CN116523436B - 一种基于超高频rfid技术的“直播式”仓储管理系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于超高频RFID技术的“直播式”仓储管理系统，属于仓储管理技术领域。包括数据处理中心、RFID自动分拣车、RFID通道机以及自动分拨线，其中，RFID自动分拣车配置有拣货处理器，RFID通道机配置有第一核验处理器，自动分拨线上还设置有DWS设备，DWS设备配置第二核验处理器。数据处理中心根据预设的多维度订单合并策略将各订单进行合并生成配货任务，RFID自动分拣车基于配货方案同时完成多个订单的配货至打包封箱等全流程，节省了后续流程所需场地的同时还提高了配货效率，且拣货处理器在配货过程中完成第一次核验，第一及第二核验处理器分别完成第二、第三次核验，通过三次核验保证发货准确率可达100％。

Description

一种基于超高频RFID技术的“直播式”仓储管理系统

技术领域

本发明涉及一种基于超高频RFID技术的“直播式”仓储管理系统，属于仓储管理技术领域。

背景技术

仓储管理技术领域中，仓库拣选作业模式最基本的两种模式为“摘果式”拣货模式和“播种式”拣货模式。所谓“摘果式”拣货模式，即针对每一份订单进行拣选，拣货人员或设备巡回于各个货物储位，将所处理订单上的货物取出、封装，形似摘果，故而称为“摘果式”拣货模式。而“播种式”拣货模式，又称为“先摘果后播种”，指的是把多份订单集合成一批，先把其中每种商品的数量分别汇总取出，形式摘果，再逐个品种对所涉及的多份订单进行分货、封装，形似播种，故而称为“先摘果后播种式”拣货模式。

上述两种模式中，“播种式”拣货模式可以对多个甚至几十个几百个订单同时进行摘果和播种，效率远高于“摘果式”拣货模式，因此得到了广泛应用，但其缺点在于：1对拣货人员的熟练度要求较高，对人工依赖度高；2拣货路径长，需要先摘果再播种；3要求比较大的作业场地；尤其在“摘果”后再逐个品种对所涉及的多份订单进行分货时还需要额外的较大场地；4业务流程长，处理环节多，其涉及的摘果、播种、核验、打包、打印箱码等这些环节都要在不同的场地上完成，且各环节之间有严格的先后次序，一个环节做完才能开始另一个环节。如果任何一个环节出错，后续其他环节只能停顿。

上述问题中，考虑实际应用中拣货岗位技术含量低，拣货人员的流动性较大，因此拣货人员通常无法具备较高的熟练度，而对于货品繁多的仓储配货需求来说，一方面拣货人员熟悉商品存储位置需要较长时间，另一方面拣货岗位较强的流动性又不利于拣货人员具备较高的熟练度，二者的矛盾导致拣货出错率较高；再者，拣货路径长以及较大的作业场地对于企业来说成本也较高，坪效低；最重要的，拣货效率依然具有较大的提升空间。

发明内容

为了解决目前存在的问题，本发明提供了一种基于超高频RFID技术的“直播式”仓储管理系统，所述系统包括数据处理中心、RFID自动分拣车1、RFID通道机2以及自动分拨线3，其中，所述RFID自动分拣车1配置有拣货处理器11，所述RFID通道机2配置有第一核验处理器，所述RFID通道机2设置于所述自动分拨线3的货箱放入端口处，所述自动分拨线3上还设置有DWS设备4，所述DWS设备4配置有第二核验处理器，设置在所述自动分拨线3各分拨口之前；

所述拣货处理器11通过无线网络与所述数据处理中心相连，所述第一核验处理器以及第二核验处理器通过无线网络或有线网络与所述数据处理中心相连，通过网络实现数据的上载和下载，以便所述数据处理中心根据所述拣货处理器11、第一核验处理器以及第二核验处理器反馈的信息完成相应订单的处理跟踪；

所述拣货处理器11在拣货过程中完成每个订单的第一次核验，所述第一核验处理器完成每个订单的第二次核验，所述第二核验处理器完成每个订单的第三次核验。

可选的，所述RFID自动分拣车1还配置有RFID读取器及对应的RFID扫描区12，打印机13，所述RFID读取器用于读取放置在RFID扫描区12内的商品RFID标签信息；其中，所述RFID读取器和打印机13通过无线网络或数据传输线与所述拣货处理器11相连；所述RFID自动分拣车1设置有S个货箱放置位置；

所述数据处理中心根据预设的多维度订单合并策略将每N个订单进行合并生成一个配货任务及对应的配货方案，所述拣货处理器11从数据处理中心领取一个配货任务，并根据配货方案生成对应的配货指令，以便拣货人员根据配货指令完成该配货任务，所述配货方案包含该配货任务中每个订单所需的货箱规格和数量，以及对应的配货路径；

配货过程中，所述拣货处理器11基于所述RFID自动分拣车1各部件同时对N个订单进行配货和第一次核验，并完成打包流程，所述打包流程包括封箱、打印箱码并黏贴；其中S≥N。

可选的，所述多维度订单合并策略包括以下维度：订单到货时间、订单目的地、订单内商品、订单内商品的拣货位重合度、订单规模、订单目的地天气及路况信息，且通过各维度之间的组合排列顺序确定具体的订单合并流程。

可选的，所述拣货处理器11还配置有交互显示屏和语音交互系统，拣货人员通过所述交互显示屏和语音交互系统实现与所述拣货处理器11的信息交互。

可选的，所述系统还包括补货处理器，所述补货处理器通过有线或者无线网络与所述数据处理中心相连。

可选的，所述RFID自动分拣车1每个货箱放置位置还设置有指示标志16，所述指示标志16与拣货处理器11电性相连，用于配合配货指令提示拣货人员对应的货箱放置位置。

可选的，所述RFID通道机2还配置有箱码扫描装置和RFID读写器，所述箱码扫描装置和RFID读写器通过无线网络或有线网络与第一核验处理器相连；所述箱码扫描装置用于在货箱通过所述RFID通道机2时读取货箱上的箱码信息，并根据箱码信息获取该货箱内的商品信息；所述RFID读写器用于在货箱通过所述RFID通道机2时直接读取该货箱内商品的RFID标签以获得对应的商品信息；所述第一核验处理器用于将通过箱码扫描装置获取的货箱内的商品信息与通过RFID读写器读取的货箱内的商品信息进行比对，完成对订单的第二次核验。

可选的，所述DWS设备4用于在货箱进行相应的分拨口之前测量货箱的重量和/或体积并扫描箱码信息，所述第二核验处理器根据箱码信息计算对应货箱的理论重量和/或体积，并与测量得到的货箱重量和/或体积进行比较，完成对订单的第三次核验。

可选的，所述自动分拨线的各分拨口根据订单池内所有订单的收货地址进行设置；所述自动分拨线的各分拨口的位置顺序根据订单池内所有订单通过各分拨口的总量进行设置。

可选的，所述RFID自动分拣车设置有驱动装置和机械手装置，系统中所有由拣货人员完成的内容由驱动装置和机械手装置配合完成。

本发明有益效果是：

本发明提供一种基于超高频RFID技术的“直播式”仓储管理系统，通过在进行配货前采用一种多维度订单合并策略将各订单进行合并生成包含有多个订单的配货任务，提高了后续拣货人员的拣货效率；在配货过程中，提供一种配置有拣货处理器、RFID读取器、打印机、指示标志、交互显示屏和耳机的RFID自动分拣车，在领取到配货任务后，拣货处理器对应生成配货指令，提示拣货人员执行相应的操作即可，且通过指示标志、交互显示屏和耳机多方面保证配货的准确性，解除了对于拣货人员经验和熟练度的依赖，而且车载打印机随时打印供拣货人员封箱使用，节省了后续专门的打包流程，而且配货装箱打包的连贯性也最大可能减少了中间环节出错；同时，由拣货处理器负责配货过程的所有指令闭环确认，在配货过程中实现了第一次核验；第一核验处理器在货箱进入自动分拨线前对货箱进行第二次核验，货箱离开自动分拨线前进入各分拨口之前通过第二核验处理器完成每个订单的第三次核验，三次核验的过程保证发货准确率可达100％。进一步的，本申请系统所需场地仅用于设置仓库和自动分拨线，相对于现有基于“先摘果后播种式”拣选模式的仓储管理系统，节省了分拣区、打包区以及核验区所需要的场地，极大的降低了企业仓储成本，提高了坪效。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的基于超高频RFID技术的“直播式”仓储管理系统内各部分之间数据传输示意图。

图2是本发明提供的基于超高频RFID技术的“直播式”仓储管理系统构成示意图。

图3是本发明提供的多维度订单合并策略流程图。

图4是本发明提供的基于超高频RFID技术的“直播式”仓储管理系统中RFID自动分拣车的构造图。

具体实施方式

众所周知，商品存储通常是按照商品品类进行分区域存储，比如服装行业，通常按照三级进行分类，其商品品类包括大类，中类和小类，大类包括童装，女装和男装；而中类指的是在每一个大类范围内的进一步细分，比如女装范围进一步细分中类包括衬衫、T恤、裙子等，而小类指的是在中类范围内的进一步细分，比如女装-裙子的进一步细分小类包括连衣裙、半身裙等。

根据服装行业的划分情况，服装存储仓库可以划分为多个区，每个区存储一个大类或中类的所有商品，而每个区内又根据该类下的细分中类和小类再设置若干货架，再进一步的，根据具体小类细分成SKU(Stock Keeping Unit，最小存货单位)存放在对应货架上。

现有的仓储管理系统WMS(Warehouse Management System)的基本模块包括采购管理模块、仓库管理模块、销售管理模块、报表生成模块，且具有查询功能。仓储中心可根据自身实际需求选择相应的功能模块(本申请中，“仓储”指的是储存仓库和配送中心)。一般的，仓储中心接收到总部或者各门店的订单，进而根据订单完成配货和发货，但现有的仓储管理系统WMS在根据订单进行配货和发货时均是基于现有的“摘果式”拣货模式或者“播种式”拣货模式，因此存在着效率低、拣货路径长以及需要较大的作业场地等问题，因此本申请提供一种基于超高频RFID技术的“直播式”仓储管理系统，该系统能够从处理订单，到配货、复检，封装、发货等全流程进行优化，减少对于拣货人员的依赖，最大程度的降低出错率、提升订单处理效率，且减小了对作业场地的需求，以及大大提高了坪效。下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

实施例一：

本实施例提供一种基于超高频RFID技术的“直播式”仓储管理系统，所述系统包括：数据处理中心、RFID自动分拣车1、RFID通道机2以及自动分拨线3，其中，所述RFID自动分拣车1配置有拣货处理器11，所述RFID通道机2配置有第一核验处理器，所述RFID通道机2设置于所述自动分拨线3的货箱放入端口处，所述自动分拨线3上还设置有DWS(Dimension-体积、Weight-称重、scanning-扫码)设备4，所述DWS设备4配置有第二核验处理器，所述DWS设备4设置在所述自动分拨线3各分拨口之前；

所述拣货处理器11通过无线网络与所述数据处理中心相连，第一核验处理器以及第二核验处理器通过无线网络或有线网络与所述数据处理中心相连；通过网络实现数据的上载和下载，以便所述数据处理中心根据所述拣货处理器11、第一核验处理器以及第二核验处理器反馈的信息完成相应订单的处理跟踪。

所述系统还包括补货处理器，所述补货处理器通过有线或者无线网络与所述数据处理中心相连。

所述RFID通道机2还配置有箱码扫描装置和RFID读写器，所述箱码扫描装置和RFID读写器通过无线网络或有线网络与第一核验处理器相连。所述拣货处理器11在拣货过程中完成每个订单的第一次核验，所述第一核验处理器完成每个订单的第二次核验，所述第二核验处理器完成每个订单的第三次核验。

本申请中，数据处理中心可通过现有的WMS系统实现订单数据和仓储数据的获取，如图1所示，图1中核验处理器包括第一核验处理器和第二核验处理。

实施例二：

本实施例提供一种基于超高频RFID技术的“直播式”仓储管理系统，所述系统包括：数据处理中心、RFID自动分拣车1、RFID通道机2以及自动分拨线3，其中，RFID自动分拣车1配置有拣货处理器11，RFID通道机2配置有第一核验处理器，RFID通道机2设置于自动分拨线3的货箱放入端口处，自动分拨线3上还设置有DWS设备4，DWS设备4设置在各分拨口之前，且配置有第二核验处理器。

拣货处理器11通过无线网络与所述数据处理中心相连，第一核验处理器以及第二核验处理器通过无线网络或有线网络与所述数据处理中心相连，通过网络实现数据的上载和下载，以便数据处理中心根据拣货处理器11、第一核验处理器以及重量和第二核验处理器反馈的信息完成相应订单的处理跟踪。

如图2所示，本申请提供的基于超高频RFID技术的“直播式”仓储管理系统所要求的作业场地仅用于设置仓库5和自动分拨线3，仓库内设置有一排排的货架6，货架6两端可以根据实际需要设置有集货区7，集货区7用于临时存放打包好的货箱或者空箱(可分别放置于对应托盘上，便于运输)。各RFID自动分拣车1穿梭于货架通道内同时实现多订单的拣货、第一次核验、封箱、打印箱码并粘贴等打包流程，其中箱码包含有该货箱内的商品信息以及对应的订单信息。打包完成后拣货人员将打包完成后的货箱直接放置于集货区7，由专门负责运输货箱的运输人员将其运输放置到自动分拨线3的货箱放入端口(实际应用中，也可考虑设置自动输送线，拣货人员将打包完成后的货箱直接放置于自动输送线，由自动输送线将货箱输送到自动分拨线3的货箱放入端口)。货箱通过RFID通道机2后进入自动分拨线3，货箱通过RFID通道机2时，箱码扫描装置读取货箱上黏贴的箱码以获取该货箱内的商品信息，RFID读写器读取该货箱内的商品信息，由第一核验处理器将二者进行对比完成第二次核验，如果核验错误，该货箱进入差异剔除口流出，由人工处理后再投入自动分拨线3的货箱放入端口。如果核验正确，则该货箱进入自动分拨线3上，自动分拨线3设置有多个分拨口，货箱到达各分拨口之前通过DWS设备4由第二核验处理器根据扫描箱码信息获得的商品信息计算该货箱的重量/体积的理论值，并与测量得到的重量/体积的实际值进行比较完成第三次核验；通过该第三次核验，一方面可以核验货箱内商品的正确性，另一方面也可以完成对拣货人员使用不合适货箱的检查，比如，对于某订单，只包含有12件商品，使用A规格货箱即可，但拣货人员却使用了尺寸更大的C规格货箱，根据第二核验处理器对于体积的比较，则可发现该问题，以便后续提醒拣货人员拿取更合适的货箱。第三次核验通过后货箱按订单的目的地进入设置好的对应分拨口，按分拨再进行装车。

如上所述，相对于现有基于“先摘果后播种式”拣选模式的仓储管理系统，本申请提供的基于超高频RFID技术的“直播式”仓储管理系统节省了分拣区、打包区以及核验区所需要的场地，缩短了拣货业务流程；而且本申请提供的基于超高频RFID技术的“直播式”仓储管理系统中的RFID自动分拣车1采用一种全新的拣货模式——“直播式”拣货模式，即在拣货的同时直接实现对多个订单的“播种”，要实现这种拣货模式，同时考虑尽可能提高拣货效率，本申请提供的基于超高频RFID技术的“直播式”仓储管理系统工作过程如下：

①数据处理中心：

数据处理中心在收到订单后根据预设的订单合并策略进行合并，对应生成配货任务及对应的配货方案，后续各RFID自动分拣车1通过配置的拣货处理器从数据处理中心领取配货任务及对应的配货方案。

每个配货任务包含N个订单，1≤N≤S，S根据RFID自动分拣车1配备的货箱放置位置数确定。对应的配货方案包含该配货任务中每个订单所需的货箱规格和对应的数量，以及对应的配货路径。

本申请方案考虑拣货效率以及后续装箱发车效率，设计了一种多维度订单合并策略，具体的，考虑以下几个维度进行具体的合并：1订单要求的到货时间；2订单目的地；3订单内商品的拣货位重合度；4订单规模；5订单内商品；6天气情况；7运输车辆情况以及路况信息等。

如图3所示，本实施例以某一仓储中心为例，该仓储中心会接收来自全国各城市门店下发的订单，所采用的一种具体的订单合并策略为：

步骤S1：根据预设条件获取需要处理的订单信息，将满足预设条件的订单归为一个批次；所述预设条件包括时间、区域、商品及其他。

比如，可以根据订单的收到时间将预定时间范围内所收到的所有订单归为一个批次，也可以将订单收货地址归属同一区域的订单归为一个批次，还可以是将包含特定商品的订单归为一个批次，根据实际应用场景还可以是其他预设条件。

实际应用中，可根据具体情况将筛选出的订单归为一个批次：

比如，天气预报武汉地区3日后有暴雨，则数据处理中心在进行订单合并之前可将目的地为武汉的所有订单筛选出来，优先处理。比如，交通部门通知仓储中心至广州的某高速路段3日后进行封路维修，数据处理中心也可将目的地为广州的所有订单筛选出来，优先处理。

再比如，全国气温骤降，需将包含羽绒服这一特定商品的订单优先处理，则数据处理中心将包含羽绒服的订单筛选出来作为一个批次，优先处理。

订单信息包括到货时间，商品种类、尺码和对应的数量，收货信息(包括收货人、联系电话和收货地址)等。

步骤S2：根据订单的收货地址、到货时间及订单中包含商品的储位信息进行订单预合并；商品的储位信息预先存储于数据处理中心。

步骤S2.1：实际应用中，考虑同一门店存在短时间内多次零散下单的情况，可将同时满足以下三个条件的订单进行预合并：

条件1：到货时间为同一时间段内，比如同一天；

条件2：收货地址为同一门店；

条件3：所包含的商品存储于同一个区。

预合并后，同一门店短时间内多次零散下单且所包含商品拣货位处于同一个区的情况即可合并为一个订单。

步骤S2.2：实际应用中，筛选出同时满足上述三个条件的订单后，还可以以订单规模作为二次预筛选条件，对订单规模超过预设的第二阈值的订单不执行预合并，所述第二阈值为人为设定的阈值，考虑同一门店短时间内多次零散下单中也存在规模较大的订单，因此可根据经验设置第二阈值，对于规模超过第二阈值的订单就不再进行预合并。

执行上述步骤S2.1和S2.2后，预合并后的订单作为一个订单和其他未进行预合并的订单一起放入订单池，执行下述步骤。

步骤S3：判断订单池内各订单规模是否超过第一阈值，若超过第一阈值，则将该订单单独生成一个配货任务；若未超过第一阈值，则转入步骤S4；所述第一阈值根据RFID自动分拣车所能承载的最大订单规模确定。所述第一阈值大于第二阈值。

本步骤中，第一阈值根据RFID拣货车所能承载的最大订单规模确定，比如，第一阈值设置为800件，前述步骤S2.2中第二阈值可设置为300件。

步骤S4：根据订单的收货地址所属区域、到货时间及商品储位信息对订单规模未超过第一阈值的订单进行分类，其中收获地址所属区域指行政区域或者根据零售业态的销售模式划分的区域。

比如，所述行政区域包括同一城市或者同一省份或者其他行政区域划分区域，比如华东地区、华北地区等。所述零售业态的销售模式划分的区域，指企业根据自身分销模式划分的区域，比如某一城市有两个分销商，那么该城市就分为两个分销区域。

比如，同时满足以下三个条件的订单划分为一类：

条件一：收货地址属于同一省份；

条件二：到货时间为同一时间段内，比如同一天；

条件三：所包含的商品存储于同一个区。

步骤S5：对于同一类中的各订单，根据拣货位重合度将每N个订单生成一个配货任务；

定义拣货位为商品储位所处的通道，或者为商品储位对应的通道具体位置。

当拣货位定义为商品储位所处的通道时，位于同一通道内两侧货架上的所有商品的拣货位相同。

当拣货位定义为商品储位对应的通道具体位置时，同一通道两侧货架上相对的储位上的商品的拣货位相同。

实际应用中，考虑优先对订单规模较大的订单进行配货，生成配货任务的具体方法可以是方法一或者方法二：

方法一：选择同一类中订单规模最大的订单，计算其余订单与该规模最大的订单的拣货位重合度，将与该规模最大的订单拣货位重合度最高的N-1个订单与其一起生成一个配货任务；之后再选择剩余订单中规模最大的订单，再次计算其余各订单与规模最大的订单的拣货位重合度……，反复执行该步骤直至所有订单都被合并生成配货任务。所述拣货位重合度指订单规模最大的订单中与任一订单中拣货位相同的商品占该订单规模最大的订单中商品总数的比例。

方法二：选择同一类中订单规模最大的订单，依次计算其余订单与该规模最大的订单的拣货位重合度，将与该规模最大的订单拣货位重合度最高的一个订单与其进行合并为一个虚拟订单，计算其余订单与该虚拟订单的拣货位重合度，将与该虚拟订单的订单拣货位重合度最高的一个订单再与其进行合并为一个更大的虚拟订单，循环上述步骤，直至将N个订单合并为一个虚拟订单，将该虚拟订单中的所有订单生成一个配货任务。之后再选择剩余订单中规模最大的订单，再反复执行该步骤直至所有订单都被合并生成配货任务。

步骤S6：为各配货任务生成优先级；

实际应用中，可根据配货任务所包含的商品总量设定其优先级，也可以根据到货时间、收货地址及其归属或者其他因素设定其优先级。

比如，核算各配货任务所包含的商品总量，优先将商品总量大的配货任务进行处理。

比如，根据步骤S4中考虑的到货时间，将到货时间靠前的配货任务优先处理。

比如，根据步骤S4中考虑的收货地址，自定义各省份、城市或区域的优先级；

比如，考虑仓储中心各商品的存货量，优先将涉及存货量较多的商品的配货任务进行处理。

后续配货过程可根据设定的优先级分发给RFID拣货车进行配货。

上述步骤中，部分步骤根据实际情况可能存在适应性调整的情况，比如，若步骤S1中预设条件为区域，即将归属于同一区域的订单归为一个批次的订单进行处理，那么步骤S4根据订单的收货地址所属区域、到货时间及订单中包含商品的储位信息对订单规模未超过第一阈值的订单进行分类时，考虑订单的收货地址所属区域则可以是下一级的区域归属，比如，步骤S1将归属于同一省份的订单归为一个批次后，步骤S4根据订单的收货地址所属区域进行分类时，即可以同一城市或者其他级别区域进行分类。

②RFID自动分拣车：

RFID自动分拣车1通过配置的拣货处理器从数据处理中心领取配货任务及对应的配货方案。

数据处理中心将订单进行合并处理后生成若干配货任务，每个配货任务包含N个订单，各RFID自动分拣车1通过配置的拣货处理器从数据处理中心领取配货任务及对应的配货方案，拣货处理器根据配货方案生成对应的配货指令，以便拣货人员根据配货指令完成该配货任务。

RFID自动分拣车1结构如图4所示，为尽可能保证“直播式”拣货模式100％拣货正确率及大幅度提升拣货效率，本申请提供的RFID自动分拣车1配置有拣货处理器11，RFID读取器及对应的RFID扫描区12(RFID读取器未在图4中示出)，打印机13，指示标志16和耳机(考虑耳机可设置为蓝牙无线耳机，因此图4中未示出)；其中，拣货处理器11设置有显示屏，可以是交互显示屏(考虑实际应用，还可以配置有输入键盘)。通过改进RFID天线控制RFID读取器的读取距离可实现只对放置在RFID扫描区12内的商品进行读取，而不会误读货架上的商品，且可实现多件商品的同时扫描。RFID读取器和打印机13可通过无线网络或数据传输线与拣货处理器11相连。耳机可通过蓝牙或者数据传输线与拣货处理器11相连。指示标志16与拣货处理器11电性相连。RFID自动分拣车1还配置有语音交互系统，拣货人员可通过蓝牙耳机与拣货处理器11进行简单的语音交互。

实际应用中，拣货处理器11可以是移动手持终端，比如平板电脑，即采用处理器显示屏一体式设备；也可以是固定式电脑，设置于RFID自动分拣车上，根据实际需求设置输入键盘和显示器；显示屏可以是可移动的交互式显示屏。

RFID自动分拣车1还包括车架主体15，根据实际应用场景可设置为单层或者多层结构，图4中以设置为两层结构为例，共配置有S个货箱放置位置，每个货箱放置位置处设置一个指示标志16，指示标志16可以是指示灯，也可以是电子指示牌，配合拣货处理器11发出的配货指令提示拣货人员相应的商品放置位置。RFID自动分拣车1还配置有可更换充电电池14。

实际应用中，拣货人员领取到RFID自动分拣车1后，输入自己的工号ID后点击交互显示屏上的“开始配货”，数据处理中心收到该点击信息后，将当前优先级最高的配货任务发送给RFID拣货小车，同时数据处理中心将该配货任务所包含的N个订单的状态修改为“正在配货”，并对应关联RFID自动分拣车ID和拣货人员ID。

领取到配货任务后，拣货处理器11根据对应的配货方案生成相应的配货指令，并通过交互显示屏和耳机提示拣货人员执行相应的操作。对应的配货方案包含该配货任务中每个订单所需的货箱规格和数量，以及对应的配货路径(由于数据处理中心在生成配货任务时已经考虑的配货路径最优，因此在生成配货任务时，该配货任务的配货路径也已确定)。

图4所示的RFID自动分拣车1以设置有S＝6个货箱放置位置为例，因此假设某RFID自动分拣车1领取到的配货任务中包含6个订单，分别称为订单一至订单六，则此时交互显示屏上显示6个订单分别所需的货箱规格和数量。

配货开始，配货指令提示拣货人员分别为订单一至订单六拿取相应规格的货箱并放在对应货箱放置位置处。比如，配货指令为“请将A规格装货箱放置于上层第一个位置处”，则该RFID自动分拣车上层第一个位置处的指示灯亮起，以指示拣货人员将A规格装货箱放置于此处。

配货过程中，拣货处理器11根据配货路径发出配货指令提示拣货人员“请行驶至第一排货架第P个储位处”，则拣货人员在到达该储位后，通过语音交互系统回复“已到达”，此时拣货处理器11发出配货指令“请拿取商品B，数量为3件”，则拣货人员从该储位拿取数量为3件的商品B放置在RFID扫描区12，此时RFID读取器读取商品信息，并通过屏幕显示结果，同时播放相应的语音指令，如果商品信息错误，则会提示具体的错误——或者少件，或者多件或者拿错，比如拣货人员只拿取了2件，则RFID读取器读取商品信息后，拣货处理器11经过核对，发出“已拿取商品B，数量为2件，请再拿取1件”的指令；如果商品信息正确，则发出配货指令“请将3件商品B放置于上层第一个位置处”，同时RFID自动分拣车1上层第一个位置处的指示灯亮起，若拣货人员未放至对应位置，则RFID自动分拣车也会发出提示，此功能可采取重量检测或AI图像识别实现；如果采取重量检测实现，则可在S个货箱放置位置下方设置有称重装置，拣货处理器根据重量变化信息判断该位置是否增加对应重量；比如，上层第一个位置下方设置的称重装置未检测到重量增加，则拣货处理器11经过比对，发出“位置放置错误”的指令。如果采取AI图像识别实现，则RFID自动分拣车需配至摄像头，可根据实际场景设置在RFID自动分拣车上方能够同时拍摄到S个货箱放置位置的地方，根据AI图像识别实现结果判断是否放置正确。

上述配货过程，拣货处理器通过RFID读取器、配货指令、指示标志以及重量检测或AI图像识别实现了第一次核验，尽可能保证了配货的准确率，同时，由于设置了交互显示屏实时显示配货进度，并伴随有相应的语音指令，即使拣货人员配货过程中途有事离开，再返回时也能够继续完成配货，而且拣货处理器实时将配货进度上传至数据处理中心，如果拣货人员有事、或者小车故障，或者其他突发情况，则数据处理中心可将该配货任务转移至另一拣货人员或者另一辆RFID自动分拣车上继续完成配货。

当拣货处理器11检测到某位置处的货箱已满(可根据货箱规格及已放置的商品信息进行判断)，则提示拣货人员“货箱已满，是否需要打印箱码？”拣货人员可通过点击交互屏幕或者通过语音交互系统选择“打印箱码”，拣货处理器11向打印机13发出打印箱码指令，箱码包含该货箱内所有的商品信息以及对应的订单信息，同时箱码上标注有此为对应订单的第几个货箱。

当箱码打印完成后，拣货处理器11提示拣货人员将该箱码黏贴至对应位置(通过指示标志16提示拣货人员对应位置)的货箱上，并进行打包封箱后放至就近的集货区7处。集货区7处同时放置有空箱，以便拣货人员在将封箱后的货箱放置此处后拿取空箱继续进行配货。拣货处理器11在箱码打印完成后会将箱码信息发送给数据处理中心，以便数据处理中心将该箱码与对应的订单进行关联。

当拣货处理器11检测到某订单(假设为订单一)的商品已全部拿取完成，无论最后一个货箱是否满箱(配货方案中通常会根据订单规模确定合适规格的货箱，但有时候无法正好满箱)，都会提示拣货人员“订单一已配货完成，请打印箱码”，拣货人员则根据提示打印箱码，并将该箱码黏贴至对应位置的货箱上，打包封箱后放至就近的集货区7处。数据处理中心在收到某订单的最后一个箱码信息后，将该订单的状态修改为“完成配货”。

当拣货人员到达该配货任务的最后一个拣货位并完成该拣货位的配货后，拣货处理器11检查是否有订单处于缺货状态，如果没有，则拣货处理器1恢复初始状态，直至拣货人员再次点击交互显示屏上的“开始配货”，开启新的配货任务。

配货过程中，若拣货人员发现某订单所需拿取的商品短缺，则通过拣货处理器11向数据处理中心发出“需要补货信息”，补货信息中包含缺货数量及该缺货商品对应的订单信息，数据处理中心通过补货处理器提示仓管人员及时补货，仓管人员补货后会通过补货处理器向数据处理中心发送补货完成信息，数据处理中心收到补货完成信息后将上述“需要补货信息”状态修改为“完成”状态；补货处理器可以是手持扫描终端，也可以是其他设备。

拣货处理器11发出需要补货信息后，继续提示拣货人员拿取该订单所包含的其余商品。在完成配货任务中所有订单配货任务后，拣货人员可点击交互屏幕上的“配货完成”，拣货处理器11接收到该点击信息后会检查是否有订单处于缺货状态，如果有，则从数据处理中心读取发出的“需要补货信息”的状态，若为“完成”状态，则拣货处理器11提示拣货人员到达相应储位完成缺货商品的配货，以及后续的打印箱码、封箱等操作，并将其放至就近的集货区7处。若“需要补货信息”的状态为“待处理”，则拣货处理器11记录该缺货信息，并提示拣货人员将该货箱放置对应区域(可在集货区7附近设置一个缺货区以放置因缺货未完成的货箱)，以便后续由补货人员一起处理；同时将该缺货信息上传至数据处理中心，数据处理中心将该缺货信息对应的订单信息修改为缺货状态。

实际应用中，数据处理中心会定时核算当前货架上所有商品的数量信息，当某商品数量低于最低存货量时，也会提示仓管人员及时补货。

拣货处理器11除了完成上述配货任务，还会及时监测电池电量情况、打印机纸张状态以及指示灯是否发生故障等，出现异常时，交互显示屏上会对应显示异常信息。

③RFID通道机：

拣货人员将封箱后的货箱放置集货区7处后，由专门负责运输货箱的运输人员将其运输放置到自动分拨线3的货箱放入端口，如图1所示，自动分拨线3可以设置有多个货箱放入端口，每个货箱放入端口处均设置有一个RFID通道机2，RFID通道机2配置有第一核验处理器，货箱在通过RFID通道机2进入到自动分拨线3上时，第一核验处理器根据箱码扫描装置读取货箱上的箱码信息获取该货箱内的商品信息，并通过RFID读取器读取该货箱内商品的RFID标签获得商品信息，，第一核验处理器将二者进行比对完成第二次核验。如果出现异常，则流向差异口且触发报警提示。

④DWS设备：

封箱后的货箱在自动分拨线3上传输，在到达各分拨口之前通过DWS设备4，DWS设备4测量得到货箱的重量和/或体积，同时扫描箱码信息，根据箱码信息计算对应货箱的重量和/或体积的理论值，并与测量得到的货箱重量和/或体积进行比较，完成对货箱的第三次核验，如果出现差异则流向差异口并提示相应的差异信息。

同时通过重量和体积的测算比对还可以检查是否严格使用规定的箱型。。如果要使用体积测量装置，则可采用体积测量仪或者直接根据箱码中的规格信息计算得到，考虑存在未满箱情况，会出现一些误差。

通过DWS设备4后，货箱根据其目的到达各对应的分拨口进行出货装车。

⑤自动分拨线：

自动分拨线设置有多个分拨口，根据订单池内所有订单的收货地址设置各分拨口，比如，统计得到上午配货的订单主要包含有发往上海、北京、广州、武汉和深圳等5个城市的货物，则可将自动分拨线的分拨口对应设置，同时，数据处理中心还可以统计发往5个城市的商品量，根据发往各城市商品量的大小调整各分拨口的位置顺序，考虑自动分拨线的机械磨损及使用寿命，将商品量最大的一个城市的装箱处设置在最近的一个分拨口。

本发明实施例中的部分步骤，可以利用软件实现，相应的软件程序可以存储在可读取的存储介质中，如光盘或硬盘等。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种基于超高频RFID技术的“直播式”仓储管理系统，其特征在于，所述系统包括数据处理中心、RFID自动分拣车(1)、RFID通道机(2)以及自动分拨线(3)；其中，所述RFID自动分拣车(1)配置有拣货处理器(11)，所述RFID通道机(2)配置有第一核验处理器，所述RFID通道机(2)设置于所述自动分拨线(3)的货箱放入端口处，所述自动分拨线(3)上还设置有DWS设备(4)，所述DWS设备(4)设置在所述自动分拨线(3)各分拨口之前，且配置有第二核验处理器；

所述拣货处理器(11)通过无线网络与所述数据处理中心相连，所述第一核验处理器以及第二核验处理器通过无线网络或有线网络与所述数据处理中心相连，通过网络实现数据的上载和下载，以便所述数据处理中心根据所述拣货处理器(11)、第一核验处理器以及第二核验处理器反馈的信息完成相应订单的处理跟踪；

所述拣货处理器(11)在拣货过程中完成每个订单的第一次核验，所述第一核验处理器完成每个订单的第二次核验，所述第二核验处理器完成每个订单的第三次核验；

所述RFID自动分拣车(1)还配置有RFID读取器及对应的RFID扫描区(12)，打印机(13)，所述RFID读取器用于读取放置在RFID扫描区(12)内的商品RFID标签信息；其中，所述RFID读取器和打印机(13)通过无线网络或数据传输线与所述拣货处理器(11)相连；所述RFID自动分拣车(1)设置有S个货箱放置位置；

所述数据处理中心根据预设的多维度订单合并策略将每N个订单进行合并生成一个配货任务及对应的配货方案，所述拣货处理器(11)从数据处理中心领取一个配货任务，并根据配货方案生成对应的配货指令，以便拣货人员根据配货指令完成该配货任务，所述配货方案包含该配货任务中每个订单所需的货箱规格和数量，以及对应的配货路径；

配货过程中，所述拣货处理器(11)基于所述RFID自动分拣车(1)各部件同时对N个订单进行配货和第一次核验，并完成打包流程，所述打包流程包括封箱、打印箱码并黏贴；其中S≥N；所述箱码包含有货箱内的商品信息以及对应的订单信息，箱码上标注有此为对应订单的第几个货箱；

所述RFID通道机(2)还配置有箱码扫描装置和RFID读写器，所述箱码扫描装置和RFID读写器通过无线网络或有线网络与所述第一核验处理器相连；所述箱码扫描装置用于在货箱通过所述RFID通道机(2)时读取货箱的箱码信息，并根据箱码信息获取该货箱内的商品信息；所述RFID读写器用于在货箱通过所述RFID通道机(2)时直接读取该货箱内商品的RFID标签以获得对应的商品信息；所述第一核验处理器用于将通过箱码扫描装置获取的货箱内的商品信息与通过RFID读写器读取的货箱内的商品信息进行比对，完成对订单的第二次核验；

所述DWS设备(4)用于在货箱进行相应的分拨口之前测量货箱的重量和/或体积并扫描箱码信息，所述第二核验处理器根据箱码信息计算对应货箱的理论重量和/或体积，并与测量得到的货箱重量和/或体积进行比较，完成对订单的第三次核验；

所述多维度订单合并策略包括以下维度：订单到货时间、订单目的地、订单内商品、订单内商品的拣货位重合度、订单规模、订单目的地天气及路况信息，且通过各维度之间的组合排列顺序确定具体的订单合并流程。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述拣货处理器(11)还配置有交互显示屏和语音交互系统，拣货人员通过所述交互显示屏和语音交互系统实现与所述拣货处理器(11)的信息交互。

3.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述系统还包括补货处理器，所述补货处理器通过有线或者无线网络与所述数据处理中心相连。

4.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述RFID自动分拣车(1)每个货箱放置位置还设置有指示标志(16)，所述指示标志(16)与拣货处理器11电性相连，用于配合配货指令提示拣货人员对应的货箱放置位置。

5.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述自动分拨线的各分拨口根据订单池内所有订单的收货地址进行设置；所述自动分拨线的各分拨口的位置顺序根据订单池内所有订单通过各分拨口的总量进行设置。

6.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述RFID自动分拣车设置有驱动装置和机械手装置，系统中所有由拣货人员完成的内容由驱动装置和机械手装置配合完成。