CN116512532B - 一种穿刺芯杆注塑模具、注塑方法及穿刺芯杆 - Google Patents

Abstract

本发明属于穿刺器加工技术领域，公开了一种穿刺芯杆注塑模具、注塑方法及穿刺芯杆，所述注塑模具，包括依次排列的固定侧安装座、母模板安装座和支撑座；所述固定侧安装座的一个侧面上设有与注塑机连接的喷嘴，相对的另一个侧面上设有凹槽，在合模状态，所述凹槽被母模板安装座的一个侧面封闭，形成注塑主流道，所述喷嘴的出口连接注塑主流道；所述母模板安装座上安装有至少一个母模板，所述母模板包括型腔，和以型腔轴线为对称轴，对称设置的至少一对注塑副流道，所述注塑副流道的一端连通注塑主流道，另一端连通型腔；本发明在浇口位置、注塑角度、型腔与成型杆尺寸定位、脱模方式和注塑温度调节等方面，采取综合措施，有效提高了产品质量。

Description

一种穿刺芯杆注塑模具、注塑方法及穿刺芯杆

技术领域

本发明属于穿刺器加工技术领域，涉及一种穿刺芯杆注塑模具、注塑方法及穿刺芯杆。

背景技术

说起腹腔镜手术，人们并不陌生，通常是通过2-3个1厘米的小切口在病人腹腔内进行手术操作，而一次性腹腔镜用穿刺器在腹腔镜手术中主要用途就是穿透腹壁全层，建立外界与腹腔的通道，让手术器械通过穿刺器套管进入到腹腔，完成手术过程并达到传统开放手术同样目的。一次性腹腔镜用穿刺器由穿刺套管和穿刺芯杆两部分组成，穿刺芯杆主要任务就是和穿刺器套管一起，穿透腹壁全程，把穿刺套管留在腹壁上。穿刺套管主要任务就是让各种手术器械通过进入腹腔，医生可以进行手术操作，完成手术任务。

现有的一次性使用的穿刺器，穿刺芯杆通常使用金属管注塑的结构，即穿刺芯杆的杆体为金属管，再通过注塑成型的方式加工出塑胶材质的穿刺头。目前，穿刺芯杆在生产过程中，注塑时，首先将成型杆放入型腔中，并对成型杆进行定位，然后，将杆体套置在成型杆上，向杆体和型腔之间注入注塑料。然而，现有穿刺芯杆加工模具，还存在产品尺寸不稳定，强度和密封性能不够，合格率低的问题，因此，有必要针对穿刺芯杆的结构特点，设计能保证加工质量的模具。

发明内容

为解决背景技术中所述的现有技术穿刺芯杆在生产过程中，缺少针对穿刺芯杆结构特点的加工模具，导致产品尺寸不稳定、合格率低的技术问题，本发明提供一种穿刺芯杆注塑模具、注塑方法及穿刺芯杆。

所述穿刺芯杆注塑模具，包括依次排列的固定侧安装座、母模板安装座和支撑座；所述固定侧安装座上设有与注塑机连接的喷嘴，在与喷嘴所在平面相对的另一侧平面上设有凹槽，在合模状态时，所述凹槽被母模板安装座封闭，形成注塑主流道，所述喷嘴的出口连接注塑主流道；

所述母模板安装座上安装有至少一个母模板，所述母模板包括型腔，和以型腔轴线为对称轴，对称设置的至少一对注塑副流道，所述注塑副流道的一端连通注塑主流道，另一端连通型腔；

所述支撑座上安装有公模板，所述公模板上安装有至少一个用于固定成型杆的成型杆固定座，所述成型杆固定座上固定有成型杆，成型杆的轴线与所述型腔的轴线重合；

所述公模板固定连接有至少两个导向杆，在固定侧安装座以及母模板安装座上分别设置有与所述导向杆相对应的导向孔；

所述支撑座的远离公模板的侧面上设置有动力推杆，所述动力推杆连接动力源。

进一步地，还包括顶出装置，所述顶出装置包括第一顶出板、第二顶出板和顶出杆；所述顶出杆的两端分别连接第一顶出板和第二顶出板；所述第一顶出板设置在固定侧安装座的远离母模板安装座的一侧，所述第二顶出板设置在母模板安装座与公模板之间，在所述第一顶出板和第二顶出板上均设置有与导向杆配合的导向孔，所述第一顶出板与第二顶出板之间设置有至少两个顶出杆，所述固定侧安装座和母模板安装座上设置有供所述顶出杆穿过的顶出杆孔；所述第二顶出板的与公模板相对的侧面上设置有至少一个与穿刺芯杆的杆体尾部相配合的顶件孔；

更进一步地，所述顶出杆两端均设置有螺纹，其中的一端通过螺纹副连接第二顶出板，相对的另一端通过第一螺母和第二螺母与第一顶出板固定连接；在第一顶出板与固定侧安装座之间的顶出杆上，套设有压缩弹簧，所述压缩弹簧推动第一顶出板，并由第一顶出板带动第二顶出板，使第二顶出板与母模板安装座紧靠在一起。

更进一步地，在导向杆的远离公模板的一端，设置有可推动第一顶出板的推板，当推板在导向杆的带动下推动第一顶出板时，第一顶出板克服压缩弹簧的弹力带动第二顶出板，使第二顶出板推动穿刺芯杆成品离开所述型腔。

进一步地，所述母模板安装座上设置有至少一个母模板安装孔，每个所述母模板安装孔内安装有一个母模板，所述母模板镶嵌在母模板安装孔内；所述母模板包括柱状的壳体和与壳体成一体结构的定位部，所述母模板安装孔包括主孔和导向部，所述母模板的壳体镶嵌在母模板安装孔的主孔内，所述母模板的定位部与所述母模板安装孔的导向部配合，限制母模板的安装位置。

更进一步地，所述型腔设在壳体的内部轴心处，所述注塑副流道以型腔轴线为对称轴，成对的设置在壳体上，所述注塑副流道包括第一支流道和第二支流道，所述第一支流道与型腔轴线平行，所述第一支流道的一端连通第二支流道，所述第一支流道的另一端在合模状态时，连通注塑主流道；所述第二支流道从穿刺芯杆的杆体与穿刺头交界处的型腔侧壁进入型腔。

作为优化，所述第二支流道进入型腔的方向为从穿刺芯杆的杆体指向穿刺头方向，且与型腔轴线的夹角小于75度。

作为优化，所述注塑副流道设置有两对，以型腔轴线为对称轴，均匀设置在壳体上。

进一步地，还包括有温度传感器，所述温度传感器设置在传感器座孔内，所述传感器座孔设置在型腔上端的母模板上，且传感器座孔底部距离型腔顶部为8mm至10mm；所述固定侧安装座上，设置有与传感器座孔连通的供温度传感器连接线穿过的电缆孔，所述电缆孔穿过所述凹槽处的凸台。

进一步地，在每个所述母模板旁侧的母模板安装座上设置有至少一个电加热元件安装孔，在所述电加热元件安装孔中设置有电加热元件。

进一步地，在所述母模板安装座上，还设置有循环水管道，所述循环水管道与母模板安装孔、电加热元件安装孔、导向孔和顶出杆孔均不连通，交错设置，所述循环水管道连接循环水控制阀。

进一步地，所述动力源为气缸，所述气缸连接气动控制阀；所述注塑机、温度传感器、电加热元件、循环水控制阀和气动控制阀均电连接控制系统。

进一步地，所述杆体采用金属材料，所述穿刺头采用塑料。

进一步地，所述母模板安装座与所述母模板的材质相同。

本发明还提供一种如上面所述任一种穿刺芯杆注塑模具的注塑方法，该方法包括如下步骤：

A.安装设备步骤，将注塑机连接到固定侧安装座的喷嘴；将成型杆固定在成型杆固定座上；将母模板镶嵌在母模板安装座上；

B.安装杆体步骤，将穿刺芯杆的杆体套置在成型杆上；

C.合模步骤，启动气缸，气缸推动支撑座，支撑座带动公模板向母模板靠拢，直至公模板上的成型杆以及套置在成型杆上的杆体到达型腔设计位置；

此时，由于支撑座的推动，公模板、第二顶出板、母模板安装座和固定侧安装座均紧密合并在一处，注塑主流道也随之形成；

D.注塑步骤，向所述型腔内注入注塑料，对所述注塑料施加预设压力，并保持一定预设时间；测量母模板的温度，与预设温度比较，温度过低，则控制电加热元件给母模板加热，温度过高则控制冷却水降温，直到温度符合预设范围；对施压后的注塑料进行冷却到第二时间，形成穿刺芯杆产品；

E.产品取出步骤，气缸回缩，气缸带动导向杆并通过导向杆带动推板向脱模方向运动；第一顶出板在推板的推动下克服压缩弹簧阻力，并通过顶出杆推动第二顶出板向脱模方向运动；第二顶出板通过推动穿刺芯杆的杆体尾部带动穿刺芯杆产品脱离型腔。

本发明还提供一种穿刺芯杆，其根据如上所述的穿刺芯杆的注塑方法生产而成。

有益效果

1、与现有技术相比，本发明的穿刺芯杆注塑模具，在注塑位置、注塑角度、型腔与成型杆尺寸定位、产品脱模方式和温度调节系统设置等方面，采取综合措施，保证注塑过程中成型杆位置的准确性、注塑材料流动的均匀性和注塑材料冷却过程的温度控制精确性，利用各种有效措施的叠加，来提高产品的合格率，有效提高了产品质量。

2、本发明的穿刺芯杆注塑模具，没有采用传统的母模板设计样式，而是将母模板设计成母模板安装座与母模板镶嵌固定的方式，其好处在于，母模板单独作为一个小零件，加工起来非常方便，能够保证型腔的尺寸和加工精度，比如型腔内壁光洁度能够加工成比较高的等级，为穿刺芯杆的尺寸精度和产品表面质量合格打下一个好的基础；其次，对于注塑流道的加工不仅能保证位置准确，还能保证流道内孔光洁度，有利于注塑液获得层流的流动方式，保证成品件密度均匀，强度高；正是因为本发明的母模板易于加工，才能够让注塑副流道设置有两对，以型腔轴线为对称轴，均匀设置在壳体上，副流道的这种对称设置方式，一方面给料均匀，另一方面进入型腔时，对成型杆产生的各方向压力相互抵消，保证成型杆的位置不会因压力不均匀发生移位，使穿刺头与杆体对中准确，成型质量好；最后，母模板采用定位部与母模板安装孔的导向部配合，限制母模板的安装位置，保证了母模板的安装尺寸精度，为型腔与成型杆的轴心重合，保证穿刺芯杆的整体尺寸，提供了有利条件。

3、本发明顶出装置的设计，第一顶出板和第二顶出板上均设置有与导向杆配合的导向孔，第一顶出板与第二顶出板之间设置有至少两个顶出杆，固定侧安装座和母模板安装座上设置有供顶出杆穿过的顶出杆孔，第二顶出板的与公模板相对的侧面上设置有与穿刺芯杆的杆体尾部相配合的顶件孔，上述结构，一方面能保证产品质量和有效顶出长度，另一方面顶出装置由导向杆提供动力，结构简单，一套动力装置既能完成注塑工序又能顶出成品件，实现一体化操作，降低了安装成本，工作效率也得到提高。

4、本发明设置温度传感器，且温度传感器设置在型腔附近，使得温度调节有确切依据可循，电加热元件和循环水管道设计合理，使注塑和保压过程的温度能精准控制，从而保证注塑质量，不仅能保证穿刺芯杆的尺寸，还能保证产品的强度、密封性能、以及表面质量。

5、本发明提供的注塑方法，不仅生产成本低，生产效率高，还能保证尺寸精度、物理性能和表面质量，以本发明的注塑方法生产的穿刺芯杆产品，尺寸精度高，表面质量好，密封性能好，强度高。

附图说明

图1为本发明的穿刺芯杆外形示意图；

图2为本发明实施例的穿刺芯杆注塑模具整体结构剖面图；

图3为图2中A处放大视图；

图4为本发明实施例的穿刺芯杆注塑模具整体结构外形图；

图5为图4中B-B向视图；

图6为图4中C-C向视图；

图7为图4中D-D向视图；

图8为图4中E-E向视图；

图9为母模板俯视图；

图10为图9中F-F向剖视图；

图中：1、固定侧安装座，11、喷嘴，12、凹槽，13、电缆孔，14、凸台，2、母模板安装座，21、母模板安装孔，210、主孔，211、导向部，22、温度传感器，23、传感器座孔，24、电加热元件安装孔，25、电加热元件，26、循环水管道，3、支撑座，31、动力推杆，32、动力源，4、注塑主流道，5、母模板，51、型腔，52、注塑副流道，520、第一支流道，521、第二支流道，53、壳体，54、定位部，6、公模板，61、成型杆固定座，62、导向杆，63、推板，64、导向孔，7、成型杆，8、穿刺芯杆，81、杆体，82、穿刺头，9、顶出装置，91、第一顶出板，92、第二顶出板，93、顶出杆，94、顶件孔，95、第一螺母，96、第二螺母，97、压缩弹簧，98、顶出杆孔。

具体实施方式

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

请参阅图1，本发明实施例所要加工的穿刺芯杆8，包括杆体81和穿刺头82两部分，其中杆体81事先由其他设备一体成型加工出来，而穿刺头82，通过本发明实施例提供的穿刺芯杆注塑模具注塑出来。

请参阅图2至图10，本发明实施例提供的一种穿刺芯杆注塑模具，包括依次排列的固定侧安装座1、母模板安装座2和支撑座3；所述固定侧安装座1上设有与注塑机（图中未示出）连接的喷嘴11，在与喷嘴11所在平面相对的另一侧平面上设有凹槽12，在合模状态时，所述凹槽12被母模板安装座2封闭，形成注塑主流道4，所述喷嘴11的出口连接注塑主流道4；

在本实施例中，所述母模板安装座2上安装有两个母模板5，所述母模板5包括型腔51，和以型腔轴线为对称轴，对称设置的两对注塑副流道52，所述注塑副流道52的一端连通注塑主流道4，另一端连通型腔51；

所述支撑座3上安装有公模板6，所述公模板6上安装有至两个用于固定成型杆7的成型杆固定座61，所述成型杆固定座61上固定有成型杆7，成型杆7的轴线与所述型腔51的轴线重合；

本实施例中，所述公模板6上固定连接有4个导向杆62，在固定侧安装座1以及母模板安装座2上分别设置有与所述导向杆62相对应的导向孔64；

所述支撑座3的远离公模板6的侧面上设置有动力推杆31，所述动力推杆31连接动力源32。

本实施例还包括顶出装置9，所述顶出装置9包括第一顶出板91、第二顶出板92和顶出杆93；顶出杆93的两端分别连接第一顶出板91和第二顶出板92；所述第一顶出板91设置在固定侧安装座1的远离母模板安装座2的一侧，所述第二顶出板92设置在母模板安装座2与公模板6之间，在所述第一顶出板91和第二顶出板92上均设置有与导向杆62配合的导向孔64，所述第一顶出板91与第二顶出板92之间设置有4个顶出杆93，所述固定侧安装座1和母模板安装座2上设置有供所述顶出杆93穿过的顶出杆孔98；所述第二顶出板92的与公模板6相对的侧面上设置有两个与穿刺芯杆8的杆体81尾部相配合的顶件孔94；

所述顶出杆93两端均设置有螺纹，其中的一端通过螺纹副连接第二顶出板92，相对的另一端通过第一螺母95和第二螺母96与第一顶出板91固定连接；在第一顶出板91与固定侧安装座1之间的顶出杆93上，套设有压缩弹簧97，所述压缩弹簧97推动第一顶出板91，并由第一顶出板91带动第二顶出板92，使第二顶出板92与母模板安装座2紧靠在一起。

在导向杆62的远离公模板6的一端，设置有可推动第一顶出板91的推板63，当推板63在导向杆62的带动下推动第一顶出板91时，第一顶出板91克服压缩弹簧97的弹力带动第二顶出板92，使第二顶出板92推动成品穿刺芯杆8离开所述型腔51。

本实施例中，所述母模板安装座2上设置有两个母模板安装孔21，每个所述母模板安装孔21内安装有一个母模板5，所述母模板5镶嵌在母模板安装孔21内；所述母模板5包括柱状的壳体53和与壳体成一体结构的定位部54，所述母模板安装孔21包括主孔210和导向部211，所述母模板5的壳体53镶嵌在母模板安装孔21的主孔210内，所述母模板5的定位部54与所述母模板安装孔21的导向部211配合，限制母模板5的安装位置。

本实施例中，所述型腔51设在壳体53的内部轴心处，所述注塑副流道52以型腔51轴线为对称轴，成对的设置在壳体53上，所述注塑副流道52包括第一支流道520和第二支流道521，所述第一支流道520与型腔51轴线平行，所述第一支流道520的一端连通第二支流道521，所述第一支流道520的另一端在合模状态时，连通注塑主流道4；所述第二支流道521从穿刺芯杆8的杆体81与穿刺头82交界处的型腔51侧壁进入型腔51。

本实施例中，所述第二支流道521进入型腔51的方向为从穿刺芯杆的杆体指向穿刺头方向，且与型腔轴线的夹角小于75度，本实施例采用第二支流道521进入型腔51的方向与型腔轴线的夹角45度，该角度能达到最佳注塑效果。

本实施例，所述注塑副流道52设置有两对，以型腔51轴线为对称轴，均匀设置在壳体53上。

本实施例还包括有温度传感器22，所述温度传感器22设置在传感器座孔23内，所述传感器座孔23设置在型腔51上端的母模板5上，且传感器座孔23底部距离型腔51顶部为8mm至10mm；所述固定侧安装座1上，设置有与传感器座孔23连通的供温度传感器22连接线穿过的电缆孔13，所述电缆孔13穿过所述凹槽12处的凸台14。

本实施例中，在每个所述母模板5旁侧的母模板安装座2上设置有两个电加热元件安装孔24，在所述电加热元件安装孔24中设置有电加热元件25。

本实施例中，在所述母模板安装座2上，还设置有循环水管道26，所述循环水管道26与母模板安装孔21、电加热元件安装孔24、导向孔64和顶出杆孔98均不连通，交错设置，所述循环水管道26连接循环水控制阀（图中未示出）。

本实施例中，所述动力源32为气缸，所述气缸连接气动控制阀（图中未示出）；所述注塑机、温度传感器22、电加热元件25、循环水控制阀和气动控制阀均电连接控制系统（图中未示出）。

本实施例中，所述杆体81采用金属材料，所述穿刺头82采用塑料。

本实施例中，所述母模板安装座2与所述母模板5的材质相同。材质相同能保证母模板安装座2与所述母模板5之间的相对位置不会因为温度的变化而有较大改变，有利于母模板5的准确定位。

本实施例还提供一种如上面所述任一种穿刺芯杆注塑模具的注塑方法，该方法包括如下步骤：

A.安装设备步骤，将注塑机连接到固定侧安装座1的喷嘴11；将成型杆7固定在成型杆固定座61上；将母模板5镶嵌在母模板安装座2上；

B.安装杆体步骤，将穿刺芯杆8的杆体81套置在成型杆7上；

C.合模步骤，启动气缸，气缸推动支撑座3，支撑座3带动公模板6向母模板5靠拢，直至公模板6上的成型杆7以及套置在成型杆7上的杆体81到达型腔51设计位置；

此时，由于支撑座3的推动，公模板6、第二顶出板92、母模板安装座2和固定侧安装座1均紧密合并在一处，注塑主流道4也随之形成；

D.注塑步骤，向所述型腔51内注入注塑料，对所述注塑料施加预设压力，并保持一定预设时间；测量母模板5的温度，与预设温度比较，温度过低，则控制电加热元件25给母模板5加热，温度过高则控制冷却水降温，直到温度符合预设范围；对施压后的注塑料进行冷却到第二时间，形成穿刺芯杆8产品；

E.产品取出步骤，气缸回缩，气缸通过支撑座3和公模板6带动导向杆62并通过导向杆62带动推板63向脱模方向运动；第一顶出板91在推板63的推动下克服压缩弹簧阻力，并通过顶出杆93推动第二顶出板92向脱模方向运动；第二顶出板92通过推动穿刺芯杆8的杆体81尾部带动穿刺芯杆产品脱离型腔。

所述成型杆7用于辅助穿刺芯杆8的穿刺头82的注塑成型，其伸入所述注塑模具的所述型腔51中的部分的形状与成型的穿刺芯杆8的穿刺头82的外部轮廓形状相对应，即型腔51和其内部的成型杆7之间的空间形成穿刺头82前部的注塑成型空间。为了使得成型杆7能够穿过所述杆体81，并伸入到所述母模板5的型腔51中，所述成型杆7的长度大于所述杆体81的长度。

型腔51以及成型杆固定座61对所述杆体81和成型杆7进行定位，并保持所述成型杆7和杆体81的内壁之间的间距。

对所述杆体81和成型杆7进行定位时，所述杆体81和成型杆7保持同轴设置，即杆体81和成型杆7的中心轴线相重合。根据注塑料的分子直径及注塑时设定的工艺参数如注塑料流速、注塑温度、注塑压力和成型周期等，成型杆7和杆体81的内壁之间具有0.01mm～0.02mm的间距。如此设置，能保证后续注入注塑料时，注塑料不会进入到成型杆7与杆体81的内壁之间的空间中，又使得注塑成型后，成型杆7能够顺利脱离。

本实施例还提供一种穿刺芯杆，其根据如上所述的穿刺芯杆的注塑方法生产而成。

以上实施例及附图仅用于说明本发明的技术方案，并非是对本发明的限制，参照优选的实施方式对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换都不脱离本发明的宗旨，也应属于本发明的权利要求保护范围。本发明未详尽公开的其他相关技术结构为本领域现有技术。

Claims (4)

1.一种穿刺芯杆注塑模具，其特征在于：包括依次排列的固定侧安装座、母模板安装座和支撑座；所述固定侧安装座上设有与注塑机连接的喷嘴，在与喷嘴所在平面相对的另一侧平面上设有凹槽，在合模状态时，所述凹槽被母模板安装座封闭，形成注塑主流道，所述喷嘴的出口连接注塑主流道；

所述母模板安装座上安装有至少一个母模板，所述母模板包括型腔，和以型腔轴线为对称轴，对称设置的至少一对注塑副流道，所述注塑副流道的一端连通注塑主流道，另一端连通型腔；

所述支撑座上安装有公模板，所述公模板上安装有至少一个用于固定成型杆的成型杆固定座，所述成型杆固定座上固定有成型杆，所述成型杆的轴线与所述型腔的轴线重合；

所述公模板固定连接有至少两个导向杆，在固定侧安装座以及母模板安装座上分别设置有与所述导向杆相对应的导向孔；

所述支撑座的远离公模板的侧面上设置有动力推杆，所述动力推杆连接动力源；

还包括顶出装置，所述顶出装置包括第一顶出板、第二顶出板和顶出杆；所述顶出杆的两端分别连接第一顶出板和第二顶出板；所述第一顶出板设置在固定侧安装座的远离母模板安装座的一侧，所述第二顶出板设置在母模板安装座与公模板之间，在所述第一顶出板和第二顶出板上均设置有与导向杆配合的导向孔，所述第一顶出板与第二顶出板之间设置有至少两个顶出杆，所述固定侧安装座和母模板安装座上设置有供所述顶出杆穿过的顶出杆孔；所述第二顶出板的与公模板相对的侧面上设置有至少一个与穿刺芯杆的杆体尾部相配合的顶件孔；

所述顶出杆两端均设置有螺纹，其中的一端通过螺纹副连接第二顶出板，相对的另一端通过第一螺母和第二螺母与第一顶出板固定连接；在第一顶出板与固定侧安装座之间的顶出杆上，套设有压缩弹簧，所述压缩弹簧推动第一顶出板，并由第一顶出板带动第二顶出板，使第二顶出板与母模板安装座紧靠在一起；

在导向杆的远离公模板的一端，设置有可推动第一顶出板的推板，当推板在导向杆的带动下推动第一顶出板时，第一顶出板克服压缩弹簧的弹力带动第二顶出板，使第二顶出板推动穿刺芯杆成品离开所述型腔；

所述母模板安装座上设置有至少一个母模板安装孔，每个所述母模板安装孔内安装有一个母模板，所述母模板镶嵌在母模板安装孔内；所述母模板包括柱状的壳体和与壳体成一体结构的定位部，所述母模板安装孔包括主孔和导向部，所述母模板的壳体镶嵌在母模板安装孔的主孔内，所述母模板的定位部与所述母模板安装孔的导向部配合，限制母模板的安装位置；

所述型腔设在壳体的内部轴心处，所述注塑副流道以型腔轴线为对称轴，成对的设置在壳体上，所述注塑副流道包括第一支流道和第二支流道，所述第一支流道与型腔轴线平行，所述第一支流道的一端连通第二支流道，所述第一支流道的另一端在合模状态时，连通注塑主流道；所述第二支流道从穿刺芯杆的杆体与穿刺头交界处的型腔侧壁进入型腔；

所述第二支流道进入型腔的方向为从穿刺芯杆的杆体指向穿刺头方向，且与型腔轴线的夹角小于75度；

所述注塑副流道设置有两对，以型腔轴线为对称轴，均匀设置在壳体上；

所述成型杆用于辅助穿刺芯杆的穿刺头的注塑成型，其伸入所述注塑模具的所述型腔中的部分的形状与成型的穿刺芯杆的穿刺头的外部轮廓形状相对应。

2.根据权利要求1所述的穿刺芯杆注塑模具，其特征在于：还包括有温度传感器，所述温度传感器设置在传感器座孔内，所述传感器座孔设置在型腔上端的母模板上，且传感器座孔底部距离型腔顶部为8mm至10mm；所述固定侧安装座上，设置有与传感器座孔连通的供温度传感器连接线穿过的电缆孔，所述电缆孔穿过所述凹槽处的凸台；

在每个所述母模板旁侧的母模板安装座上设置有至少一个电加热元件安装孔，在所述电加热元件安装孔中设置有电加热元件；

在所述母模板安装座上，还设置有循环水管道，所述循环水管道与母模板安装孔、电加热元件安装孔、导向孔和顶出杆孔均不连通，交错设置，所述循环水管道连接循环水控制阀；

所述动力源为气缸，所述气缸连接气动控制阀；

所述注塑机、温度传感器、电加热元件、循环水控制阀和气动控制阀均电连接控制系统。

3.根据权利要求2所述的穿刺芯杆注塑模具的注塑方法，其特征在于：该方法包括如下步骤：

A.安装设备步骤，将注塑机连接到固定侧安装座的喷嘴；将成型杆固定在成型杆固定座上；将母模板镶嵌在母模板安装座上；

B.安装杆体步骤，将穿刺芯杆的杆体套置在成型杆上；

C.合模步骤，启动气缸，气缸推动支撑座，支撑座带动公模板向母模板靠拢，直至公模板上的成型杆以及套置在成型杆上的杆体到达型腔设计位置；

D.注塑步骤，向所述型腔内注入注塑料，对所述注塑料施加预设压力，并保持一定预设时间；对施压后的注塑料进行冷却到第二时间，形成穿刺芯杆产品；

E.产品取出步骤，气缸回缩，气缸带动导向杆并通过导向杆带动推板向脱模方向运动；第二顶出板通过推动穿刺芯杆的杆体尾部带动穿刺芯杆产品脱离型腔。

4.一种穿刺芯杆，其特征在于，所述穿刺芯杆根据权利要求3所述的穿刺芯杆注塑模具的注塑方法制造而成。