CN116493219A - 一种用于防止极片开裂的雾化系统和防止极片开裂的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于极片制造领域，具体涉及一种用于防止极片开裂的雾化系统和防止极片开裂的方法。本发明提供的用于防止极片开裂的雾化系统，包括第一雾化器、第二雾化器、冷却系统、加热系统、第一喷淋头和第二喷淋头，其中，第一雾化器的进水口与加热系统的出水口连接，第一雾化器的出水口与第一喷淋头的进水口连接；第二雾化器的进水口与冷却系统的出水口连接，第二雾化器的出水口与第二喷淋头的进水口连接。采用该系统能够将热水雾化后喷淋到集流体上，将冷水雾化后喷淋在浆料层上，使靠近集流体的浆料先干燥，表层浆料后干燥，从而能够防止厚涂极片在干燥过程中开裂产生裂纹。
Description
技术领域
本发明属于极片制造领域，具体涉及一种用于防止极片开裂的雾化系统和防止极片开裂的方法。
背景技术
电池的生产过程中涂布是重要的环节之一，涂布的好坏直接决定了电池的性能和制造成本。涂布是将具有一定粘度的浆料通过涂布设备均匀的涂布在金属集流体上，并经过烘箱干燥得到极片的过程。
浆料在涂布过程中烘箱中的热量会将极片中的水分烘干，由于金属集流体的热传导性高，极片的干燥顺序是从底部到极片表面，边缘向内部开始逐渐的干燥。对于面密度比较低的极片一般不会导致极片表面开裂，是因为底部到极片表面的持续干燥时间短，而厚面密度涂布的极片由于从集流体底部开始干燥到极片表面的时间较长，导致表面优先中间部位先干燥，所以中间部位干燥之后极片的表面就会产生干裂条纹。
CN 108258185 A通过在干燥箱的左右两侧设置加湿装置，能够降低涂层边缘的干燥速度，有效改善极片边缘因干燥过快导致的鼓边现象，有力地改善了涂布工序的优率，但是该装置仍然无法解决厚涂极片表面产生干裂条纹的问题。
因此，如何防止厚涂极片在干燥过程中产生的开裂现象，需要进一步的研究探讨。
发明内容
本发明是基于发明人对以下事实和问题的发现和认识做出的：
目前许多公司防止涂布负极开裂的方式是在合浆阶段向浆料中加入碳酸乙烯酯(EC)或者N-甲基吡咯烷酮(NMP)来降低浆料的比容，实现极片不开裂的目的。然而NMP和EC的成本很高，会增加生产的成本，不适于在工业生产中的推广应用。
本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明提出一种用于防止极片开裂的雾化系统，采用该系统能够将热水雾化后喷淋到集流体上，将冷水雾化后喷淋在浆料层上，使靠近集流体的浆料先干燥，表层浆料后干燥，从而能够防止厚涂极片在干燥过程中开裂产生裂纹。
本发明的用于防止极片开裂的雾化系统，包括第一雾化器、第二雾化器、冷却系统、加热系统、第一喷淋头和第二喷淋头，其中，
所述第一雾化器的进水口与所述加热系统的出水口连接，所述第一雾化器的出水口与所述第一喷淋头的进水口连接；
所述第二雾化器的进水口与所述冷却系统的出水口连接，所述第二雾化器的出水口与所述第二喷淋头的进水口连接。
本发明的用于防止极片开裂的雾化系统带来的优点和技术效果，1、本发明的雾化系统中，将两个雾化器分别与冷却系统和加热系统连接，使雾化器能够分别对加热系统中的热水和冷却系统中的冷水进行雾化处理，在极片的制备过程中，通过喷淋头可以实现对集流体和浆料层分别进行冷热水喷淋处理，形成均匀且细腻的雾化层，有效降低了极片开裂的概率；2、本发明的雾化系统中，采用独立的加热系统和冷却系统对水分别进行加热和冷却处理，能够更好的控制所述热水或冷水的温度，并能够提高处理效率。
优选地，所述雾化系统还包括过滤系统和回收系统，所述过滤系统的进水口与所述回收系统的出水口连接，所述过滤系统的出水口分别与所述加热系统的进水口和所述冷却系统的进水口连接。
本发明还提供了一种的防止极片开裂的方法，包括以下步骤：
(1)将热水雾化后喷淋到集流体上，之后在所述集流体上涂布浆料形成浆料层；
(2)将冷水雾化后喷淋到所述浆料层上，之后进行干燥处理。
本发明的防止极片开裂的方法带来的优点和技术效果，1、本发明的方法，将热水雾化后喷淋到集流体上，使集流体的表面温度升高，从而使在集流体上涂布浆料层后靠近集流体的浆料层的温度升高，加快了该部分浆料层的干燥速度；2、本发明的方法，将冷水雾化后喷淋到浆料层上，能够使位于表面的浆料层温度降低，从而降低了表面浆料层的干燥速度；3、本发明的方法，通过先向集流体喷淋热水，涂布浆料层之后向浆料层喷淋冷水，实现了使靠近集流体的浆料先干燥，表层浆料后干燥，从而有效防止了厚涂极片在干燥过程中开裂产生裂纹；4、本发明的方法，在干燥过程中无需加入其他的试剂，成本较低，操作简单，且适用于干燥厚涂极片，便于在工业生产中的推广应用。
优选地，所述步骤(1)中，所述热水的温度为30～100℃；和/或，所述步骤(1)中，所述热水雾化后水珠的大小为10～300μm。
优选地，所述步骤(1)中，所述热水经雾化后在所述集流体上的喷淋厚度为1～10μm。
优选地，所述步骤(1)中，所述浆料层的厚度为50～500μm。
优选地，所述步骤(2)中，所述冷水的温度为-5～10℃；和/或，所述步骤(2)中，所述冷水雾化后水珠的大小为50～1000μm。
优选地，所述步骤(2)中，所述冷水经雾化后在所述浆料层上的喷淋厚度为1～50μm。
优选地，所述步骤(1)中，所述浆料层的厚度为50～500μm；和/或，所述步骤(1)中的热水或所述步骤(2)中的冷水的来源是将所述极片干燥过程中产生的水回收，再经加热或冷却后得到。
优选地，当所述浆料层厚度为200～500μm时，所述步骤(1)中的热水温度为60-100℃，所述热水雾化后水珠的大小为100～300μm，所述热水经雾化后在集流体上的喷淋厚度为4～10μm；所述步骤(2)中的冷水温度为-5～6℃，所述冷水雾化后水珠的大小为400～1000μm，所述冷水经雾化后在所述浆料层上的喷淋厚度为4～50μm。
优选地，所述步骤(1)中，采用本发明的雾化系统中的第一雾化器进行热水雾化；和/或，所述步骤(2)中，采用本发明的雾化系统中的第二雾化器进行冷水雾化。
附图说明
图1是本发明实施例的喷雾系统的示意图；
图2是本发明实施例的喷雾系统中喷淋头的形状示意图；
图3是实施例1中带有高温水层的铜箔照片；
图4是实施例1制得的极片的照片；
图5为对比例1制得的极片的照片；
附图标记：1-金属箔材；2-涂布背辊；3-涂布器；4-下层雾化层；5-浆料层；6-上层雾化层；7-回收系统；8-过滤系统；9-加热系统；10-冷却系统；11-第一雾化器；12-第一喷淋头；13-第二雾化器；14-第二喷淋头。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
如图1所示，本发明实施例的用于防止极片开裂的雾化系统，包括第一雾化器11、第二雾化器13、冷却系统10、加热系统9、第一喷淋头12和第二喷淋头14。第一雾化器11的进水口与加热系统9的出水口连接，第一雾化器11的出水口与第一喷淋头12的进水口连接；第二雾化器13的进水口与冷却系统10的出水口连接，第二雾化器13的出水口与第二喷淋头14的进水口连接。
本发明实施例的用于防止极片开裂的雾化系统，将两个雾化器分别与冷却系统和加热系统连接，使雾化器能够分别对加热系统中的热水和冷却系统中的冷水进行雾化处理，在极片的制备过程中，通过喷淋头可以实现对集流体和浆料层分别进行冷热水喷淋处理，形成均匀且细腻的雾化层，有效降低了极片开裂的概率；采用独立的加热系统和冷却系统对水分别进行加热和冷却处理，能够更好的控制所述热水或冷水的温度，并能够提高处理效率。
在一些实施例中，优选地，所述雾化系统还包括过滤系统8和回收系统7，过滤系统8的进水口与回收系统7的出水口连接，过滤系统8的出水口分别与加热系统9的进水口和冷却系统10的进水口连接。
本发明实施例中，在雾化系统中增加过滤系统和回收系统，一方面能够将处理过程中的废水进行回收，节约水资源，降低处理成本；另一方面通过过滤系统对回收系统中的水进行过滤处理，避免了杂质对极片性能的影响。
本发明实施例的雾化系统中，回收系统7用以回收极片干燥过程中产生的水；过滤系统8用于过滤回收系统7中回收的水；冷却系统10用于冷却过滤系统8中过滤的水；加热系统9用于加热过滤系统8中过滤的水；第一雾化器11将加热系统9中的热水雾化成水珠，通过第一喷淋头12喷淋到集流体-金属箔材1上；第二雾化器13将冷却系统10中的冷水雾化成水珠，通过第二喷淋头14喷淋到浆料层5上。
使用时，先将集流体1放置在设备上，开启涂布背辊2，使集流体1能够匀速行进，同时开启加热系统9，将水加热至设定温度时，通过第一雾化器11对热水进行雾化处理，并采用第一喷淋头12将雾化后的热水均匀喷淋在集流体1上，形成下层雾化层4。当涂覆有下层雾化层4的集流体1通过涂布器3时，开启涂布器3在下层雾化层4的表面涂布浆料层5，并同时开启冷却系统10，将水温冷却至设定温度时，通过第二雾化器13对冷水进行雾化处理，并采用第二喷淋头14将雾化后的冷水均匀喷淋在浆料层5上形成上层雾化层6，通过烘箱干燥之后得到极片。干燥过程中产生的水利用回收系统7回收，之后经过滤系统8进行过滤处理再进入到加热系统9和冷却系统10中循环利用。
本发明实施例还提供了一种防止极片开裂的方法，包括以下步骤：
(1)将热水雾化后喷淋到集流体上，之后在所述集流体上涂布浆料形成浆料层；
(2)将冷水雾化后喷淋到所述浆料层上，之后进行干燥处理。
本发明实施例的极片防干裂的方法，将热水雾化后喷淋到集流体上，使集流体的表面温度升高，从而使在集流体上涂布浆料层后靠近集流体的浆料层的温度升高，加快了该部分浆料层的干燥速度；本发明实施例的方法，将冷水雾化后喷淋到浆料层上，能够使位于表面的浆料层温度降低，从而降低了表面浆料层的干燥速度；本发明实施例的方法，通过先向集流体喷淋热水，涂布浆料层之后向浆料层喷淋冷水，实现了使靠近集流体的浆料先干燥，表层浆料后干燥，从而有效防止了厚涂极片在干燥过程中开裂产生裂纹；本发明实施例的方法，在干燥过程中无需加入其他的试剂，成本较低且操作简单，且适用于干燥厚涂极片，便于在工业生产中的推广应用。
在一些实施例中，优选地，所述步骤(1)中，所述热水的温度为30～100℃；和/或，所述步骤(1)中，所述热水雾化后水珠的大小为10～300μm。进一步优选地，所述步骤(1)中，所述热水经雾化后在集流体上的喷淋厚度为1～10μm。
本发明实施例中，优选了步骤(1)中热水的温度、雾化后水珠的尺寸以及热水的喷淋厚度，有利于提高靠近集流体浆料的干燥速度。如果雾化水珠过大，会给潮湿的极片施加很大的力使极片上出现凹坑，导致极片表面不平整，雾化水珠过小，水珠容易挥发，不利于提高靠近集流体浆料的干燥速度，且需要更加精密的设备增加了生产成本；如果喷淋厚度过薄，集流体上的热水量过少，发挥作用有限，如果喷淋厚度过厚，会使靠近集流体的浆料过分干燥而表层无法干燥，不利于制备无裂纹的极片。
在一些实施例中，优选地，所述步骤(2)中，所述冷水的温度为-5～10℃；和/或，所述步骤(2)中，所述冷水雾化后水珠的大小为50～1000μm。进一步优选地，所述步骤(2)中，所述冷水经雾化后在浆料层上的喷淋厚度为1～50μm。
本发明实施例中，优选了步骤(2)中冷水的温度、雾化后水珠的尺寸以及冷水的喷淋厚度，有利于降低浆料层表层的干燥速度。如果温度过低，会使浆料层表层的干燥速度过慢，浆料层的表层和底层温差过大容易使极片形成冻裂条纹，如果温度过高，会不利于降低表层浆料的干燥速度；如果雾化水珠过大，会使浆料层表层的干燥速度过慢，不利于减小浆料层表层和底层的干燥速度差，雾化水珠过小，浆料层表层的干燥速度过快，不利于制备无裂纹的厚度极片；如果喷淋厚度过薄，浆料层表层的冷水量过少，降低干燥速度有限，如果喷淋厚度过厚，浆料层表层不容易被干燥，浆料层底层会出现过度干燥，进而形成裂纹。
在一些实施例中，优选地，所述步骤(1)中，所述浆料层的厚度为50～500μm；和/或，所述步骤(1)中的热水或所述步骤(2)中的冷水的来源是将所述极片干燥过程中产生的水回收，再经加热或冷却后得到。
本发明实施例中，使用的水是干燥过程中回收的水，不仅实现了资源的循环利用，而且降低了生产成本。
在一些实施例中，优选地，当浆料层厚度为200-500μm时，步骤(1)中的热水温度优选为60-100℃，热水雾化后水珠的大小优选为100～300μm，热水经雾化后在集流体上的喷淋厚度优选为4～10μm；步骤(2)中的冷水温度优选为-5～6℃，冷水雾化后水珠的大小优选为400～1000μm，冷水经雾化后在浆料层上的喷淋厚度优选为4～50μm。
本发明实施例中，当采用厚涂方式使浆料层较厚时，进一步优化了步骤(1)中热水的温度、雾化后的水珠大小以及喷淋厚度和步骤(2)中冷水的温度、雾化后的水珠大小以及喷淋厚度，有利于进一步提高靠近集流体浆料的干燥速度并降低浆料层表层的干燥速度，有效提高了厚涂极片的表面质量。
在一些实施例中，优选地，所述步骤(1)中，采用本发明实施例的雾化系统中的第一雾化器进行热水雾化；和/或，所述步骤(2)中，采用本发明实施例的雾化系统中的第二雾化器进行冷水雾化。
下面结合具体的实施例和附图，对本发明的技术方案进行详细描述。
实施例1
本实施例涂布厚度为300μm厚度的负极片，箔材为商用化铜箔1，采用的雾化系统如图1所示。
(1)将加热系统9中的水加热到75℃，之后通过第一雾化器11将其雾化成粒径为150μm的水珠，再通过如图2所示的长型的第一喷淋头12喷淋在铜箔1上，形成5μm厚的下层雾化层4，得到如图3所示带有高温水层的铜箔1；
(2)使用涂布器3将浆料涂布在铜箔1上，形成300μm厚度的浆料层5；
(3)使用冷却系统10将水冷却到5℃，再通过第二雾化器13将其雾化成粒径为500μm的大水珠，之后通过长型的第二喷淋头14喷淋在浆料层5上，形成厚度为5μm的上层雾化层6，再经过烘箱干燥之后得到极片，干燥过程中产生的水利用回收系统7回收，之后经过滤系统8进行过滤处理再进入到加热系统9和冷却系统10中循环利用。
本实施例制得的极片如图4所示，表面光滑无裂纹。
实施例2
(1)将加热系统9中的水加热到30℃，之后通过第一雾化器11将其雾化成粒径为10μm的水珠，再通过长型的第一喷淋头12喷淋在铜箔1上，形成1μm厚的下层雾化层4，得到带有高温水层的铜箔1；
(2)使用涂布器3将浆料涂布在铜箔1上，形成50μm厚度的浆料层5；
(3)使用冷却系统10将水冷却到10℃，再通过第二雾化器13将其雾化成粒径为500μm的大水珠，之后通过长型的第二喷淋头14喷淋在浆料层5上，形成厚度为1μm的上层雾化层6，再经过烘箱干燥之后得到表面无裂纹的极片，干燥过程中产生的水利用回收系统7回收，之后经过滤系统8进行过滤处理再进入到加热系统9和冷却系统10中循环利用。
本实施例方法干燥得到的极片表面光滑无裂纹。
实施例3
(1)将加热系统9中的水加热到100℃，之后通过第一雾化器11将其雾化成粒径为300μm的水珠，再通过长型的第二喷淋头12喷淋在铜箔1上，形成10μm厚的下层雾化层4，得到带有高温水层的铜箔1；
(2)使用涂布器3将浆料涂布在铜箔1上，形成500μm厚度的浆料层5；
(3)使用冷却系统10将水冷却到-5℃，再通过第二雾化器13将其雾化成粒径为1000μm的大水珠，之后通过长型的第二喷淋头14喷淋在浆料层5上，形成厚度为50μm的上层雾化层6，再经过烘箱干燥之后得到极片，干燥过程中产生的水利用回收系统7回收，之后经过滤系统8进行过滤处理再进入到加热系统9和冷却系统10中循环利用。
本实施例方法干燥得到的极片表面光滑无裂纹。
对比例1
该对比例的干燥方法为：
(1)使用涂布器3将浆料涂布在铜箔1上，形成300μm厚度的浆料层5；
(2)直接经过烘箱干燥之后得到极片。
对比例1干燥得到的极片如图5所示，表面有大量裂纹产生。
对比例2
该对比例的干燥方法与实施例1相同，不同之处仅在于：取消步骤(1)，即仅在浆料层5上喷淋雾化后的冷水，不在铜箔1上喷淋雾化后的热水。
对比例2制得的极片表面偶尔会出现小裂纹，整体效果好于对比例1。
对比例3
该对比例的干燥方法与实施例1相同，不同之处仅在于：步骤(3)中：不启动冷却系统10，将常温(20℃)的水雾化后喷淋到浆料层5上。
虽然在上层喷淋雾化水珠能够减小极片底层和上层的干燥速度差异，但是采用常温水的效果一般，使得对比例3制得的极片表面出现少量裂纹。
在本发明中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管已经示出和描述了上述实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域普通技术人员对上述实施例进行的变化、修改、替换和变型均在本发明的保护范围内。
Claims (10)
1.一种用于防止极片开裂的雾化系统，其特征在于，包括第一雾化器、第二雾化器、冷却系统、加热系统、第一喷淋头和第二喷淋头，其中，
所述第一雾化器的进水口与所述加热系统的出水口连接，所述第一雾化器的出水口与所述第一喷淋头的进水口连接；
所述第二雾化器的进水口与所述冷却系统的出水口连接，所述第二雾化器的出水口与所述第二喷淋头的进水口连接。
2.根据权利要求1所述的用于防止极片开裂的雾化系统，其特征在于，所述雾化系统还包括过滤系统和回收系统，所述过滤系统的进水口与所述回收系统的出水口连接，所述过滤系统的出水口分别与所述加热系统的进水口和所述冷却系统的进水口连接。
3.一种防止极片开裂的方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将热水雾化后喷淋到集流体上，之后在所述集流体上涂布浆料形成浆料层；
(2)将冷水雾化后喷淋到所述浆料层上，之后进行干燥处理。
4.根据权利要求3所述的防止极片开裂的方法，其特征在于，所述步骤(1)中，所述热水的温度为30～100℃；和/或，所述步骤(1)中，所述热水雾化后水珠的大小为10～300μm。
5.根据权利要求3或4所述的防止极片开裂的方法，其特征在于，所述步骤(1)中，所述热水经雾化后在所述集流体上的喷淋厚度为1～10μm。
6.根据权利要求3所述的防止极片开裂的方法，其特征在于，所述步骤(2)中，所述冷水的温度为-5～10℃；和/或，所述步骤(2)中，所述冷水雾化后水珠的大小为50～1000μm。
7.根据权利要求3或6所述的防止极片开裂的方法，其特征在于，所述步骤(2)中，所述冷水经雾化后在所述浆料层上的喷淋厚度为1～50μm。
8.根据权利要求3所述的防止极片开裂的方法，其特征在于，所述步骤(1)中，所述浆料层的厚度为50～500μm；和/或，所述步骤(1)中的热水或所述步骤(2)中的冷水的来源是将所述极片干燥过程中产生的水回收，再经加热或冷却后得到。
9.根据权利要求3或8所述的防止极片开裂的方法，其特征在于，当所述浆料层厚度为200～500μm时，所述步骤(1)中的热水温度为60-100℃，所述热水雾化后水珠的大小为100～300μm，所述热水经雾化后在集流体上的喷淋厚度为4～10μm；所述步骤(2)中的冷水温度为-5～6℃，所述冷水雾化后水珠的大小为400～1000μm，所述冷水经雾化后在所述浆料层上的喷淋厚度为4～50μm。
10.根据权利要求3所述的防止极片开裂的方法，其特征在于，所述步骤(1)中，采用权利要求1或2所述的雾化系统中的第一雾化器进行热水雾化；和/或，所述步骤(2)中，采用权利要求1或2所述的雾化系统中的第二雾化器进行冷水雾化。
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