CN116532494B - 一种铜带轧制设备 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及铜件加工的技术领域，公开了一种铜带轧制设备，其包括用于套装成卷带坯的上料机构、用于将带坯轧制成所需厚度的压轧机构、用于将带坯向压轧机构引导的引导机构，引导机构包括支架、相对设置在支架上的两组引导件、用于驱动两组引导件相向或背向运动的调节组件，调节组件包括调节齿轮、用于驱动调节齿轮转动的动力件、可拆卸设置在调节齿轮两侧的调节螺杆，两根调节螺杆分别螺纹连接在不同的引导件上且螺旋方向相反，并且调节螺杆的轴向平行于带坯的宽度方向。本申请在轧制带坯时，可利用调节组件驱使两组引导件相向或背向运动，从而使引导机构能够适用于多种宽度的带坯，引导机构的适用范围大、实用性强。
Description
技术领域
本申请涉及铜件加工的技术领域，尤其是涉及一种铜带轧制设备。
背景技术
铜带由于其特殊的金属性质及高导电、强耐腐蚀性的特点，广泛应用于各类电器元件的生产制造中，例如电线电缆、导电螺钉、电真空器件和散热器等。
铜带生产加工时，往往需要经过压轧的工序，以利用轧机将铜带轧制成所需厚度。上述压轧工序包括有粗轧和精轧，其中粗轧的作用是将卷状的带坯轧制成满足精轧要求的中间坯。为保证带坯进入轧机时中心能与轧辊的中部对应，在轧机朝向带坯进料的一侧通常会设置引导机构，以利用引导机构控制带坯的进料方向。
相关技术中的引导机构一般包括支架、相对设置在支架上的两块引导板，引导板固定连接于支架上。带坯上料时，两块引导板分别抵接在带坯宽度方向的两侧，起到限制带坯沿自身宽度方向运动的作用。
但是由于上述引导机构中的引导板固定在支架上，两块引导板的间距恒定，若所需压轧的带坯宽度小于两块引导板的间距，则带坯在传送过程中容易沿自身宽度方向移动，导致带坯的中心产生偏移；若所需压轧的带坯宽度大于两块引导板的间距，则带坯难以进入两块引导板的间隙。因此，上述引导机构难以适用于定位多种不同宽度的带坯，适用范围小，有待改进。
发明内容
为了扩大引导机构的适用范围，本申请提供一种铜带轧制设备。
本申请提供的一种铜带轧制设备采用如下的技术方案：
一种铜带轧制设备，包括
上料机构，用于套装成卷的带坯；
压轧机构，用于将带坯轧制成所需厚度；
引导机构，设置于上料机构与压轧机构之间，用于将从上料机构放出的带坯向压轧机构引导；
所述引导机构包括支架、相对设置在支架上的两组引导件、用于驱动两组引导件相向或背向运动的调节组件，所述调节组件包括调节齿轮、用于驱动调节齿轮转动的动力件、可拆卸设置在调节齿轮两侧的调节螺杆，两根所述调节螺杆分别螺纹连接在不同的引导件上且螺旋方向相反，并且调节螺杆的轴向平行于带坯的宽度方向。
通过采用上述技术方案，轧制铜带时，先将成卷的带坯套装于上料机构，再将带坯的其中一端向引导机构拉动，使得带坯穿过两组引导件的间隙伸入压轧机构中，以被压轧机构轧制成所需厚度。压轧过程中，引导件能够阻碍带坯沿自身宽度方向移动，使得带坯的中心不易偏移，压轧后的成品质量高、次品率低，铜带的浪费量少、节能环保。
加工不同宽度的铜带时，可利用动力件驱使调节齿轮转动，使得两根调节螺杆同步转动，进而使两组引导件相向或背向运动，从而改变两组引导件的间距，以适应于定位不同宽度的带坯。本申请中引导件的位置可以调节，相较于传统固定设置于支架的方式，具有适用范围大、实用性强的优点。此外，厂家在生产轧制设备时，无需根据铜带的宽度加工多种尺寸的引导机构，有利于节约引导机构的生产资源。
可选的，所述支架上固定有两个相对设置的转动座，两根调节螺杆分别转动穿设在不同的转动座中、且调节螺杆能相对转动座滑动；所述调节齿轮的中部开设有方形的连接孔，所述调节螺杆朝向调节齿轮的一侧设置有方形的连接块，所述连接块插设在连接孔中。
通过采用上述技术方案，调节螺杆通过连接块与连接孔插接的方式可拆卸连接在调节齿轮上，在动力件出现故障时，只需先将动力件停机，再将连接块移出连接孔，即可解除调节螺杆与调节齿轮的连接，拆装方便、检修效率高。
可选的，所述调节螺杆的周向侧壁开设有环形的定位槽，所述定位槽中套设有定位环，所述定位环的直径大于调节螺杆的直径，所述转动座与相邻的定位环之间抵接设置有定位弹簧，所述定位弹簧用于驱使连接块伸入连接孔中，所述转动座与相邻的定位环之间滑动穿设有若干限位杆。
通过采用上述技术方案，定位弹簧对定位环具有朝向调节齿轮方向的作用力，使得连接块能稳定地保持在连接孔中，从而提高调节螺杆与调节齿轮的连接稳定性。限位杆穿设在转动座与定位环之间，起到限制定位环随调节螺杆转动的作用，以免定位弹簧发生扭转。
可选的，所述引导件包括螺纹连接在调节螺杆上的安装块、位于安装块一侧的引导板、转动设置在引导板上并与安装块螺纹连接的紧固螺栓，两组所述引导件中的引导板之间形成有用于供带坯通过的引导间隙。
通过采用上述技术方案，旋动紧固螺栓时，引导板能受紧固螺栓的推拉作用而向靠近或远离带坯中心的一侧移动，从而进一步改变引导间隙的宽度。加工铜带时，操作人员可通过上述方式微调引导板的位置，以进一步扩大引导间隙的调节范围，实用性强。
可选的，所述支架包括基座、滑动设置在基座上的防护罩，所述防护罩与基座之间形成有防护腔，所述引导间隙位于防护腔中、调节组件位于防护腔的外侧；所述基座上设置有至少一组用于驱动防护罩竖向移动的升降组件，所述升降组件包括升降气缸、与升降气缸输出轴固定连接的第一升降块、固定在第一升降块上的立柱、螺纹连接在立柱上的第二升降块，所述立柱穿设在防护罩中，所述第一升降块抵接在防护罩的下侧、第二升降块抵接在防护罩的上侧。
通过采用上述技术方案，防护罩设置于引导间隙的外侧，起到保护引导间隙中带坯的作用，有利于带坯的有序传动。调节组件位于防护腔的外侧，便于操作人员观察引导件的位置或及时检修故障的动力件。
升降气缸的活塞杆伸缩时，防护罩会在第一升降块或第二升降块的作用下竖向移动，从而改变防护罩的高度，以适应不同的工作需求。例如需要将带坯移入或移出引导间隙时，可利用升降气缸驱使防护罩抬高，以增大防护腔中用于供带坯通行的空间；或者在带坯压轧过程中沿引导机构移动时，可利用升降气缸驱使防护罩降低，以使防护罩能对带坯起到一定的竖向限位作用，从而进一步提高带坯的移动稳定性。
可选的，所述防护罩上设置有导向块，所述基座的内壁上开设有与导向块滑动配合的导向槽，所述导向槽包括拆装槽、位于拆装槽下侧的防脱槽、连通在拆装槽与防脱槽之间的过渡槽，所述拆装槽和防脱槽均呈倾斜延伸，并且防脱槽的低端呈封闭设置、拆装槽的低端设有用于供导向块移出的开口；所述防护罩上开设有用于供立柱滑动穿设的腰形孔，所述腰形孔的一侧设有用于供立柱移出的开口。
通过采用上述技术方案，防护罩组装于基座的过程中，导向块会先沿拆装槽向过渡槽移动，再受升降气缸的驱动而沿过渡槽移入防脱槽中，最后与防脱槽的槽壁低端相抵。由于防脱槽的低端呈封闭设置，防护罩安装到位后不会在自身重力作用下与基座分离，两者的连接稳定性高。导向块与导向槽滑动配合，一方面在防护罩相对基座移动时起到导向限位的作用，有助于提高防护罩的移动稳定性；另一方面防脱槽的上侧槽壁还能限制防护罩上移，以免因升降气缸的错误动作而影响防护罩的稳定性。
此外，由于带坯沿引导机构移动时，引导板不可避免地会与带坯相互摩擦而产生损耗，在引导板磨损严重后，操作人员可将防护罩从基座拆除，以更换受损的引导件，从而延长引导机构的使用寿命。
可选的，所述上料机构包括上料机台、滑动设置于上料机台的料架、连接在料架上用于套设卷状带坯的转筒，所述上料机台上设置有用于驱动料架水平移动的上料油缸；所述料架上设置有中心柱，所述转筒包括四个沿中心柱呈周向分布的拼接块，所述拼接块远离中心柱的侧面为凸弧面，所述料架上设置有用于驱动四个拼接块同步收拢或张开的收放组件。
通过采用上述技术方案，上料时，先通过收放组件驱使各拼接块同步收拢，以减小转筒的外径；再通过上料油缸驱动料架向堆放有带坯的小车移动，使得带坯自动套入转筒外侧；然后通过收放组件驱使各拼接块同步张开，直至各拼接块抵紧于卷状带坯的内壁。此时拼接块对带坯具有一定的张紧力，使得带坯不易沿转筒的轴向移动。
可选的，每个所述拼接块上均设置有滑动连接在料架上的联动块，所述收放组件包括转动设置在料架上的第一双向丝杆和第二双向丝杆、用于驱动第一双向丝杆周向转动的驱动件、用于驱动第二双向丝杆随第一双向丝杆联动的联动件，所述第一双向丝杆的轴向垂直于第二双向丝杆的轴向；其中两个相对的联动块分别螺纹连接在第一双向丝杆不同的螺纹段上、另外两个相对的联动块分别螺纹连接在第二双向丝杆不同的螺纹段上。
通过采用上述技术方案，驱动件工作时，第一双向丝杆会周向转动，以使与第一双向丝杆相连的两个联动块相向或背向运动；与此同时，第二双向丝杆会在联动件的作用下随第一双向丝杆联动，以使与第二双向丝杆相连的两个联动块相向或背向运动，从而实现利用一组驱动件同时控制各拼接块同步动作，节约能耗。
可选的，所述联动件包括固定在第一双向丝杆上的第一锥齿轮、啮合在第一锥齿轮一侧的第二锥齿轮、固定在第二锥齿轮上的传动轮、固定在第二双向丝杆上的联动轮、同步套设在传动轮与联动轮上的联动带，所述传动轮和联动轮均转动设置在相邻的联动块上。
通过采用上述技术方案，第一双向丝杆转动时，第一锥齿轮会随其同步转动，使得第二锥齿轮带动传动轮转动，进而使联动带将动力传送至联动轮，以使联动轮带动第二双向丝杆转动，传动精度高、稳定性好。
可选的，所述拼接块包括固定块、位于固定块远离料架一侧的活动块、设置在固定块朝向活动块一侧的连杆，所述活动块上开设有用于供连杆滑动伸入的活动槽；所述连杆的侧壁上开设有让位槽，所述让位槽中设置有抵压弹片，所述抵压弹片的一端固定在让位槽的槽壁上、另一端向远离让位槽的一侧延伸，并且抵压弹片的固定端位于活动端远离固定块的一侧；所述抵压弹片与连杆之间设置有复位弹簧，所述复位弹簧具有驱使抵压弹片伸出让位槽的趋势。
通过采用上述技术方案，组装拼接块时，将连杆伸入活动槽中，抵压弹片会在自身弹性和复位弹簧的作用下抵紧于活动槽的槽壁，以阻碍活动块相对固定块移动，拼接块的稳定性高。使用时，操作人员可根据带坯的宽度，选择是否安装活动块、或者调节连杆伸入活动槽的长度，以改变拼接块的整体长度，从而使转筒能够适用于套设不同宽度的带坯。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.动力件工作时，调节齿轮会带动调节螺杆转动，进而驱动两组引导件相向或背向运动，从而改变两组引导件的间距，以适应于定位不同宽度的带坯，引导机构的适用范围大、实用性强；
2.防护罩滑动设置在基座上，起到保护引导间隙中带坯的作用；导向块和导向槽配合不仅能够提高防护罩的移动稳定性，还能在防护罩安装到位后起到一定的限位作用，以免防护罩在升降气缸错误动作时被顶起；
3.驱动件工作时，第一双向丝杆和第二双向丝杆会周向转动，进而驱动与其相连的联动块带动拼接块移动，从而实现四个拼接块的同步收拢或张开，以提高卷状的带坯套设于转筒时的稳定性；
附图说明
图1是本申请实施例的结构示意图。
图2是本申请实施例中上料机构的结构示意图。
图3是本申请实施例中转筒与收放组件的结构示意图。
图4是本申请实施例中拼接块的局部剖视图。
图5是本申请实施例中引导机构的结构示意图。
图6是本申请实施例中引导机构的剖面示意图。
图7是本申请实施例中引导机构的爆炸示意图。
图8是凸显本申请实施例中定位槽的局部爆炸示意图。
附图标记说明：
1.上料机构；11、上料机台；111、滑轨；12、料架；121、滑座；122、中心柱；13、转筒；131、拼接块；1311、固定块；1312、活动块；1313、连杆；1314、活动槽；1315、让位槽；1316、抵压弹片；1317、复位弹簧；132、联动块；14、上料油缸；
2.压轧机构；21、压轧架；22、压轧辊；23、压轧油缸；
3.引导机构；31、支架；311、基座；312、防护罩；313、防护腔；314、导向块；315、腰形孔；316、转动座；32、引导件；321、安装块；322、引导板；323、紧固螺栓；324、引导间隙；325、万向轮；33、调节组件；331、调节齿轮；3311、连接孔；332、动力件；3321、动力电机；3322、动力齿轮；333、调节螺杆；3331、连接块；3332、定位槽；34、导向槽；341、拆装槽；342、防脱槽；343、过渡槽；35、升降组件；351、升降气缸；352、第一升降块；353、立柱；354、第二升降块；
4.收放组件；41、第一双向丝杆；42、第二双向丝杆；43、驱动件；431、驱动电机；432、主动轮；433、从动轮；434、驱动带；44、联动件；441、第一锥齿轮；442、第二锥齿轮；443、传动轮；444、联动轮；445、联动带；
5.定位环；51、定位弹簧；52、环形槽；53、半环；531、卡块；532、卡槽；
6.限位杆；7、过渡台；71、过渡辊。
具体实施方式
以下结合附图1-8对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种铜带轧制设备，应用于铜带的粗轧工序中。
参照图1，铜带轧制设备包括上料机构1、压轧机构2、设置在上料机构1与压轧机构2之间的引导机构3，其中上料机构1用于套装成卷的带坯、压轧机构2用于将带坯轧制成所需厚度、引导机构3用于将从上料机构1放出的带坯向压轧机构2引导。设备运行时，卷状的带坯套设在上料机构1处，并受牵引机构拉动而沿着引导机构3向压轧机构2传送，以被压轧机构2轧成所需厚度。上述牵引机构可以是电动卷扬机等，凡是能拉动带坯的机构均可，其结构属于现有技术且并非本申请的设计要点，本申请在此不做赘述。
参照图1，上料机构1包括上料机台11、滑动设置于上料机台11的料架12、设置在料架12上用于套设卷状带坯的转筒13，上料机台11上设置有上料油缸14，上料油缸14的缸筒安装在上料机台11上、活塞杆呈水平设置并与料架12固定连接。上料油缸14工作时，料架12会在上料机台11上水平移动，以将转筒13向靠近或远离放置有带坯的小车推动，从而实现卷状带坯的上料。
参照图1，为了提高料架12的移动稳定性，在上料机台11上固定有两条滑轨111，料架12的两侧分别固定有滑座121，各滑座121分别与相邻的滑轨111滑动配合，以在料架12移动时起导向限位的作用。
参照图1，料架12朝向转筒13的一侧固定有中心柱122，转筒13包括四个沿中心柱122呈周向分布的拼接块131，四个拼接块131远离中心柱122的侧面均为凸弧面，使得各拼接块131的外周面拼接形成有圆周面。
参照图2、图3，料架12上设置有收放组件4，用于驱动四个拼接块131同步收拢或张开，上述收拢是指向靠近中心柱122的一侧移动、张开是指向远离中心柱122的一侧移动。收放组件4包括转动设置在料架12上的第一双向丝杆41和第二双向丝杆42、用于驱动第一双向丝杆41周向转动的驱动件43、用于驱动第二双向丝杆42随第一双向丝杆41联动的联动件44，第一双向丝杆41和第二双向丝杆42均具有两个螺旋方向不同的螺纹段，并且第一双向丝杆41的轴向垂直于第二双向丝杆42的轴向，具体地，本申请中第一双向丝杆41的轴向为竖直方向、第二双向丝杆42的轴向为水平方向。
参照图3，每个拼接块131上均设置有联动块132，联动块132的一端与拼接块131固定连接、另一端滑动穿设在料架12中，其中上下两个相对的联动块132分别螺纹连接在第一双向丝杆41的不同螺纹段上、左右两个相对的联动块132分别螺纹连接在第二双向丝杆42不同的螺纹段上。第一双向丝杆41转动时，上下两个联动块132会带动与其相连的拼接块131相向或背向运动；第二双向丝杆42转动时，左右两个联动块132会带动与其相连的拼接块131相向或背向运动。
参照图3，驱动件43包括设置在料架12上的驱动电机431、与驱动电机431输出轴固定连接的主动轮432、位于主动轮432一侧的从动轮433、两端分别套设在主动轮432与从动轮433外侧的驱动带434，从动轮433固定连接在第一双向丝杆41上，本实施例中的驱动电机431优选为输出轴能正反向转动的伺服电机。驱动电机431工作时，主动轮432会随驱动电机431的输出轴同步转动，驱动带434会将主动轮432的动力传递至从动轮433，进而使从动轮433带动第一双向丝杆41转动。
参照图3，联动件44包括固定在第一双向丝杆41上的第一锥齿轮441、啮合在第一锥齿轮441一侧的第二锥齿轮442、同轴固定在第二锥齿轮442上的传动轮443、固定在第二双向丝杆42上的联动轮444、同步套设在传动轮443与联动轮444上的联动带445，传动轮443和联动轮444均转动设置在其相邻的联动块132上。第一双向丝杆41转动时，第一锥齿轮441会随之同步转动，使得第二锥齿轮442带动传动轮443转动，联动带445会将动力传递至联动轮444上，从而使联动轮444带动的第二双向丝杆42转动，以实现利用一个动力源同步驱使各拼接块131运动。
参照图4，拼接块131包括固定块1311、位于固定块1311远离料架12一侧的活动块1312、固定设置在固定块1311朝向活动块1312一侧的连杆1313，联动块132设置在固定块1311远离活动块1312的一侧。活动块1312朝向固定块1311的侧壁开设有活动槽1314，连杆1313滑动设置在活动槽1314中，以使拼接块131的整体长度能够发生变化。为避免活动块1312相对固定块1311转动，本实施例中连杆1313和活动槽1314的截面均呈方形。
参照图4，为了提高拼接块131的整体稳定性，在连杆1313的四个侧壁分别开设有让位槽1315，让位槽1315中设置有抵压弹片1316，抵压弹片1316的一端固定在让位槽1315的槽壁上、另一端向远离让位槽1315的一侧延伸。具体地，抵压弹片1316的固定端位于活动端远离固定块1311的一侧，使得连杆1313伸入活动槽1314时，抵压弹片1316的固定端会先于活动端与活动槽1314的槽壁接触，有利于抵压弹片1316形变至让位槽1315中。
参照图4，为了进一步提高抵压弹片1316的弹性，在抵压弹片1316与连杆1313之间设置有复位弹簧1317，复位弹簧1317的一端固定在让位槽1315的底壁上、另一端固定在抵压弹片1316的活动端上。当复位弹簧1317处于自然状态时，抵压弹片1316的一端位于让位槽1315的外侧，使得复位弹簧1317具有驱使抵压弹片1316伸出让位槽1315的趋势。
参照图5、图6，引导机构3包括支架31、相对设置在支架31上的两组引导件32、用于驱动两组引导件32相向或背向运动的调节组件33，支架31包括基座311、滑动设置在基座311上侧的防护罩312，防护罩312与基座311之间形成有防护腔313，压轧带坯时，带坯由防护腔313的内部通行。
参照图7，防护罩312相对的两侧分别固定有导向块314，基座311相对的内壁上分别开设有与导向块314滑动配合的导向槽34，防护罩312相对基座311移动时，导向块314会在导向槽34中滑动。导向槽34包括拆装槽341、平行设置于拆装槽341下侧的防脱槽342、连通在拆装槽341与防脱槽342之间的过渡槽343，本实施例中的基座311和防护罩312均呈倾斜设置，并且拆装槽341和防脱槽342均沿倾斜方向延伸、过渡槽343沿竖直方向延伸。
参照图7，拆装槽341的低端设有用于供导向块314移出的开口、防脱槽342的低端呈封闭设置，本实施例中的上述低端位于支架31靠近上料机构1的一端。安装防护罩312时，导向块314先沿由下至上的方向倾斜伸入拆装槽341中，再沿过渡槽343进入防脱槽342，最后沿由上至下的方向倾斜伸入防脱槽342中。安装到位后，防脱槽342的低端槽壁能够阻碍防护罩312在自身重力作用下向下移动。
参照图6、图7，基座311上设置有至少一组升降组件35、用于驱动防护罩312竖向移动，本实施例中升降组件35优选为两组且分别位于防护罩312的两侧。每组升降组件35均包括有升降气缸351、与升降气缸351输出轴固定连接的第一升降块352、固定在第一升降块352上侧的立柱353、螺纹连接在立柱353上的第二升降块354，升降气缸351的活塞杆朝向上侧，立柱353滑动穿设在防护罩312中，具体地，立柱353与防护罩312的连接结构为：在防护罩312上开设有腰形孔315，腰形孔315的上侧设有用于供立柱353移入的开口。防护罩312安装到位后，第一升降块352抵接在防护罩312的下侧、第二升降块354抵接在防护罩312的上侧。升降气缸351的活塞杆伸长时，第一升降块352会将防护罩312向上抬动，以增大防护罩312顶部与基座311的间隙，便于将带坯移入或移出防护腔313；升降气缸351的活塞杆缩短时，第二升降块354会将防护罩312向下压动，以减小防护罩312顶部与基座311的间隙，从而使带坯在沿引导机构3传送时不易跳动。
参照图6，引导件32包括安装块321、位于安装块321一侧的引导板322、转动设置在引导板322上的紧固螺栓323，紧固螺栓323螺纹连接在安装块321上，使得安装块321与引导板322的间距可变。两组引导件32中的引导板322之间形成有引导间隙324，带坯从引导间隙324中通行。为减小引导件32移动时的摩擦阻力，在安装块321的底部固定有万向轮325。
参照图6，调节组件33包括调节齿轮331、用于驱动调节齿轮331周向转动的动力件332、可拆卸设置在调节齿轮331两侧的调节螺杆333，两根调节螺杆333分别螺纹连接在不同的安装块321上、且两根调节螺杆333的螺旋方向互不相同，调节螺杆333的轴向和两组引导件32的分布方向均平行于带坯的宽度方向。动力件332驱使调节齿轮331转动时，调节齿轮331会带动调节螺杆333转动，进而驱动两组引导件32相向或背向运动。
参照图6，防护罩312的上侧固定有两个相对设置的转动座316，两根调节螺杆333分别转动穿设在不同的转动座316中，并且调节螺杆333能相对转动座316滑动，该滑动结构可以是在转动座316上开设的圆孔，调节螺杆333转动穿设在圆孔中。为使调节螺杆333在设备运行时不易沿自身轴向移动，也可以在调节螺杆333上螺纹连接用于限位的螺母（图中未示出），以利用分设在转动座316两侧的螺母限制调节螺杆333滑动。
参照图6、图8，调节齿轮331的中部开设有贯通的连接孔3311，调节螺杆333朝向调节齿轮331的一侧固定有连接块3331，连接块3331和连接孔3311均呈方形，且连接块3331插接设置在连接孔3311中，以此实现调节螺杆333与调节齿轮331的联动。
参照图6，动力件332包括设置在防护罩312上的动力电机3321、与动力电机3321输出轴固定连接的动力齿轮3322，动力齿轮3322与调节齿轮331相互啮合，上述动力电机3321优选为伺服电机。动力电机3321工作时，动力齿轮3322会带动调节齿轮331转动，进而驱动调节螺杆333周向转动。
参照图8，调节螺杆333的周向侧壁开设有环形的定位槽3332，定位槽3332中套设有定位环5，定位环5的直径大于调节螺杆333的直径。转动座316与相邻的定位环5之间抵接设置有定位弹簧51，定位弹簧51用于驱使连接块3331伸入连接孔3311中，以加强调节螺杆333与调节齿轮331的连接稳定性。为使定位弹簧51不易相对定位环5偏转，在定位环5朝向定位弹簧51的侧壁开设有环形槽52，定位弹簧51的一端抵接在环形槽52中。
参照图8，为使定位环5能从调节螺杆333拆除，本实施例中的定位环5包括两个相对设置的半环53，其中一个半环53上固定有弹性材质的卡块531、另一个半环53上开设有与卡块531过盈配合的卡槽532，以此实现定位环5的拼接。
参照图8，为防止定位环5随调节螺杆333转动，在转动座316与相邻的定位环5之间滑动穿设有若干限位杆6，上述限位杆6的数量优选为两根，且每根限位杆6都能从转动座316和定位环5拆除。
参照图1，压轧机构2包括压轧架21、竖向分布在压轧架21上的两根压轧辊22、用于驱动上方压轧辊22竖向移动的压轧油缸23，压轧油缸23的缸筒设置在压轧架21上、活塞杆朝下与位于上侧的压轧辊22相连。压轧时，带坯由两根压轧辊22的间隙穿过，并被两根压轧辊22压薄成符合精轧需求的厚度。
参照图1，为进一步控制带坯进入压轧机构2的方向，在压轧架21与支架31之前还固定连接有过渡台7，过渡台7上转动设置有过渡辊71，带坯从过渡辊71的上侧绕行进入两根压轧辊22之间。
本申请实施例一种铜带轧制设备的实施原理为：加工铜带时，先利用上料油缸14驱动料架12向放置有带坯的小车移动，并利用收放组件4驱使各拼接块131同步收拢，直至小车上的卷状带坯套入转筒13，然后利用上料油缸14驱动料带复位至初始位置。然后将带坯的一端穿过引导间隙324向压轧机构2拉动，使得带坯经过两根压轧辊22的间隙并被轧制成所需厚度，从而完成铜带的粗轧。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种铜带轧制设备，其特征在于：包括
上料机构(1)，用于套装成卷的带坯；
压轧机构(2)，用于将带坯轧制成所需厚度；
引导机构(3)，设置于上料机构(1)与压轧机构(2)之间，用于将从上料机构(1)放出的带坯向压轧机构(2)引导；
所述引导机构(3)包括支架(31)、相对设置在支架(31)上的两组引导件(32)、用于驱动两组引导件(32)相向或背向运动的调节组件(33)，所述调节组件(33)包括调节齿轮(331)、用于驱动调节齿轮(331)转动的动力件(332)、可拆卸设置在调节齿轮(331)两侧的调节螺杆(333)，两根所述调节螺杆(333)分别螺纹连接在不同的引导件(32)上且螺旋方向相反，并且调节螺杆(333)的轴向平行于带坯的宽度方向；
所述引导件(32)包括螺纹连接在调节螺杆(333)上的安装块(321)、位于安装块(321)一侧的引导板(322)、转动设置在引导板(322)上并与安装块(321)螺纹连接的紧固螺栓(323)，两组所述引导件(32)中的引导板(322)之间形成有用于供带坯通过的引导间隙(324)；
所述支架(31)包括基座(311)、滑动设置在基座(311)上的防护罩(312)，所述防护罩(312)与基座(311)之间形成有防护腔(313)，所述引导间隙(324)位于防护腔(313)中、调节组件(33)位于防护腔(313)的外侧；所述基座(311)上设置有至少一组用于驱动防护罩(312)竖向移动的升降组件(35)，所述升降组件(35)包括升降气缸(351)、与升降气缸(351)输出轴固定连接的第一升降块(352)、固定在第一升降块(352)上的立柱(353)、螺纹连接在立柱(353)上的第二升降块(354)，所述立柱(353)穿设在防护罩(312)中，所述第一升降块(352)抵接在防护罩(312)的下侧、第二升降块(354)抵接在防护罩(312)的上侧；
所述支架(31)上固定有两个相对设置的转动座(316)，两根调节螺杆(333)分别转动穿设在不同的转动座(316)中、且调节螺杆(333)能相对转动座(316)滑动；所述调节齿轮(331)的中部开设有方形的连接孔(3311)，所述调节螺杆(333)朝向调节齿轮(331)的一侧设置有方形的连接块(3331)，所述连接块(3331)插设在连接孔(3311)中；所述调节螺杆(333)的周向侧壁开设有环形的定位槽(3332)，所述定位槽(3332)中套设有定位环(5)，所述定位环(5)的直径大于调节螺杆(333)的直径，所述转动座(316)与相邻的定位环(5)之间抵接设置有定位弹簧(51)，所述定位弹簧(51)用于驱使连接块(3331)伸入连接孔(3311)中，所述转动座(316)与相邻的定位环(5)之间滑动穿设有若干限位杆(6)。
2.根据权利要求1所述的铜带轧制设备，其特征在于：所述防护罩(312)上设置有导向块(314)，所述基座(311)的内壁上开设有与导向块(314)滑动配合的导向槽(34)，所述导向槽(34)包括拆装槽(341)、位于拆装槽(341)下侧的防脱槽(342)、连通在拆装槽(341)与防脱槽(342)之间的过渡槽(343)，所述拆装槽(341)和防脱槽(342)均呈倾斜延伸，并且防脱槽(342)的低端呈封闭设置、拆装槽(341)的低端设有用于供导向块(314)移出的开口；所述防护罩(312)上开设有用于供立柱(353)滑动穿设的腰形孔(315)，所述腰形孔(315)的一侧设有用于供立柱(353)移出的开口。
3.根据权利要求1所述的铜带轧制设备，其特征在于：所述上料机构(1)包括上料机台(11)、滑动设置于上料机台(11)的料架(12)、连接在料架(12)上用于套设卷状带坯的转筒(13)，所述上料机台(11)上设置有用于驱动料架(12)水平移动的上料油缸(14)；所述料架(12)上设置有中心柱(122)，所述转筒(13)包括四个沿中心柱(122)呈周向分布的拼接块(131)，所述拼接块(131)远离中心柱(122)的侧面为凸弧面，所述料架(12)上设置有用于驱动四个拼接块(131)同步收拢或张开的收放组件(4)。
4.根据权利要求3所述的铜带轧制设备，其特征在于：每个所述拼接块(131)上均设置有滑动连接在料架(12)上的联动块(132)，所述收放组件(4)包括转动设置在料架(12)上的第一双向丝杆(41)和第二双向丝杆(42)、用于驱动第一双向丝杆(41)周向转动的驱动件(43)、用于驱动第二双向丝杆(42)随第一双向丝杆(41)联动的联动件(44)，所述第一双向丝杆(41)的轴向垂直于第二双向丝杆(42)的轴向；其中两个相对的联动块(132)分别螺纹连接在第一双向丝杆(41)不同的螺纹段上、另外两个相对的联动块(132)分别螺纹连接在第二双向丝杆(42)不同的螺纹段上。
5.根据权利要求4所述的铜带轧制设备，其特征在于：所述联动件(44)包括固定在第一双向丝杆(41)上的第一锥齿轮(441)、啮合在第一锥齿轮(441)一侧的第二锥齿轮(442)、固定在第二锥齿轮(442)上的传动轮(443)、固定在第二双向丝杆(42)上的联动轮(444)、同步套设在传动轮(443)与联动轮(444)上的联动带(445)，所述传动轮(443)和联动轮(444)均转动设置在相邻的联动块(132)上。
6.根据权利要求3所述的铜带轧制设备，其特征在于：所述拼接块(131)包括固定块(1311)、位于固定块(1311)远离料架(12)一侧的活动块(1312)、设置在固定块(1311)朝向活动块(1312)一侧的连杆(1313)，所述活动块(1312)上开设有用于供连杆(1313)滑动伸入的活动槽(1314)；所述连杆(1313)的侧壁上开设有让位槽(1315)，所述让位槽(1315)中设置有抵压弹片(1316)，所述抵压弹片(1316)的一端固定在让位槽(1315)的槽壁上、另一端向远离让位槽(1315)的一侧延伸，并且抵压弹片(1316)的固定端位于活动端远离固定块(1311)的一侧；所述抵压弹片(1316)与连杆(1313)之间设置有复位弹簧(1317)，所述复位弹簧(1317)具有驱使抵压弹片(1316)伸出让位槽(1315)的趋势。
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