CN107201271A - 一种提高菜籽油防冻性的制备方法 - Google Patents

一种提高菜籽油防冻性的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种提高菜籽油防冻性的制备方法,其特征在于,包括以下方面:(1)原料除杂,使用过滤筛网和电磁振动筛网除去混合料中轻质和金属杂质;(2)炒制,对菜籽混合料经微波加热炒制、微粉化处理;(3)酶解,向菜籽混合粉中加入混合酶a、混合酶b,进行恒温酶解;(4)蒸料,对成型菜籽饼进行低温和高温蒸料;(5)提取,在竖式压榨机中对菜籽饼进行压榨提取,然后使用95%乙醇对压榨后菜籽饼进行浸泡提取;(6)熟化储存,将提取的菜籽油在9‑13℃温度下储藏保存2‑3天,进行熟化处理。本发明菜籽油制备方法,可有效提高菜籽的防冻性能,菜籽油提取率提高12.33%,降低加工成本在17.3%。

Description

一种提高菜籽油防冻性的制备方法
技术领域
本发明属于食用油加工技术领域,具体涉及一种提高菜籽油防冻性的制备方法。
背景技术
菜籽油,又叫油菜籽油、香菜油、芸苔油,是我国主要的食用油之一,人体对菜籽油的吸收率可达到99%,其具有软化血管、延缓衰老的功效,并且含有的磷脂和低含量胆固醇,既可促进血管、神经、大脑的发育,又不会造成长期食用胆固醇含量提高。但是,由于菜籽油食用范围广,各地温度差异大,尤其是在冬季低温时温度可降至零下几十度,北方温度基本保持在-10℃左右。而菜籽油在-5℃温度下逐渐出现油体浑浊,形成胶体甚至硬化,影响到菜籽油的品质和食用性;菜籽油防冻性较其他食用油较差的原因,主要为加工过程中产生较多的异构脂肪酸和反式脂肪酸,其熔点高低温下容易冻结。菜籽油中含有的抗氧化成分少,加工和储存过程中容易产生化学反应形成反式脂肪酸,使菜籽油防冻性能下降;菜籽油提取加工中使用高温蒸煮和提取、脱臭工艺,异构脂肪酸和反式脂肪酸含量与温度成正比,造成菜籽油防冻性能下降;另外,通过酸碱脱脂、脱皂和脱色等精炼加工菜籽油,其中脱色剂活性等会对脂肪酸异构反应起到催化作用,从而导致通过精炼加工不但没有提高菜籽油的防冻性,反而增加菜籽油中反式脂肪酸和异构脂肪酸含量,从而降低菜籽油的防冻性。
发明内容
本发明针对现有的问题:菜籽油食用问题,菜籽油含有花生酸、油酸、亚油酸等多种营养成分,人体吸收率可达到99%,具有软化血管、延缓衰老、促进大脑和神经发育的功效,并且胆固醇含量低;但是,由于其食用范围广,冬季北方温度低,菜籽油防冻性能差容易产生凝固现象,影响油的品质和食用性。菜籽油防冻性差主要原因有:菜籽油成分,其成分中抗氧化成分含量低,容易发生化学反应造成方式脂肪酸增加;生产工艺,菜籽油提取加工中使用高温蒸煮和提取、脱臭工艺,造成异构脂肪酸和反式脂肪酸含量增加;精加工方法,通过酸碱脱脂、脱皂和脱色等精炼加工菜籽油,其中脱色剂活性等会对脂肪酸异构反应起到催化作用,提高了精加工菜籽油中异构脂肪酸含量,菜籽油防冻性能进一步降低。为解决上述问题,本发明提供了一种提高菜籽油防冻性的制备方法。
本发明是通过以下技术方案实现的:
一种提高菜籽油防冻性的制备方法,包括以下步骤:
(1)原料除杂:将菜籽混合料使用80-100目筛网去除轻质杂质,并放置于电磁振动筛网中振动祛除金属杂质,其中电磁可对混合料中金属杂质进行吸附;
(2)炒制:去杂后菜籽混合料,经微波加热炒制和微粉化后得菜籽混合粉,微波产生的能量可破坏细胞,促进细胞内成分释放,原料微粉化处理后续处理中与酶的接触面积增大,提高酶解效率;
(3)酶解:向菜籽混合粉中加入混合酶液a,纤维素酶和果胶酶可溶解植物细胞壁,促进细胞内成分释放,搅拌制成菜籽面糊团,酶解同时不会产生水乳溶液,减少工艺程序,降低加工成本,在42-45℃恒温室酶解1-2h,然后再向菜籽面糊团中加入其质量7-10%的混合酶液b,菜籽中含有丰富的蛋白质,压榨提取时会阻碍脂肪析出,使用蛋白酶分解为小分子蛋白质或氨基酸,可提高菜籽油提取率和营养成分含量,同时将部分脂肪降解为小分子成分,更有利于人体吸收,搅拌糅合后在38-42℃恒温室酶解0.5-1h,在模具中挤压成型后制成菜籽饼;
(4)蒸料:菜籽饼竖直放置于蒸料层固定架槽中,避免相互遮挡,提高熟化程度和出油率,盖上蒸锅盖,先进行低温蒸制,温度57-62℃,蒸制时间24-30min ,再进行高温蒸制,温度94-97℃,蒸制时间45-50min,制得蒸制菜籽饼;低温和高温两次蒸煮,逐步提高菜籽粕熟化程度,防止菜籽饼内部出现板结,导致压榨出油率降低;而维持较低的蒸料温度,可降低菜籽油中反式脂肪酸和异构脂肪酸的含量,提高菜籽油防冻性能;
(5)提取:将余温在40-45℃的菜籽饼置于竖式压榨机中,出油时受重力作用,有利于油品析出,每次压榨6-8块菜籽饼,压榨速度0.7-1cm/5min,菜籽饼所受压力增加幅度均匀,原料中出油均匀、油析出更彻底,制得菜籽毛油和菜籽粕饼;将菜籽粕饼浸入95%乙醇中超声波振荡浸泡2-3h,提取菜籽粕中残留菜籽油,提高出油率,使用乙醇为提取溶剂易挥发,安全性高,浸泡后的95%乙醇在35-40℃温度下浓缩至原体积1/5,经蒸馏后制得提取菜籽油,并对乙醇回收利用,降低加工成本;
(6)熟化储存:将菜籽毛油和提取菜籽油混合后置于油桶,在9-13℃温度下储藏保存2-3天,促进菜籽油中各成分之间的融合,油品性质更稳定,制得菜籽油。
步骤(1)所述的菜籽混合料,其各配制成分质量计份为:
菜籽45-48份、山茶籽6-9份、葵花籽4-8份、山核桃仁1-3份、全麦2-5份,混合均匀后得混合料。
步骤(2)所述的微波加热炒制,其加热温度为63-67℃,炒制时间为25-30min。
步骤(3)所述的混合酶液a,其中果胶酶和纤维素酶质量配比为1:2-3,混合酶质量浓度为5%-7%;所述的混合酶液b,其中蛋白酶和脂肪酶质量配比为7-9:1,混合酶质量浓度为2%-3%。
步骤(4)所述的蒸料层固定架,其包括固定槽体和槽体间连接模块,其中固定槽体间间距为0.5-0.8cm,槽体深度可将菜籽饼竖直固定,槽体间连接模块可使槽体稳定。
本发明相比现有技术具有以下优点:提取原料,以菜籽为主要提取原料,加入含有丰富茶多酚的山茶籽和单宁成分山核桃仁,而茶多酚和单宁成分均具有很强的抗氧化能力,可以降低成品菜籽油氧化作用,降低反式脂肪酸含量;此外,山茶籽和山核桃压榨油中含有丰富不饱和脂肪酸、蛋白质和维生素,并具有延缓衰老、软化血管、增强脑部功能的功效;而葵花籽和全麦中含有丰富的微量元素,可增加菜籽油中微量元素含量,可一定程度上提高菜籽油的防冻性能。提取前处理:炒制,在微波加热下对菜籽混合料炒制,微波产生的能量和炒制方法可破坏细胞,促进细胞内成分释放;酶解,传统方法使用菜籽蒸煮后直接压榨或水酶解法,其菜籽油提取率低、温度高、油防冻性能差,本发明先使用纤维素酶、果胶酶混合酶与菜混合料粉制成糊状面团进行酶解,纤维素酶和果胶酶对细胞壁溶解的同时,不会形成菜籽油水乳溶液,可降低工艺时间,提高提取率;菜籽中含有丰富的蛋白质成分,其大分子属性会阻碍脂肪酸析出,二次酶解使用蛋白酶和脂肪酶,将蛋白质酶解为小分子营养物质,增加了菜籽油中氨基酸含量,并酶解部分脂肪为小分子结构,更有利于人体吸收利用;蒸料,竖式放置可避免菜籽饼间相互遮挡,提高蒸煮速率和熟化统一性,低温和高温两次蒸料方法,逐渐提高菜籽饼熟化度,防止过度老化,菜籽饼内部出现板结,降低出油率。提取工艺,头道提取采用压榨工艺,在竖式压榨机上进行慢速压榨,竖式压榨机受重力作用更有利于油的收集,而慢速压榨中压力增加幅度均匀,原料中油析出更彻底;对菜籽粕使用95%乙醇浸泡二次提取,提高菜籽油提取率,并且工艺简单、安全性高。此外,本发明中采用酶解、低温蒸料等方法,没有使用高温条件和催化剂等成分,可有效降低菜籽油中反式脂肪酸和异构脂肪酸的含量,从而提高菜籽油防冻性。
具体实施方式
实施例1:
一种提高菜籽油防冻性的制备方法,包括以下步骤:
(1)原料除杂:将菜籽混合料使用80-100目筛网去除轻质杂质,并放置于电磁振动筛网中振动祛除金属杂质,其中电磁可对混合料中金属杂质进行吸附;
(2)炒制:去杂后菜籽混合料,经微波加热炒制和微粉化后得菜籽混合粉,微波产生的能量可破坏细胞,促进细胞内成分释放,原料微粉化处理后续处理中与酶的接触面积增大,提高酶解效率;
(3)酶解:向菜籽混合粉中加入混合酶液a,纤维素酶和果胶酶可溶解植物细胞壁,促进细胞内成分释放,搅拌制成菜籽面糊团,酶解同时不会产生水乳溶液,减少工艺程序,降低加工成本,在43℃恒温室酶解1.5h,然后再向菜籽面糊团中加入其质量8%的混合酶液b,菜籽中含有丰富的蛋白质,压榨提取时会阻碍脂肪析出,使用蛋白酶分解为小分子蛋白质或氨基酸,可提高菜籽油提取率和营养成分含量,同时将部分脂肪降解为小分子成分,更有利于人体吸收,搅拌糅合后在39℃恒温室酶解0.7h,在模具中挤压成型后制成菜籽饼;
(4)蒸料:菜籽饼竖直放置于蒸料层固定架槽中,避免相互遮挡,提高熟化程度和出油率,盖上蒸锅盖,先进行低温蒸制,温度58℃,蒸制时间26min ,再进行高温蒸制,温度95℃,蒸制时间47min,制得蒸制菜籽饼;低温和高温两次蒸煮,逐步提高菜籽粕熟化程度,防止菜籽饼内部出现板结,导致压榨出油率降低;而维持较低的蒸料温度,可降低菜籽油中反式脂肪酸和异构脂肪酸的含量,提高菜籽油防冻性能;
(5)提取:将余温在42℃的菜籽饼置于竖式压榨机中,出油时受重力作用,有利于油品析出,每次压榨7块菜籽饼,压榨速度0.8cm/5min,菜籽饼所受压力增加幅度均匀,原料中出油均匀、油析出更彻底,制得菜籽毛油和菜籽粕饼;将菜籽粕饼浸入95%乙醇中超声波振荡浸泡2.5h,提取菜籽粕中残留菜籽油,提高出油率,使用乙醇为提取溶剂易挥发,安全性高,浸泡后的95%乙醇在36℃温度下浓缩至原体积1/5,经蒸馏后制得提取菜籽油,并对乙醇回收利用,降低加工成本;
(6)熟化储存:将菜籽毛油和提取菜籽油混合后置于油桶,在10℃温度下储藏保存2天,促进菜籽油中各成分之间的融合,油品性质更稳定,制得菜籽油。
步骤(1)所述的菜籽混合料,其各配制成分质量计份为:
菜籽46份、山茶籽6.5份、葵花籽5份、山核桃仁1.4份、全麦2.5份,混合均匀后得混合料。
步骤(2)所述的微波加热炒制,其加热温度为64℃,炒制时间为26min。
步骤(3)所述的混合酶液a,其中果胶酶和纤维素酶质量配比为1:2,混合酶质量浓度为5.5%;所述的混合酶液b,其中蛋白酶和脂肪酶质量配比为7.5:1,混合酶质量浓度为2.4%。
步骤(4)所述的蒸料层固定架,其包括固定槽体和槽体间连接模块,其中固定槽体间间距为0.6cm,槽体深度可将菜籽饼竖直固定,槽体间连接模块可使槽体稳定。
实施例2:
本实施例2与实施例1比较,主要步骤变化在以下方面:
步骤(1)所述的菜籽混合料,其各配制成分质量计份为:
菜籽47份、山茶籽8.5份、葵花籽7份、山核桃仁2.6份、全麦4.2份,混合均匀后得混合料。
步骤(2)所述的微波加热炒制,其加热温度为66℃,炒制时间为29min。
步骤(3)所述的混合酶液a,其中果胶酶和纤维素酶质量配比为1:3,混合酶质量浓度为6.2%,酶解温度44℃,酶解时间2h;所述的混合酶液b,其中蛋白酶和脂肪酶质量配比为8:1,混合酶质量浓度为3%,其加入量为菜籽面糊团质量9%,酶解温度为41℃,酶解时间0.8h。
步骤(4)蒸料,其工艺参数为:
先进行低温蒸制,温度61℃,蒸制时间29min ,再进行高温蒸制,温度96℃,蒸制时间48min。
步骤(5)提取,其提取方法为:
将余温在44℃的菜籽饼置于竖式压榨机中,每次压榨8块菜籽饼,压榨速度0.9cm/5min,制得菜籽毛油和菜籽粕饼;将菜籽粕饼浸入95%乙醇中超声波振荡浸泡3h,浸泡后的95%乙醇在38℃温度下浓缩至原体积1/5,经蒸馏后制得提取菜籽油。
对比1:
本对比1与实施例1比较,未进行步骤(1)中菜籽混合料使用,只使用菜籽作为原料,其他步骤与实施例1相同。
对比2:
本对比2与实施例1比较,未进行步骤(2)炒制,其他步骤与实施例1相同。
对比3:
本对比3与实施例1比较,未进行步骤(3)酶解,其他步骤与实施例1相同。
对比4:
本对比4与实施例2比较,步骤(4)蒸料温度为180℃-200℃,压强2-3Pa,其他步骤与实施例2相同。
对比5:
本对比5与实施例2比较,未进行步骤(5)提取中95%乙醇使用,其他步骤与实施例2相同。
对比6:
本对比6与实施例2比较,未进行步骤(6)熟化储存,其他步骤与实施例2相同。
对照组:
对照组使用高温高压蒸料、压榨,未使用菜籽混合料、炒制、酶解、95%乙醇提取和熟化储藏。
对实施例1、实施例2、对比1、对比2、对比3、对比4、对比5、对比6及对照组实验方案,统计冻结时间(-7℃)、反式脂肪酸含量、提取率、酸价进行比较。
冻结时间:为在-7℃条件下,菜籽油出现析出物凝固时间。
实验数据:
项目 冻结时间h 反式脂肪酸含量% 提取率% 酸价KOH/(mg/g)
实施例1 125 0.04% 95.47% 0.41
实施例2 123 0.06% 94.89% 0.39
对比1 116 0.57% 95.64% 0.83
对比2 118 0.25% 94.40% 0.43
对比3 120 0.21% 90.08% 0.68
对比4 104 0.93% 93.24% 0.62
对比5 117 0.09% 92.28% 0.54
对比6 119 0.08% 94.75% 0.57
对照组 76 1.87% 83.14% 1.84
综合结果:本发明菜籽油制备方法,可有效提高菜籽的防冻性能,菜籽油提取率提高12.33%,降低加工成本在17.3%。通过使用菜籽混合料进行提取菜籽油方法,可提高冻结时间9h,反式脂肪酸含量降低0.53%,酸价降低0.42 KOH/(mg/g);使用酶解方法,可提高提取率5.39%,使用蒸料方法,可降低反式脂肪酸含量0.87%,冻结时间提高19h,使用95%乙醇提取方法,可提高菜籽油提取率为2.61%。

Claims (5)

1.一种提高菜籽油防冻性的制备方法,其特征在于,包括以下步骤:
(1)原料除杂:将菜籽混合料使用80-100目筛网去除轻质杂质,并放置于电磁振动筛网中振动祛除金属杂质;
(2)炒制:去杂后菜籽混合料,经微波加热炒制和微粉化后得菜籽混合粉;
(3)酶解:向菜籽混合粉中加入混合酶液a,搅拌制成菜籽面糊团,在42-45℃恒温室酶解1-2h,然后再向菜籽面糊团中加入其质量7-10%的混合酶液b,搅拌糅合后在38-42℃恒温室酶解0.5-1h,在模具中挤压成型后制成菜籽饼;
(4)蒸料:菜籽饼竖直放置于蒸料层固定架槽中,盖上蒸锅盖,先进行低温蒸制,温度57-62℃,蒸制时间24-30min ,再进行高温蒸制,温度94-97℃,蒸制时间45-50min,制得蒸制菜籽饼;
(5)提取:将余温在40-45℃的菜籽饼置于竖式压榨机中,每次压榨6-8块菜籽饼,压榨速度0.7-1cm/5min,制得菜籽毛油和菜籽粕饼;将菜籽粕饼浸入95%乙醇中超声波振荡浸泡2-3h,浸泡后的95%乙醇在35-40℃温度下浓缩至原体积1/5,经蒸馏后制得提取菜籽油,并对乙醇回收利用;
(6)熟化储存:将菜籽毛油和提取菜籽油混合后置于油桶,在9-13℃温度下储藏保存2-3天,制得菜籽油。
2.如权利要求1所述提高菜籽油防冻性的制备方法,其特征在于,步骤(1)所述的菜籽混合料,其各配制成分质量计份为:
菜籽45-48份、山茶籽6-9份、葵花籽4-8份、山核桃仁1-3份、全麦2-5份,混合均匀后得混合料。
3.如权利要求1所述提高菜籽油防冻性的制备方法,其特征在于,步骤(2)所述的微波加热炒制,其加热温度为63-67℃,炒制时间为25-30min。
4.如权利要求1所述提高菜籽油防冻性的制备方法,其特征在于,步骤(3)所述的混合酶液a,其中果胶酶和纤维素酶质量配比为1:2-3,混合酶质量浓度为5%-7%;所述的混合酶液b,其中蛋白酶和脂肪酶质量配比为7-9:1,混合酶质量浓度为2%-3%。
5.如权利要求1所述提高菜籽油防冻性的制备方法,其特征在于,步骤(4)所述的蒸料层固定架,其包括固定槽体和槽体间连接模块,其中固定槽体间间距为0.5-0.8cm,槽体深度可将菜籽饼竖直固定,槽体间连接模块可使槽体稳定。
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