CN116463167A - 一种完整物料的膨化处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于制油技术领域，提供了一种完整物料的膨化处理工艺，用于对完整物料浸出油脂前进行膨化处理，包括以下步骤：S10：将完整物料投入膨化罐内;S20：向膨化罐内注入四号溶剂浸泡完整物料预定时间；S30：排出膨化罐内的四号溶剂；S40：对膨化罐内的完整物料持续加热，待完整物料被加热至50‑60℃时，降低膨化罐内的压力至预定压力；S50：重复步骤S20至步骤S40至少二次。本发明完整物料的膨化处理工艺能够使得完整物料在状态不改变以及在非高温的情况下进行膨化，不仅充分保证了完整物料的价值，而且多次膨化能够使得完整物料达到较佳的膨化效果，从而提高后续浸出油脂的速度。
Description
技术领域
本发明涉及制油技术领域，具体而言，涉及一种完整物料的膨化处理工艺。
背景技术
浸出法是一种制油工艺，利用油脂和有机溶剂相互溶解的性质，将油料中的油脂萃取溶解出来，然后通过加热汽提的方法，脱除油脂中的溶剂,得到的毛油，毛油经过进一步的精炼处理，就成为最终的食用油。
为了达到较好的浸出油脂效果，浸出前通常会对油料进行膨化膨化处理，现有对油料进行膨化膨化处理主要是采用挤压膨化机，油料在螺杆、螺旋的推动作用下向前成轴向移动，在螺旋与油料、油料与机筒以及油料内部的机械摩擦作用下强烈地挤压、搅拌、剪切，使油料进一步细化、均化，随着机腔内部压力的逐渐加大,温度相应的不断升高,在高温、高压、高剪切力的条件下,油料由粉状变成糊状，当糊状油料由模孔喷出的瞬间,在强大压力差的作用下，水分急骤汽化,油料被膨化；但是，油料通过挤压膨化机时，不仅油料的状态会被改变，而且油料中含有的蛋白质也会受高温影响变性失活，使得油料的价值变低。
针对上述问题，目前尚未有有效的技术解决方案。
发明内容
本发明的目的在于提供一种完整物料的膨化处理工艺，能够使得完整物料在状态不改变以及在非高温的情况下进行膨化，从而充分保证完整物料的价值。
本发明提供了一种完整物料的膨化处理工艺，用于对完整物料浸出油脂前进行膨化处理，包括以下步骤：
S10：将完整物料投入膨化罐内;
S20：向所述膨化罐内注入四号溶剂浸泡所述完整物料预定时间；
S30：排出所述膨化罐内的四号溶剂；
S40：对所述膨化罐内的完整物料持续加热，待所述完整物料被加热至50-60℃时，降低所述膨化罐内的压力至预定压力；
S50：重复步骤S20至步骤S40至少二次。
本发明提供的完整物料的膨化处理工艺通过步骤：S10：将完整物料投入膨化罐内;S20：向膨化罐内注入四号溶剂浸泡完整物料预定时间；S30：排出膨化罐内的四号溶剂；S40：对膨化罐内的完整物料持续加热，待完整物料被加热至50-60℃时，降低膨化罐内的压力至预定压力；S50：重复步骤S20至步骤S40至少二次；使得完整物料膨化后状态不发生改变，而且膨化是在低温环境下进行，不会使完整物料中含有的蛋白质受高温影响变性，从而充分保证完整物料的价值。
可选地，在本发明所述的完整物料的膨化处理工艺中，对所述膨化罐内的完整物料持续加热采用向所述膨化罐内循环通入所述四号溶剂的热蒸汽的方式，或者，向所述膨化罐侧壁的蒸汽夹套内通入水蒸汽的方式，或者二者结合的方式。
本发明通过向膨化罐内循环通入四号溶剂的热蒸汽的方式，或者，向膨化罐侧壁的蒸汽夹套内通入水蒸汽的方式，或者二者结合的方式，对膨化罐内的物料进行加热，不仅可以使得完整物料受热均匀，而且，能够保证膨化罐内的压力降低时有足够的热量对完整物料进行加热，避免膨化罐内压力降低会使得完整物料结冰。
可选地，在本发明所述的完整物料的膨化处理工艺中，在步骤S40中，对所述膨化罐内的完整物料持续加热，待所述完整物料被加热至55℃时，降低所述膨化罐内的压力至预定压力。
可选地，在本发明所述的完整物料的膨化处理工艺中，在步骤S40中，所述预定压力为-0.08MPa。
可选地，在本发明所述的完整物料的膨化处理工艺中，在步骤S20中，所述预定时间为80-160分钟。
可选地，在本发明所述的完整物料的膨化处理工艺中，在步骤S50中，重复步骤S20至步骤S40的次数为四次。
可选地，在本发明所述的完整物料的膨化处理工艺中，在步骤S20中，向所述膨化罐内注入四号溶剂浸泡所述完整物料预定时间的同时，逐渐增加所述膨化罐内的压力至预设压力。
可选地，在本发明所述的完整物料的膨化处理工艺中，所述逐渐增加所述膨化罐内的压力至预设压力包括以下步骤：
向所述膨化罐内逐渐通入不溶于所述四号溶剂的气体。
可选地，在本发明所述的完整物料的膨化处理工艺中，所述不溶于所述四号溶剂的气体为氮气。
可选地，在本发明所述的完整物料的膨化处理工艺中，所述预设压力为10-60MPa。
由上可知，本发明提供的完整物料的膨化处理工艺通过步骤：S10：将完整物料投入膨化罐内;S20：向膨化罐内注入四号溶剂浸泡完整物料预定时间；S30：排出膨化罐内的四号溶剂；S40：对膨化罐内的完整物料持续加热，待完整物料被加热至50-60℃时，降低膨化罐内的压力至预定压力；S50：重复步骤S20至步骤S40至少二次；使得完整物料膨化后状态不发生改变，而且膨化是在低温环境下进行，不会使完整物料中含有的蛋白质受高温影响变性，从而充分保证完整物料的价值，另外，完整物料多次进行膨化能够达到较佳的膨化效果，以使完整物料上形成足够多的供四号溶剂渗入完整物料内部或渗出完整物料的排油通道，从而提高后续浸出油脂的速度。
本发明的其他特征和优点将在随后的说明书阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、以及附图中所特别指出的内容来实现和获得。
附图说明
图1为本发明实施例提供的完整物料的膨化处理工艺的一种流程图。
图2为本发明实施例一提供的完整物料为完整花生经膨化处理后的状态图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参照图1，图1是本发明一些实施例中的完整物料的膨化处理工艺的流程图。该完整物料的膨化处理工艺用于对完整物料浸出油脂前进行膨化处理，包括以下步骤：
S10：将完整物料投入膨化罐内;
S20：向膨化罐内注入四号溶剂浸泡完整物料预定时间；
S30：排出膨化罐内的四号溶剂；
S40：对膨化罐内的完整物料持续加热，待完整物料被加热至50-60℃时，降低膨化罐内的压力至预定压力；
S50：重复步骤S20至步骤S40至少二次。
其中，在步骤S10中，完整物料可以为花生、茶籽、核桃等。需要说明的是，完整物料已经过去皮处理。完整物料经过去皮处理后，使得膨化罐内不会掺杂有完整物料的皮，从而不会影响后续处理。
其中，在步骤S20中，采用四号溶剂浸泡完整物料预定时间可以使得四号溶剂充分浸湿膨化罐内的完整物料，以使得后续向膨化罐内通入四号溶剂的热蒸汽对完整物料进行加热时，浸入完整物料内部的四号溶剂受热变为蒸汽，从而在降低膨化罐内的压力至预定压力时使得完整物料达到良好的膨化效果。具体地，预定时间为80-160分钟，预定压力为-0.08MPa。
其中，在步骤S40中，通过对膨化罐内的完整物料进行加热，并在完整物料被加热至50-60℃时，降低膨化罐内的压力至预定压力，使得在步骤S20中浸入完整物料内的四号溶剂受热变为蒸汽，蒸汽由完整物料内向外作用于完整物料，从而使得完整物料在降低膨化罐内的压力至预定压力时发生膨化现象，在完整物料上形成排油通道，从而使得后续浸出油脂时，四号溶剂能够通过排油通道快速浸入完整物料内部对油脂进行溶解，以提高浸出油脂的速度，而且，完整物料内含有的蛋白质也不会受高温影响发生变性。优选地，完整物料被加热至55℃时，降低膨化罐内的压力至预定压力。
其中，在步骤S50中，通过重复步骤S20至步骤S40对膨化罐内的完整物料进行多次膨化，可以使得完整物料表面形成足够多的连通完整物料内部的排油通道，从而使得后续浸出油脂时，四号溶剂能够通过排油通道进入完整物料内部，溶解其内部含有的油脂，以达到良好的出油率。具体地，重复步骤S20至步骤S40的次数为四次。
优选地，在步骤S20中，向膨化罐内注入四号溶剂浸泡完整物料预定时间的同时，逐渐增加膨化罐内的压力至预设压力。通过逐渐增加膨化罐内的压力至预设压力，使得溶剂能够在不同的压力状态下向完整物料内部渗透，以达到较佳的浸泡效果。具体地，预设压力为10-60MPa，优选为31.5MPa，逐渐增加膨化罐内的压力至预设压力包括以下步骤：向膨化罐内逐渐通入不溶于四号溶剂的气体。具体地，不溶于四号溶剂的气体为氮气。
优选地，在步骤S40中，对膨化罐内的完整物料持续加热采用向膨化罐内循环通入四号溶剂的热蒸汽的方式，或者，向膨化罐侧壁的蒸汽夹套内通入水蒸汽的方式，或者二者结合的方式。通过向膨化罐内循环通入四号溶剂的热蒸汽的方式，或者，向膨化罐侧壁的蒸汽夹套内通入水蒸汽的方式，或者二者结合的方式，对膨化罐内的物料进行加热，不仅可以使得完整物料受热均匀，而且，能够保证膨化罐内的压力降低时有足够的热量对完整物料进行加热，避免膨化罐内压力降低会使得完整物料结冰。
优选地，步骤S50中重复步骤S20至步骤S40的次数可以根据膨化罐内完整物料的状态进行选择。例如，每次执行步骤S20至步骤S40后，对膨化罐内膨化的完整物料进行图像采集，将采集的图像与预设的完整物料状态图像进行对比，确认是否达到预定的膨化状态，若达到预定的膨化状态，则不需再重复步骤S20至步骤S40，若未达到预定的膨化状态，则需继续重复步骤S20至步骤S40。比如，完整物料为花生时，在第二次执行步骤S20至步骤S40后，对膨化罐内膨化后的花生进行图像采集，将采集的图像与预设的花生膨化后的状态图像进行对比，若膨化罐内膨化的花生已达到预定的膨化状态，则无需再重复步骤S20至步骤S40，反之，则继续重复步骤S20至步骤S40。需要说明的是，将采集的图像与预设的完整物料状态图像进行对比可以是对比采集的图像中的花生的形状大小与预设的完整物料状态图像中的完整物料的形状大小，或者是对比采集的图像中的完整物料上排油通道的数量与预设的完整物料状态图像中的完整物料上排油通道的数量。需要说明的是，完整物料发生膨化现象后，其体积会相对增大。
实施例一
本实施例采用上述完整物料的膨化处理工艺对完整花生进行膨化处理，包括以下步骤：
S10：将完整花生投入膨化罐内;
S20：向膨化罐内注入四号溶剂浸泡完整花生80分钟；
S30：排出膨化罐内的四号溶剂；
S40：向膨化罐内循环通入四号溶剂的热蒸汽对完整花生持续加热，待完整花生被加热至55℃时，降低膨化罐内的压力至-0.08MPa；
S50：重复步骤S20至步骤S40四次。
经过本实施例的膨化处理的工艺膨化处理后的完整花生仍为完整状态，只是在其表面多了一些排油通道（如图2中A区域所示即为排油通道），完整状态是指花生的状态未发生变化，即花生未变为粉状或糊状，而是仍保持投入膨化罐内时的状态，而且，完整花生被加热至55℃，不会使得油料中含有的蛋白质受高温影响变性失活，从而保证了完整花生的价值。
实施例二
本实施例采用上述完整物料的膨化处理工艺对完整花生进行膨化处理，包括以下步骤：
S10：将完整花生投入膨化罐内;
S20：向膨化罐内注入四号溶剂浸泡完整花生160分钟；
S30：排出膨化罐内的四号溶剂；
S40：向膨化罐内循环通入四号溶剂的热蒸汽对完整花生持续加热，待完整花生被加热至55℃时，降低膨化罐内的压力至-0.08MPa；
S50：重复步骤S20至步骤S40四次。
经过本实施例的膨化处理的工艺膨化处理后的完整花生仍为完整状态，另外，与实施一相比，本实施例通过浸泡完整花生160分钟，使得完整花生浸泡更彻底，即完整花生由外至内均被溶剂浸湿，从而在膨化时能够达到较佳的膨化效果。
实施例三
本实施例采用上述完整物料的膨化处理工艺对完整花生进行膨化处理，包括以下步骤：
S10：将完整花生投入膨化罐内;
S20：向膨化罐内注入四号溶剂浸泡完整花生80分钟，同时，向膨化罐内逐渐通入氮气逐渐增加膨化罐内的压力至31.5MPa；
S30：排出膨化罐内的四号溶剂；
S40：向膨化罐内循环通入四号溶剂的热蒸汽对完整花生持续加热，待完整花生被加热至55℃时，降低膨化罐内的压力至-0.08MPa；
S50：重复步骤S20至步骤S40 四次。
经过本实施例的预处理工艺预处理后的完整花生仍为完整状态，另外，与实施例二相比，本实施例在浸泡过程中逐渐增大膨化罐内的压力至31.5MPa，使得溶剂在不同的压力状态下向完整花生内部渗透，不仅可以使得溶剂完全渗透进完整花生，达到较佳的膨化效果，而且还可以缩短对完整花生的浸泡时间，提高膨化处理的效率。
实施例四
本实施例采用上述完整物料的膨化处理工艺对完整花生进行膨化处理，包括以下步骤：
S10：将完整花生投入膨化罐内;
S20：向膨化罐内注入四号溶剂浸泡完整花生160分钟；
S30：排出膨化罐内的四号溶剂；
S40：向膨化罐内循环通入四号溶剂的热蒸汽以及向膨化罐侧壁的蒸汽夹套内通入水蒸汽对完整花生持续加热，待完整花生被加热至55℃时，降低膨化罐内的压力至-0.08MPa；
S50：重复步骤S20至步骤S40四次。
经过本实施例的膨化处理的工艺膨化处理后的完整花生仍为完整状态，另外，与实施二相比，本实施例通过向膨化罐内循环通入四号溶剂的热蒸汽与向膨化罐侧壁的蒸汽夹套内通入水蒸汽结合的方式对完整花生持续加热，使得完整花生可快速升温至55℃，提高膨化处理的效率，而且可以保证膨化罐内有足够的热量对完整花生进行加热，避免膨化罐内因压力降低时吸收大量的热量导致完整花生结冰的情况发生。
综上所述，本发明实施例提供的完整物料的膨化处理工艺通过步骤：S10：将完整物料投入膨化罐内;S20：向膨化罐内注入四号溶剂浸泡完整物料预定时间；S30：排出膨化罐内的四号溶剂；S40：对膨化罐内的完整物料持续加热，待完整物料被加热至50-60℃时，降低膨化罐内的压力至预定压力；S50：重复步骤S20至步骤S40至少二次；使得完整物料膨化后状态不发生改变，而且膨化是在低温环境下进行，不会使完整物料中含有的蛋白质受高温影响变性，从而充分保证完整物料的价值，另外，完整物料多次进行膨化能够达到较佳的膨化效果，以使完整物料上形成足够多的供四号溶剂渗入完整物料内部或渗出完整物料的排油通道，从而提高后续浸出油脂的速度。
以上所述仅为本发明的实施例而已，并不用于限制本发明的保护范围，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种完整物料的膨化处理工艺，用于对完整物料浸出油脂前进行膨化处理，其特征在于，包括以下步骤：
S10：将完整物料投入膨化罐内;
S20：向所述膨化罐内注入四号溶剂浸泡所述完整物料预定时间；
S30：排出所述膨化罐内的四号溶剂；
S40：对所述膨化罐内的完整物料持续加热，待所述完整物料被加热至50-60℃时，降低所述膨化罐内的压力至预定压力；
S50：重复步骤S20至步骤S40至少二次。
2.根据权利要求1所述的完整物料的膨化处理工艺，其特征在于，在步骤S40中，对所述膨化罐内的完整物料持续加热采用向所述膨化罐内循环通入所述四号溶剂的热蒸汽的方式，或者，向所述膨化罐侧壁的蒸汽夹套内通入水蒸汽的方式，或者二者结合的方式。
3.根据权利要求1所述的完整物料的膨化处理工艺，其特征在于，在步骤S40中，对所述膨化罐内的完整物料持续加热，待所述完整物料被加热至55℃时，降低所述膨化罐内的压力至预定压力。
4.根据权利要求1所述的完整物料的膨化处理工艺，其特征在于，在步骤S40中，所述预定压力为-0.08MPa。
5.根据权利要求1所述的完整物料的膨化处理工艺，其特征在于，在步骤S20中，所述预定时间为80-160分钟。
6.根据权利要求1所述的完整物料的膨化处理工艺，其特征在于，在步骤S50中，重复步骤S20至步骤S40的次数为四次。
7.根据权利要求1所述的完整物料的膨化处理工艺，其特征在于，在步骤S20中，向所述膨化罐内注入四号溶剂浸泡所述完整物料预定时间的同时，逐渐增加所述膨化罐内的压力至预设压力。
8.根据权利要求7所述的完整物料的膨化处理工艺，其特征在于，所述逐渐增加所述膨化罐内的压力至预设压力包括以下步骤：
向所述膨化罐内逐渐通入不溶于所述四号溶剂的气体。
9.根据权利要求8所述的完整物料的膨化处理工艺，其特征在于，所述所述不溶于所述四号溶剂的气体为氮气。
10.根据权利要求7所述的完整物料的膨化处理工艺，其特征在于，所述预设压力为10-60MPa。
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