底座（5-25）的顶部前后对称固定有两块直角梯形状的第一集料板（5-18），首端第一集料板（5-18）的顶面高度小于或等于对应导棒杆（5-16）的尾端高度，两个第一集料板（5-18）与集料底座（5-25）间形成倒等腰梯形状的集料槽（5-19），两集料底座（5-25）之间的地面上铺设有一层缓冲垫；

所述成品棒接料台包括左右对称设置的两成品棒导棒轨架、分别设置在两成品棒导棒轨架尾端的两成品棒集料架；所述成品棒导棒轨架包括左右对称设置的两块导棒板（5-21），所述导棒板（5-21）从首端到尾端向下倾斜；所述成品棒集料架包括左右对称设置的两块水平的第二集料板（5-22），两块导棒板（5-21）的尾端底部分别固定在对应两块第二集料板（5-22）的首端顶部，所述第二集料板（5-22）的底部从首端至尾端依次固定有至少两根集料支撑杆（5-23），两块第二集料板（5-22）之间通过集料连接杆（5-2）连接，所述第二集料板（5-22）的尾端固定有竖直的集料挡板（5-24），两成品棒集料架之间的地面上铺设有一层缓冲垫。

10.根据权利要求9所述的铝棒自动切割系统，其特征在于，所述锯中输送段的框架（2-1）的对应侧侧壁在每根导棒杆（5-16）的左右两侧均固定有竖直的第五倾翻铰接板，所述导棒杆（5-16）的首端、对应的两块第五倾翻铰接板上均开设有轴线水平的销孔且通过第四倾翻销轴铰接；所述锯后输送段的框架（2-1）的对应侧侧壁在每块导棒板（5-21）的首端一侧固定有两块竖直的第六倾翻铰接板，每块导棒板（5-21）的首端一侧侧壁中部固定有竖直的第七倾翻铰接板，所述第七倾翻铰接板位于对应的两块第六倾翻铰接板之间，所述第七倾翻铰接板、对应的两块第六倾翻铰接板上均开设有轴线水平的销孔且通过第五倾翻销轴铰接。