CN1164578A - 磁性能良好的低硼非晶态合金及其制造方法 - Google Patents

磁性能良好的低硼非晶态合金及其制造方法 Download PDF

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Abstract

在Fe-Si-B系非晶态合金中，对于B含量在6-10at％的低硼Fe-Si-B系非晶态合金，将其板厚控制在15-25μm，同时将表面粗糙度Ra0.8控制在0.8μm以下，可以得到不次于B含量在10at％以上，且偏差较小的优异磁性能。

Description

磁性能良好的低硼非晶态合金 及其制造方法
本发明是关于磁性能良好的低硼非晶态合金及其制造方法，特别是对于低含硼量的Fe-Si-B系非晶态合金，改善其磁性能并减少磁性能的波动。
具有良好软磁性能的非晶态合金，已经知道有各种Fe-B-Si系合金组成。例如，在美国专利4300950(Chen和Luborsky等)中公布了含有80-84at％铁、12-15at％硼和约6at％以下的硅的合金组成。另外，美国专利537074 9中公布了由77-80at％的铁、12-16at％的硼和5-10at％的硅组成的合金。
如上所述，以往公知的Fe-Si-B系非晶态合金，硼的含量几乎都在10at％以上。
这是因为，硼对于这类合金的非晶态化来说是非常重要的，硼含量越高，合金的非晶态形成能越强，另外热稳定性也越好。
实际上，以往所报导的硼含量在10at％以下的Fe-Si-B系非晶态合金的磁性能，无论是铁损还是磁通密度都比硼含量在10at％以上的合金要差。
因此，有关硼含量在在10at％以下的Fe-Si-B系非晶态合金的报导极少。在特开昭57-145964和特开昭58-42751中，报导了添加C来改善磁性能随时间变化的稳定性和非晶态形成能，另外，特开昭61-136660中报导了添加Mn来改善表面处理性能，再有，特开昭58-210154中报导了添加Cr来改善铸造性能。
但是，如上所述，这些已知的合金系在低硼范围内的性能都不太好。
另外，特开平4-333574公报中报导了在高频区域降低铁损的必要条件。但是，上述公报中作为对象的频率范围，如图该公报的实施例中所记载的那样，是100kHz、200kHz、500kHz、1MHz的极高范围内，众所周知，在这样高的频率范围内，铁损的大部分是涡流损失，只要减小板的厚度，就能降低涡流损失。
与此相反，在本发明中作为对象的工频范围内，板厚对于铁损的影响，在Fe-Si-B系非晶态合金的场合，板的厚度具有使铁损达到最小的最适宜值，板厚即使降低到该数值以下，由于磁滞损耗增加，总铁损值反而增大。
另外，关于带材的粗度，特开昭62-192560中介绍了由于粗度管理而引起占空因数提高，根据这一报道，对于铁损和磁通密度来说，如果带材粗度降低，磁畴壁移动变得容易，因而磁滞损耗降低，但由于引起磁畴粗大化，因而涡流损失增大。
如上所述，以往报道的含硼量在10at％以下的Fe-Si-B系非晶态合金的磁性能，无论是铁损还是磁通密度都比含硼量在10at％以上的组成要差，另外，磁性能存在明显的偏差波动。
但是，硼是一种成本较高的元素，如果以较以往低的10at％以下的硼含量可以获得不次于高硼含量非晶态合金的性能，其经济效果是不言而喻的。
本发明充分地适应上述要求，其目的是，通过优化非晶态合金的板厚和表面粗糙度，提供含硼量在10at％以下但能获得性能不逊色于含硼量在10at％以上合金且波动小的、具有良好磁性能的低硼非晶态合金及其制造方法。
即：本发明的构成如下：
1、磁性能良好的低硼非晶态合金，它是B含量为6-10at％的低硼Fe-Si-B系非晶态合金，其板厚为15-25μm，表面粗糙度Ra0.8(切断值：在0.8mm下测定的与急冷辊接触面的粗糙度算术平均偏差值)是0.8μm以下。
2、上述1中所述的磁性能良好的低硼非晶态合金，B含量为6-8at％，板厚15-20μm，表面粗糙度Ra0.8为0.6μm以下。
3、上述1中所述的磁性能良好的低硼非晶态合金，在用单辊急冷凝固法制造时，熔液的注射压力是0.3-0.6kg/cm2，辊圆周速度为35-50m/s。
4、磁性能良好的低硼非晶态合金，它是B含量为6-10at％的低硼Fe-Si-B系非晶态合金，其板厚为15-25μm，表面粗糙度Ra0.25(切断值：在0.25mm下测定的与急冷辊接触面的粗糙度算术平均偏差值)为0.3μm以下。
5、上述4中所述的磁性能良好的低硼非晶态合金，B含量为6-8at％，板厚15-20μm，表面粗糙度Ra0.25为0.2μm以下。
6、上述4中所述的磁性能良好的低硼非晶态合金，在用单辊急冷凝固法制造时，熔液的注射压力是0.3-0.6kg/cm2，辊圆周速度为35-50m/s。
7、磁性能良好的低硼非晶态合金的制造方法，将B含量为6-10at％的Fe-Si-B系非晶态合金熔液，用单辊法急冷凝固、制造板厚为15-2 5μm的低硼非晶态合金时，熔液的注射压力是0.3-0.6kg/cm2，辊圆周速度为35-50m/s。
8、上述7中所述的磁性能良好的低硼非晶态合金的制造方法，急冷凝固时的气氛中的CO2浓度为50％(体积)以上。
9、上述7或8中所述的磁性能良好的低硼非晶态合金的制造方法，其中，注射熔液的喷咀的缝隙的宽度为0.6-1.0mm。
10、上述7或8中所述的磁性能良好的低硼非晶态合金的制造方法，其中，喷咀与冷却辊的间隙是0.1-0.2mm。
11、上述7或8中所述的磁性能良好的低硼非晶态合金的制造方法，其中，注射熔液的喷咀的缝隙宽度为0.6-1.0mm，喷咀与冷却辊的间隙为0.1-0.2mm。
本发明是基于在低硼非晶态合金和以往的高硼非晶态合金中显示出完全相反的粗糙度依赖性这一新的见解而研制、开发的。
即，以往，在高硼非晶态合金中，如果表面粗糙度非常好，则磁畴粗大化，铁损增大，因此，表面粗糙度在一定程度上稍微粗一些为好。
与此相反，对于低硼的非晶态合金，表面粗糙度的改善越大，铁损越低，并且这种依赖关系极大。
因此，根据本发明，通过制造薄壁且表面粗糙度小的非晶态合金，即使是低硼含量的Fe-Si-B系非晶态合金也能大幅度地提高磁性能。
另外，表面粗糙度一般是用切断值为0.8mm时的粗糙度算出平均偏差值来进行评价的，下文中用Ra0.8表示。
现已知道，如果改善表面粗糙度，磁畴壁容易移动，因此铁损中的磁滞损耗减少，但人们还知道在以往的高硼Fe-Si-B系非晶态合金的代表例Fe78Si9B13合金的场合，在辊的表面粗糙度Ra0.8为1.0μm以下范围内，表面粗糙度改善越大，铁损越增加。这是因为，如果表面粗糙度改善，磁畴发生粗大化，涡流损失的增大超过了磁滞损耗的减少。
因此，以往人们认为没有必要将表面粗糙度提高到必要值以上，而且铁损与粗糙度的依赖性不怎么大，因此没有人想要对表面粗糙度加以控制。
与此相反，本发明的低硼Fe-Si-B系非晶态合金，表面粗糙度越减小，铁损也越低，而且这种依赖关系非常大。
另外，就铁损对于板厚的依赖性而言，无论那一种合金，其铁损都随着板厚的减小而降低，但含硼在10at％以下的Fe-Si-B系非晶态合金的这种依赖性最大。
因此，特别在低硼非晶态合金中，板厚和表面粗糙度对于磁性能的影响很大，因此，将板厚和表面粗糙度控制在适当的范围内，可以获得不次于高硼非晶态合金的铁损特性。
下面说明本发明研制过程中的一些试验结果。
图1中示出对Fe78Si22-xBx组成的非晶态合金的含B量与铁损的关系进行调查的结果，在Fe-Si-B系非晶态合金中，含B量在10at％以下时，与B含量在10at％以上的情况相比，不仅铁损特性恶化，而且其偏差波动也增大了。
为了弄清其原因，本发明人关于各种参数对磁性能的影响进行了调查。
结果发现，在影响铁损特性的参数中，板厚和表面粗糙度的影响特别大，在铁损W(W13/50)与板厚t和表面粗糙度Ra0.8之间存在下面(1)式所示的关系。
W＝a+b·t+c·Ra0.8             (1)式中，a、b、c是由Fe、Si、B、C、P和Mn等成分决定的系数，其范围满足下列关系：0＜a＜0.02，0.001＜b＜0.004，0.05＜c＜0.2
在上述(1)式中，需要特别指出的是，在含硼量为10at％以下的非晶态合金和含硼量为10at％以上的非晶态合金中，表面粗糙度系数c显示出完全相反的倾向。
即，在以往的含硼量高于10at％的非晶态合金中，表面粗糙度Ra0.8在0.8μm以下时，系数c急剧增大，反而导致铁损恶化。
这是因为，如同特开昭62-192560中所述，带的表面粗糙度提高时，磁畴壁容易移动，因而磁滞损耗降低，但与此同时引起磁畴的粗大化，因此涡流损失反而增加，结果使得总铁损增大。
与此相反，在含硼量低于10at％的低硼非晶态合金中，即使表面粗糙度Ra0.8在0.8μm以下，系数c对于各种成分系统来说是一定的，不会增大。
因此，对于含硼量低于10at％的非晶态合金来说，在以往从铁损特性角度考虑认为不利的0.8μm以下范围内，通过减小表面粗糙度Ra0.8，预期可以进一步改善铁损特性。
本发明人特别针对含硼量在10at％以下的非晶态合金，对于板厚和表面粗糙度Ra0.8给铁损特性及其波动带来的影响进行了潜心的研究。
图2中示出对于Fe78Si14B8组成和Fe78Si9B13组成的非晶态合金的板厚与铁损的关系进行调查的结果。
如图中所示，含硼量在10at％以下的非晶态合金，在比含硼量高于10at％的非晶态合金薄一些的15-25μm范围内显示出特别优异的铁损值。
据认为，这是因为板厚超过25μm时，表面局部区域结晶化所致，另外，板厚不足15μm时，由于气体卷入熔融部分和充满喷咀而产生波线，导致表面性状恶化。
在本发明中，将非晶态合金的板厚限定在15-25μm范围内，优选的范围是15-20μm。
另外，就表面粗糙度Ra0.8对于铁损特性的影响进行了调查。
对于Fe78Si14B8组成和Fe78Si15B7组成的合金熔液，改变浇注时的注射压力和冷却辊的圆周速度进行各种组合，制成板厚为20μm、而表面粗糙度Ra0.8各异的试样。
图3中示出对于各试样的表面粗糙度Ra0.8与铁损特性的关系进行调查的结果。
为了进行比较，在该图中一并示出对于以往的Fe78Si9B13组成的合金进行调查的结果。
由该图可以看出，低硼非晶态合金的表面粗糙度Ra0.8越小，其铁损特性改善越大。
与此相反，以往的高硼非晶态合金，在表面粗糙度Ra0.8为1.0μm时，显示出极小值，表面粗糙度Ra小于该值时，铁损反而增大。
因此，在本发明中，对于非晶态合金的表面粗糙度，以Ra0.8计限定在0.8μm以下范围，优选的范围是0.6μm以下，最佳范围是0.4μm以下。
表面粗糙度高于0.8μm时，不能得到良好的铁损的原因，据认为是当表面粗糙度增大时，带的气孔率增加，导致制板时冷却速度大幅度下降，在表面局部形成晶核，表面的磁畴产生混乱所致。
如上所述，将表面粗糙度Ra0.8限制在0.8μm以下可以有效地减小铁损值。
但是，也观察到表面粗糙度与铁损值不匹配的情况，尽管这种情况很少。
本发明人对于产生这种情况的原因进行了调查，发现这种铁损值偏差波动是由于测定表面粗糙度时的切断值引起的。
即，调查显示各种铁损的带辊表面粗糙度与铁损值的关系的结果，得到因测定表面粗糙度时的切断值而异的相关关系。
图4、5和6中分别示出时于Fe78Si14B8组成的非晶态合金(板厚20μm)、调查将切断值设定为2.5mm、0.8mm、0.25mm时的粗糙度算术平均偏差值与铁损的关系进行调查的结果。
在图4中所示的切断值为2.5mm的场合，在表面粗糙度Ra2.5与铁损值之间未发现相关关系。
如图5中所示，切断值减小为0.8mm时，在表面粗糙度Ra 0.8与铁损值之间观察到很强的相关关系。
但是，观察到还有一些偏差波动。
与此相对，如图6中所示，在切断值为0.25mm时，表面粗糙度Ra0.25与铁损值之间观察到极好的相关关系。
如上所述，由于切断值而引起表面粗糙度与铁损值相关关系的差异，据认为其原因如下。
即，作为磁畴壁的止钉部位的是带表面的气孔(直径10-20μm、深度1-2μm)之类的急聚的起伏。试样各部位的板厚的起伏和表面的起伏(波长1-2mm、深度2-3μm)之类的平缓的起伏不会引起急剧的静磁能的变化，因此不太能起到磁畴壁的止钉部位的作用。
在本发明中，用于评价表面粗糙度的粗糙度算术平均偏差值，是将作为测定基准的测定面上的2点连接成直线，用表面的起伏与该基准线围成的面积的大小来表示。上述2点间的距离称为切断值。
在较大的切断值的情况下测定时，即使是不存在气孔的试样，由于表面的长周期的起伏，显示出较大的粗糙度偏差，因此在过大的切断值下进行测定，不能反应出有无气孔。
因此，在2.5mm和0.8mm的切断值下的测定结果，与磁性能的相关关系不明了。
与此相对，为了只评价气孔，检测出气孔周边的起伏，必须采用不涉及表面起伏的较小的切断值，切断值为0.25mm的较小数值比0.8mm或0.8mm以上的切断值更适合于评价有无气孔，可以清楚地观察与磁性能的关系。
下面说明本发明的适宜的成分组成范围。
本发明中，只要是B含量在10at％以下的低硼Fe-Si-B系非晶态合金均可适用，适宜的组成范围如下。
B：6-10at％
B是提高非晶态形成能的有用元素，其含量低于6at％时效果不明显，反之添加超过10at％时，耗用大量昂贵的硼铁，违背了本发明通过低B化降低成本的发明宗旨，另外，B量超过10at％时，铁损对于表面粗糙度的依赖性减小，控制表面粗糙度的作用降低，因此将B含量控制在6-10at％范围内，优选的范围是6-8at％。
Si：10-17at％
Si可以有效地减少磁致伸缩和提高热稳定性，其含量低于10at％时效果不明显，反之，超过17at％时导致带脆化，因此Si含量在10-17at％为宜。
另外，在本发明中，Fe-Si-B系合金中还可以适当添加C、Mn和P等成分，其适宜的范围如下。
C：0.1-2at％
C能提高非晶态形成能，同时可以有效地改善磁通密度和铁损，其添加量低于0.1at％时效果不明显，反之超过2at％时，带的热稳定性降低，因此C含量在0.1-2at％为宜。优选的范围是0.1-1at％。
Mn：0.2-1.0at％
Mn可以有效地抑制结晶化，其添加量低于0.2at％时效果不明显，反之超过1.0at％时，磁通密度降低，因此Mn含量在0.2-1.0at％为宜。优选的范围是0.2-0.7at％。
P：0.02-2at％
P不仅能增强非晶态形成能，而且可以有效地改善表面粗糙度，其添加量低于0.02at％时没有改善表面粗糙度的效果，反之超过2at％时，引起带的脆化和热稳定性降低等问题，因此P含量在0.02-2at％为宜。对于脆化和热稳定性有严格要求的宽幅材料来说，0.02-1at％的范围是适宜的。
下面说明本发明的制造方法。
如上所述，在本发明中，重要的是，以Ra0.8计将表面粗糙度控制在0.8μm以下，以Ra0.25计控制在0.3μm。
本发明人对于在调整表面粗糙度时起重要作用的制造条件进行了研究，结果证实，在各种制造条件中，注射压力和冷却辊的圆周速度对表面粗糙度的影响最大，只要将它们控制在规定的范围内就能达到所希望的目的。
图7中示出用单辊法，在板厚20μm的一定条件下、同时改变冷却辊圆周速度和注射压力将Fe78Si12B8组成的合金熔液制成非晶态带材时的冷却辊圆周速度与表面粗糙度Ra0.8的关系进行调查的结果。
另外，其它制造条件是：开缝喷咀的宽度0.7mm，辊与喷咀的间隙0.15mm。
由该图可以看出，随着辊圆周速度增大，表面粗糙度Ra0.8减小，辊的圆周速度在35m/s以上时，Ra达到0.8μm以下。
另外，如果辊的圆周速度过大，旋转振摆的影响增大，表面粗糙度反而恶化，因此其上限在50m/s为宜。
图8中示出对于在与图7相同条件下制造非晶态带时的注射压力与表面粗糙度Ra0.8的关系进行调查的结果。
由该图可以看出，随着注射压力增大，表面粗糙度Ra0.8减小，注射压力在0.3kgf/cm2以上时，Ra0.8可以达到0.8μm以下。
但是，如果注射压力超过0.6kgf/cm2时，有可能引起熔液中断，因此注射压力必须在0.3-0.6kgf/cm2。
如上所述，通过将冷却辊圆周速度控制在35m/s以上，并将注射压力控制在0.3-0.6kgf/cm2，可以使表面粗糙度Ra0.8达到0.8μm以下，例如，伴随着辊圆周速度增大，板厚减小，另一方面，如果增大注射压力，则板厚增大，因此在上述范围内适当选择辊的圆周速度和注射压力，以使板厚满足本发明所要求的15-25μm是重要的。
至于其它的制造条件，喷咀开缝的宽度以及冷却辊与喷咀的间隙比较重要，喷咀开缝宽度在0.4-1.0mm为宜，冷却辊与喷咀的间隙在0.10-0.20mm为宜。
这是因为，喷咀开缝宽度低于0.4mm时，制得的带的表面粗糙度增大，铁损往往增加，反之，其宽度大于1.0mm时，即使注射压力在0.3kgf/cm2以下，也会发生熔液中断，而在上述压力以上的高注射压力下制板基本上是不可能的。
另外，喷咀与辊的间隙小于0.1mm时，制得的带的表面粗糙度增大，引起铁损增加，反之，大于0.2mm时，在高注射压力下制板不可能的顾虑增大。
因此，将板厚控制在15-25μm、表面粗糙度Ra0.8控制在0.8μm以下，可以稳定地得到铁损(W13/50)在0.15W/kg以下且偏差(标准偏差)在0.03W/kg以下的具有良好铁损性能的非晶态带。
另外，如果将表面粗糙度Ra0.25控制在0.3μm以下，可以进一步将铁损的偏差(标准偏差)减小到0.02W/kg以下，这样更为有利。
本发明人在上述的一系列试验中发现，非晶态带的表面粗糙度还受浇铸气氛的影响，特别是浇铸气氛中的CO2浓度在50％以上时，可以极有效地改善表面粗糙度。
图9中示出在冷却辊圆周速度为35m/s、注射压力为0.4kgf/cm2、喷咀开缝宽度为0.7mm、冷却辊与喷咀间隙为0.15mm的条件下使Fe78Si14B8组成的合金熔液急冷凝固，制成非晶态带材时的气氛中CO2浓度与表面粗糙度Ra0.8的关系的调查结果。
由该图可以看出，将气氛中的CO2浓度控制在50％以上，可以进一步减小表面粗糙度Ra0.8。
实施例1
用单辊法、按表1-3中所示的条件将表1-3中所示成分的各种Fe-Si-B系合金熔液急冷凝固制成非晶态带。
所得到的各制品薄带的板厚、表面粗糙度、铁损及磁通密度一并示于表1-3中。
由这些表可以看出，按本发明方法制得的非晶态带，尽管B含量较低，仍获得了与以往的高B含量非晶态带同等或以上的良好铁损特性。
实施例2
用单辊法、按表4-9中所示的条件将表4-9中所示成分的各种Fe-Si-B系合金熔液急冷凝固制成非晶态带。
所得到的各制品薄带的板厚、表面粗糙度、铁损及磁通密度一并示于表4-9中。
由这些表可以看出，按本发明方法制得的非晶态带，尽管B含量较低，仍获得了与以往的高B含量非晶态带同等或以上的良好铁损特性。
                                                                                          【表1】
成分組成 a b c     板厚(μm)        表面粗糙度(μm)      鉄損W13/50(W/kg)  磁通密度Ba(T)     CO2濃度(％)   辊圆周速度(m/s)    间隙(mm)    开缝宽度(mm)    注射压力(kgf/cm2) 备注
    Ra0.8     Ra0.25
Fe78S14B8Fe78S14B8Fe78S14B8Fe78S14B8Fe78S14B8Fe78S14B8Fe78S14B8Fe78S14B8Fe78S14B8     000000000    0.0030.0030.0030.0030.0030.0030.0030.0030.003    0.090.090.090.090.090.090.090.090.09     151515202020252525     0.120.300.790.110.310.690.130.320.78      0.030.130.400.100.230.400.100.320.57     0.05580.0720.11610.06990.08790.12210.08670.10380.1452     1.521.531.541.541.531.531.541.541.54     1004009545090350     505050404040353535     0.150.150.150.150.150.150.150.150.15     0.50.50.50.50.50.50.50.50.5     0.30.30.30.30.30.30.30.30.3 本発明本発明本発明本発明本発明本発明本発明本発明本発明
Fe78Si12B10Fe78Si12B10Fe78Si12B10Fe78Si12B10Fe78Si12B10Fe78Si12B10Fe78Si12B10Fe78Si12B10Fe78Si12B10   0.010.010.010.010.010.010.010.010.01    0.0030.0030.0030.0030.0030.0030.0030.0030.003    0.080.080.080.080.080.080.080.080.08     151515202020252525     0.140.350.650.100.320.770.120.360.78      0.100.200.340.090.270.490.100.350.58     0.06620.0830.1070.0780.09560.13160.09460.11380.1474     1.541.541.531.531.541.521.531.541.54     903009545085400     353535404040353535     0.100.100.100.150.150.150.150.150.15     0.50.50.50.50.50.50 50.50.5     0.40.40.40.40.40.40.40.40.4 本発明本発明本発明本発明本発明本発明本発明本発明本発明
Fe78S12B9C1Fe78S12B9C1Fe78S12B9C1Fe78S12B9C1Fe78S12B9C1Fe78S12B9C1Fe78S12B9C1Fe78S12B9C1Fe78S12B9C1   0.020.020.020.020.020.020.020.020.02    0.0030.0030.0030.0030.0030.0030.0030.0030.003    0.060.060.060.060.060.060.060.060.06     151515202020252525     0.140.350.720.160.310.740.130.350.78      0.120.220.350.150.290.450.100.300.55     0.07340.0860.10820.08960.09860.12440.10280.1160.1418     1.521.521.531.541.541.531.531.541.52     1003509540085450     505050505040404040     0.150.150.150.150.150.150.150.150.15     0.50.50.50.50.50.50.50.50.5     0.30.30.30.40.40.360.560.560.56 本発明本発明本発明本発明本発明本発明本発明本発明本発明
                                                                     【表2】
成分組成 a b c   板厚(μm)        表面粗糙度(μm)       鉄損W13/50(W/kg) 磁通密度B8(T)     CO2濃度(％) 辊圆周速度(m/s)    间隙(mm)     开缝宽度(mm)       注射压力(kgf/cm2) 备注
   Ra0.8     Ra0.25
  Fe78Si13.5B8Mn0.5Fe78Si13.5B8Mn0.5Fe78Si13.5B8Mn0.5Fe78Si13.5B8Mn0.5Fe78Si13.5B8Mn0.5Fe78Si13.5B8Mn0.5Fe78Si13.5B8Mn0.5Fe78Si13.5B8Mn0.5Fe78Si13.5B8Mn0.5     000000000    0.0030.0030.0030.0030.0030.0030.0030.0030.003   0.090.090.090.090.090.090.090.090.09     151515202020252525     0.110.290.700.110.260.760.120.360.74     0.030.130.350.090.200.470.100.340.55     0.05490.07110.1080.06990.08340.12840.08580.10740.1416     1.531.541.521.521.521.531.541.541.53     904009530090350     505050505050505050     0.150.150.150.150.150.150.150.150.15     0.40.40.40.60.60.60.80.80.8      0.30.30.30.30.30.30.30.30.3 本発明本発明本発明本発明本発明本発明本発明本発明本発明
 Fe78Si12.5B9Mn0.5Fe78Si12.5B9Mn0.5Fe78Si12.5B9Mn0.5Fe78Si12.5B9Mn0.5Fe78Si12.5B9Mn0.5Fe78Si12.5B9Mn0.5Fe78Si12.5B9Mn0.5Fe78Si12.5B9Mn0.5Fe78Si12.5B9Mn0.5    0.010.010.010.010.010.010.010.010.01    0.0030.0030.0030.0030.0030.0030.0030.0030.003   0.080.080.080.080.080.080.080.080.08     151515202020252525     0.160.380.760.120.260.790.110.310.75     0.110.210.390.100.240.500.100.300.57     0.06780.08540.11580.07960.09080.13320.09380.10980.145     1.521.521.531.541.541.531.531.541.52    1003509545090450     505050404040353535     0.150.150.150.150.150.150.150.150.15     0.50.50.50.50.50.50.50.50.5      0.30.30.30.30.30.30.30.30.3 本発明本発明本発明本発明本発明本発明本発明本発明本発明
Fe78Si11.5B10Mn0.5Fe78Si11.5B10Mn0.5Fe78Si11.5B10Mn0.5Fe78Si11.5B10Mn0.5Fe78Si11.5B10Mn0.5Fe78Si11.5B10Mn0.5Fe78Si11.5B10Mn0.5Fe78Si11.5B10Mn0.5Fe78Si11.5B10Mn0.5 0.020.020.020.020.020.020.020.020.02 0.0030.0030.0030.0030.0030.0030.0030.0030.003 0.060.060.060.060.060.060.060.060.06 151515202020252525 0.100.300.760.140.350.740.150.360.79 0.090.200.360.120.310.450.130.350.55 0.0710.0830.11060.08840.1010.12440.1040.11660.1424 1.531.531.541.S21.531.541.531.541.54 904009540085400 353535404040353535 0.100.100.100.150.150.150.150.150.15 0.50.50.50.50.50.50.50.50.5 0.40.40.40.40.40.40.50.50.5 本発明本発明本発明本発明本発明本発明本発明本発明本発明
                                                                        【表3】
成分組成 a b c  板厚(μm)           表面粗糙度(μm)      跌  損W12/50(W/kg)    磁通密度B8(T)     CO2濃度(％)  辊圆周速度(m/s)     间隙(mm)     开缝宽度(mm)     注射压力(kgf/cm2) 备注
   Ra0.8    Ra0.25
Fe18Si14B8Fe78Si14B8Fe78Si14B8Fe78Si12B10Fe78Si12B10Fe78Si12B10Fe78Si12B9C1Fe78Si12B9C1Fe78Si1289C1Fe78Si13.5B8Mn0.5Fe78Si13.5B8Mn0.5Fe78Si13.5B8Mn0.5Fe78Si12.5B9Mn0.5Fe78Si12.5B9Mn0.5Fe78Si12.5B9Mn0.5Fe78Si11.5B10Mn0.5Fe78Si11.5B10Mn0.5Fe78Si11.5B10Mn0.5     0000.010.010.010.020.020.020000.010.010.010.020.020.02   0.0030.0030.0030.0030.0030.0030.0030.0030.0030.0030.0030.0030.0030.0030.0030.0030.0030.003    0.090.090.090.080.080.080.060.060.060.090.090.090.080.080.080.060.060.06     103030103030103030103030103030103030     2.110.841.532.300.821.202.350.851.212.350.811.232.310.901.202.400.951.26     1.020.691.071.040.690.880.850.670.801.150.680.901.050.730.880.860.700.81      0.21990.16560.22770.2240.16560.1960.1910.1610.18260.24150.16290.20070.22480.1720.1960.1940.1670.1856       1.521.521.521.521.531.541.541.531.541.541.541.531.521.531.541.531.541.52 55510060005010055506000505 302020453020302020453020302020453020 0.150.150.150.150.150.150.150.150.150.150.150.150.150.150.150.150.150.15 0.50.50.50.50.80.50.50.50.50.50.80.50.50.50.50.50.80.5 0.050.20.20.10.20.20.050.20.20.10.20.20.050.20.20.10.20.2 比較例比較例比較例比較例比較例比較例比較例比較例比較例比較例比較例比較例比較例比較例比較例比較例比較例比較例
                          【表4】成分组成    板厚表面粗糙度鉄損    磁通 辊圆周     间隙    开缝    注射   备注
        (μm)Ra0.25 W13/50    密度  速度      (mm)    宽度    压力
             (μm)  (W/kg)    B8(T) (m/s)             (mm)  (kgf/cm2)Fe76Si18B6    15  0.168  0.078    1.53   50       0.1       1      0.3    本発明Fe76Si18B6    15  0.162  0.077    1.53   50       0.2      0.6     0.3    本発明Fe76Si18B6    15  0.15   0.075    1.54   35       0.1      0.6     0.3    本発明Fe76Si18B6    20  0.21   0.085    1.54   35       0.1       1      0.3    本発明Fe76Si18B6    20  0.192  0 082    1.54   50       0 1       1      0.4    本発明Fe76Si18B6    20  0.18   0.08     1.54   50       0.2      0.6     0.4    本発明Fe76Si18B6    20  0.15   0.075    1.54   35       0.1      0.6     0.4    本発明Fe76Si18B6    20  0.132  0.072    1.55   50       0.1      0.6     0.5    本発明Fe76Si18B6    22  0.192  0.082    1.55   50       0.1       1      0.5    本発明Fe76Si18B6    22  0.18   0.08     1.55   50       0.2      0.6     0.5    本発明Fe76Si18B6    23  0.15   0.075    1.54   35       0.1      0.6     0.5    本発明Fe76Si18B6    21  0.132  0.072    1.55   50       0.1      0.6     0.6    本発明Fe76Si17B7    15  0.168  0.078    1.53   50       0.1       1      0.3    本発明Fe76Si17B7    15  0.162  0.077    1.53   50       0.2      0.6     0.3    本発明Fe76Si17B7    15  0.15   0.075    1.54   35       0.1      0.6     0.3    本発明Fe76Si17B7    20  0.21   0.085    1.54   35       0.1       1      0.3    本発明Fe76Si17B7    20  0.192  0.082    1.54   50       0.1       1      0.4    本発明Fe76Si17B7    20  0.18   0.08     1.54   50       0.2      0.6     0.4    本発明Fe76Si17B7    20  0.15   0.075    1.54   35       0.1      0.6     0.4    本発明Fe76Si17B7    20  0.132  0.072    1.55   50       0.1      0.6     0.5    本発明Fe76Si17B7    22  0.192  0.082    1.55   50       0.1       1      0.5    本発明Fe76Si17B7    22  0.18   0.08     1.55   50       0.2      0.6     0.5    本発明Fe76Si17B7    23  0.15   0.075    1.54   35       0.1      0.6     0.5    本発明Fe76Si17B7    21  0.132  0.072    1.55   50       0.1      0.6     0.6    本発明Fe77Si17B6    15  0.168  0.078    1.53   50       0.1       1      0.3    本発明Fe77Si17B6    15  0 162  0.077    1.53   50       0.2      0.6     0.3    本発明Fe77Si17B6    15  0.15   0.075    1.54   35       0.1      0.6     0 3    本発明Fe77Si17B6    20  0.21   0.085    1.54   35       0.1       1      0.3    本発明Fe77Si17B6    20  0.192  0.082    1.54   50       0.1       1      0.4    本発明Fe77Si17B6    20  0.18   0.08     1.54   50       0.2      0.6     0.4    本発明Fe77Si17B6    20  0.15   0.075    1.54   35       0.1      0.6     0.4    本発明Fe77Si17B6    20  0.132  0.072    1.55   50       0.1      0.6     0.5    本発明Fe77Si17B6    22  0.192  0.082    1.55   50       0.1       1      0.5    本発明Fe77Si17B6    22  0.18   0.08     1.55   50       0.2      0.6     0.5    本発明Fe77Si17B6    23  0.15   0.075    1.54   35       0.1      0.6     0.5    本発明Fe77Si17B6    21  0.132  0.072    1.55   50       0.1      0.6     0.6    本発明
                               【表5】成分组成      板厚表面粗糙度鉄損    磁通  辊圆周    间隙    开缝   注射    备注
         (μm)Ra0.25 W13/50     密度  速度      (mm)    宽度   压力
             (μm)  (W/kg)      B8(T)  (m/s)            (mm)  (kgf/cm2)Fe77Si16B7    15  0.168  0.078      1.53     50     0.1      1      0.3    本発明Fe77Si16B7    15  0.162  0.077      1.53     50     0.2     0.6     0.3    本発明Fe77Si16B7    15  0.15   0.075      1.54     35     0.1     0.6     0.3    本発明Fe77Si16B7    20  0.21   0.085      1.54     35     0.1      1      0.3    本発明Fe77Si16B7    20  0.192  0.082      1.54     50     0.1      1      0.4    本発明Fe77Si16B7    20  0.18   0.08       1.54     50     0.2     0.6     0.4    本発明Fe77Si16B7    20  0.15   0.075      1.54     35     0.1     0.6     0.4    本発明Fe77Si16B7    20  0.132  0.072      1.55     50     0.1     0.6     0.5    本発明Fe77Si16B7    22  0.192  0.082      1.55     50     0.1      1      0.5    本発明Fe77Si16B7    22  0.18   0.08       1.55     50     0.2     0.6     0.5    本発明Fe77Si16B7    23  0.15   0.075      1.54     35     0.1     0.6     0.5    本発明Fe77Si16B7    21  0.132  0.072      1.55     50     0.1     0.6     0.6    本発明Fe78Si15B7    15  0.168  0.078      1.53     50     0.1      1      0.3    本発明Fe78Si15B7    15  0.162  0.077      1.53     50     0.2     0.6     0.3    本発明Fe78Si15B7    15  0.15   0.075      1.54     35     0.1     0.6     0.3    本発明Fe78Si15B7    20  0.21   0.085      1.54     35     0.1      1      0.3    本発明Fe78Si15B7    20  0.192  0.082      1.54     50     0.1      1      0.4    本発明Fe78Si15B7    20  0.18   0.08       1.54     50     0.2     0.6     0.4    本発明Fe78Si15B7    20  0.15   0.075      1.54     35     0.1     0.6     0.4    本発明Fe78Si15B7    20  0.132  0.072      1.55     50     0.1     0.6     0.5    本発明Fe78Si15B7    22  0.192  0.082      1.55     50     0.1      1      0.5    本発明Fe78Si15B7    22  0.18   0.08       1.55     50     0.2     0.6     0.5    本発明Fe78Si15B7    23  0.15   0.075      1.54     35     0.1     0.6     0.5    本発明Fe78Si15B7    21  0.132  0.072      1.55     50     0.1     0.6     0.6    本発明Fe76Si17B6C1  15  0.168  0.078      1.53     50     0.1     1       0.3    本発明Fe76Si17B6C1  15  0.162  0.077      1.53     50     0.2     0.6     0.3    本発明Fe76Si17B6C1  15  0.15   0.075      1.54     35     0.1     0.6     0.3    本発明Fe76Si17B6C1  20  0.21   0.085      1.54     35     0.1      1      0.3    本発明Fe76Si17B6C1  20  0.192  0.082      1.54     50     0.1      1      0.4    本発明Fe76Si17B6C1  20  0.18   0.08       1.54     50     0.2     0.6     0.4    本発明Fe76Si17B6C1  20  0.15   0.075      1.54     35     0.1     0.6     0.4    本発明Fe76Si17B6C1  20  0.132  0.072      1.55     50     0.1     0.6     0.5    本発明Fe76Si17B6C1  22  0.192  0.082      1.55     50     0.1      1      0.5    本発明Fe76Si17B6C1  22  0.18   0.08       1.55     50     0.2     0.6     0.5    本発明Fe76Si17B6C1  23  0.15   0.075      1.54     35     0.1     0.6     0.5    本発明Fe76Si17B6C1  21  0.132  0.072      1.55     50     0.1     0.6     0.6    本発明
                               【表6】成分组成       板厚表面粗糙度鉄損    磁通  辊圆周   间隙   开缝   射出       备注
          (μm) Ra0.25 W13/50    密度   速度    (mm)   宽度   压力
               (μm)  (W/kg)     B8(T)  (m/s)          (mm)  (kgf/cm2)Fe76Si16B7C1    15  0.168  0.078     1.53    50      0.1    1      0.3       本発明Fe76Si16B7C1    15  0.162  0.077     1.53    50      0.2    0.6    0.3       本発明Fe76Si16B7C1    15  0.15   0.075     1.54    35      0.1    0.6    0.3       本発明Fe76Si16B7C1    20  0.21   0.085     1.54    35      0.1    1      0.3       本発明Fe76Si16B7C1    20  0.192  0.082     1.54    50      0.1    1      0.4       本発明Fe76Si16B7C1    20  0.18   0.08      1.54    50      0.2    0.6    0.4       本発明Fe76Si16B7C1    20  0.15   0.075     1.54    35      0.1    0.6    0.4       本発明Fe76Si16B7C1    20  0.132  0.072     1.55    50      0.1    0.6    0.5       本発明Fe76Si16B7C1    22  0.192  0.82      1.55    50      0.1    1      0.5       本発明Fe76Si16B7C1    22  0.18   0.08      1.55    50      0.2    0.6    0.5       本発明Fe76Si16B7C1    23  0.15   0.075     1.54    35      0.1    0.6    0.5       本発明Fe76Si16B7C1    21  0.132  0.072     1.55    50      0.1    0.6    0.6       本発明Fe77Si16B6C1    15  0.168  0.078     1.53    5       0.1    1      0.3       本発明Fe77Si16B6C1    15  0.162  0.077     1.53    50      0.2    0.6    0.3       本発明Fe77Si16B6C1    15  0.15   0.075     1.54    35      0.1    0.6    0.3       本発明Fe77Si16B6Cl    20  0.21   0.085     1.54    35      0.1    1      0.3       本発明Fe77Si16B6C1    20  0.192  0.082     1.54    50      0.1    1      4         本発明Fe77Si16B6C1    20  0.18   0.08      1.54    50      0.2    0.6    0.4       本発明Fe77Si16B6C1    20  0.15   0.075     1.54    35      0.1    0.6    0.4       本発明Fe77Si16B6C1    20  0.132  0.072     1.55    50      0.1    0.6    0.5       本発明Fe77Si16B6C1    22  0.192  0.082     1.55    50      0.1    1      0.5       本発明Fe77Si16B6C1    22  0.18   0.08      1.55    50      0.2    0.6    0.5       本発明Fe77Si16B6C1    23  0.15   0.075     1.54    35      0.1    0.6    0.5       本発明Fe77Si16B6C1    21  0.132  0.072     1.55    50      0.1    0.6    0.6       本発明Fe77Si15B7C1    15  0.168  0.078     1.53    50      0.1    1      0.3       本発明Fe77Si15B7C1    15  0.162  0.077     1.53    50      0.2    0.6    0.3       本発明Fe77Si15B7C1    15  0.15   0.075     1.54    35      0.1    0.6    0.3       本発明Fe77Si15B7C1    20  0.21   0.085     1.54    35      0.1    1      0.3       本発明Fe77Si15B7C1    20  0.192  0.082     1.54    50      0.1    1      0.4       本発明Fe77Si15B7C1    20  0.18   0.08      1.54    50      0.2    0.6    0.4       本発明Fe77Si15B7C1    20  0.15   0.075     1.54    35      0.1    0.6    0.4       本発明Fe77Si15B7C1    20  0.132  0.072     1.55    50      0.1    0.6    0.5       本発明Fe77Si15B7C1    22  0.192  0.082     1.55    50      0.1    1      0.5       本発明Fe77Si15B7C1    22  0.18   0.08      1.55    50      0.2    0.6    0.5       本発明Fe77Si15B7C1    23  0.15   0.075     1.54    35      0.1    0.6    0 5       本発明Fe77Si15B7C1    21  0.132  0.072     1.55    50      0.1    0.6    0.6       本発明
                          【表7】成分组成        板厚表面粗糙度鉄損    磁通  辊圆周    间隙   开缝   注射   备注
           (μm) Ra0.25 W13/50    密度   速度     (mm)   宽度   压力
                (μm)  (W/kg)     B8(T)  (m/s)           (mm)  (kgf/m2)Fe78Si14B7C1    15  0.168   0.078     1.53    50      0.1      1     0.3    本発明Fe78Si14B7C1    15  0.162   0.077     1.53    50      0.2     0.6    0.3    本発明Fe78Si14B7C1    15  0.15    0.075     1.54    35      0.1     0.6    0.3    本発明Fe78Si14B7C1    20  0.21    0.085     1.54    35      0.1      1     0.3    本発明Fe78Si14B7C1    20  0.192   0.082     1.54    50      0.1      1     0.4    本発明Fe78Si14B7C1    20  0.18    0.08      1.54    50      0.2     0.6    0.4    本発明Fe78Si14B7C1    20  0.15    0.075     1.54    35      0.1     0.6    0.4    本発明Fe78Si14B7C1    20  0.132   0.072     1.55    50      0.1     0 6    0.5    本発明Fe78Si14B7C1    22  0.192   0.082     1.55    50      0.1      1     0.5    本発明Fe78Si14B7C1    22  0.18    0.08      1.55    50      0.2     0.6    0.5    本発明Fe78Si14B7C1    23  0.15    0.075     1.54    35      0.1     0.6    0.5    本発明Fe78Si14B7C1    21  0.132   0.072     1.55    50      0.1     0.6    0.6    本発明Fe78Si14B8      15  0.168   0.078     1.53    50      0.1      1     0.3    本発明Fe78Si14B8      15  0.162   0.077     1.53    50      0.2     0.6    0.3    本発明Fe78Si14B8      15  0.15    0.075     1.54    35      0.1     0.6    0.3    本発明Fe78Si14B8      20  0.21    0.085     1.54    35      0.1      1     0.3    本発明Fe78Si14B8      20  0.192   0.082     1.54    50      0.1      1     0.4    本発明Fe78Si14B8      20  0.18    0.08      1.54    50      0.2     0.6    0.4    本発明Fe78Si14B8      20  0.15    0.075     1.54    35      0.1     0.6    0.4    本発明Fe78Si14B8      20  0.132   0.072     1.55    50      0.1     0.6    0.5    本発明Fe78Si14B8      22  0.192   0.082     1.55    50      0.1      1     0.5    本発明Fe78Si14B8      22  0.18    0.08      1.55    50      0.2     0.6    0.5    本発明Fe78Si14B8      23  0.15    0.075     1.54    35      0.1     0.6    0.5    本発明Fe78Si14B8      21  0.132   0.072     1.55    50      0.1     0.6    0.6    本発明Fe78Si12B10     15  0.168   0.078     1.53    50      0.1      1     0.3    本発明Fe78Si12B10     15  0.162   0.077     1.53    50      0.2     0.6    0.3    本発明Fe78Si12B10     15  0.15    0.075     1.54    35      0.1     0.6    0.3    本発明Fe78Si12B10     20  0.21    0.085     1.54    35      0.1      1     0.3    本発明Fe78Si12B10     20  0.192   0.082     1.54    50      0.1      1     0.4    本発明Fe78Si12B10     20  0.18    0.08      1.54    50      0.2     0.6    0.4    本発明Fe78Si12B10     20  0.15    0.075     1.54    35      0.1     0.6    0.4    本発明Fe78Si12B10     20  0.132   0.072     1.55    50      0.1     0.6    0.5    本発明Fe78Si12B10     22  0.192   0.082     1.55    50      0.1      1     0.5    本発明Fe78Si12B10     22  0.18    0.08      1.55    50      0.2     0.6    0.5    本発明Fe78Si12B10     23  0.15    0.075     1.54    35      0.1     0.6    0.5    本発明Fe78Si12B10     21  0.132   0.072     1.55    50      0.1     0.6    0.6    本発明
                           【表8】成分组成          板厚表面粗糙度鉄損    磁通 辊圆周    间隙    开缝   注射    备注
              (μm)Ra0.25  W13/50   密度  速度     (mm)    宽度   压力
                    (μm)   (W/kg)  B8(T) (m/s)            (mm)  (kgf/cm2)Fe78Si12B9C1       15   0.168   0.078   1.53   50       0.1      1     0.3    本発明Fe78Si12B9C1       15   0.162   0.077   1.53   50       0.2     0.6    0.3    本発明Fe78Si12B9C1       15   0.15    0.075   1.54   35       0.1     0.6    0 3    本発明Fe78Si12B9C1       20   0.21    0.085   1.54   35       0.1      1     0.3    本発明Fe78Si12B9C1       20   0.192   0.082   1.54   50       0.1      1     0.4    本発明Fe78Si12B9C1       20   0.18    0.08    1.54   50       0.2     0.6    0.4    本発明Fe78Si12B9C1       20   0.15    0.075   1.54   35       0.1     0.6    0.4    本発明Fe78Si12B9C1       20   0.132   0.072   1.55   50       0.1     0.6    0.5    本発明Fe78Si12B9C1       22   0.192   0.082   1.55   50       0.1      1     0.5    本発明Fe78Si12B9C1       22   0.18    0.08    1.55   50       0.2     0.6    0.5    本発明Fe78Si12B9C1       23   0.15    0.075   1.54   35       0.1     0.6    0.5    本発明Fe78Si12B9C1       21   0.132   0.072   1.55   50       0.1     0.6    0.6    本発明Fe78Si13.5B8Mn0.5  15   0.168   0.078   1.53   50       0.1      1     0.3    本発明Fe78Si13.5B8Mn0.5  15   0.162   0.077   1.53   50       0.2     0.6    0.3    本発明Fe78Si13.5B8Mn0.5  15   0.15    0.075   1.54   35       0.1     0.6    0.3    本発明Fe78Si13.5B8Mn0.5  20   0.21    0.085   1.54   35       0.1      1     0.3    本発明Fe78Si13.5B8Mn0.5  20   0.192   0.082   1.54   50       0.1      1     0.4    本発明Fe78Si13.5B8Mn0.5  20   0.18    0.08    1.54   50       0.2     0.6    0.4    本発明Fe78Si13.5B8Mn0.5  20   0.15    0.075   1.54   35       0.1     0.6    0.4    本発明Fe78Si13.5B8Mn0.5  20   0.132   0.072   1.55   50       0.1     0.6    0.5    本発明Fe78Si13.5B8Mn0.5  22   0.192   0.082   1.55   50       0.1      1     0.5    本発明Fe78Si13.5B8Mn0.5  22   0.18    0.08    1.55   50       0.2     0.6    0.5    本発明Fc78Si13.5B8Mn0.5  23   0.15    0.075   1.54   35       0.1     0.6    0.5    本発明Fe78Si13.5B8Mn0.5  21   0.132   0.072   1.55   50       0.1     0.6    0.6    本発明Fe78Si12.5B9Mn0.5  15   0.168   0.078   1.53   50       0.1      1     0.3    本発明Fe78Si12.5B9Mn0.5  15   0.162   0.077   1.53   50       0.2     0.6    0.3    本発明Fe78Si12.5B9Mn0.5  15   0.15    0.075   1.54   35       0.1     0.6    0.3    本発明Fe78Si12.5B9Mn0.5  20   0.21    0.085   1.54   35       0.1      1     0.3    本発明Fe78Si12.5B9Mn0.5  20   0.192   0.082   1.54   50       0.1      1     0.4    本発明Fe78Si12.5B9Mn0.5  20   0.18    0.08    1.54   50       0.2     0.6    0.4    本発明Fe78Si12.5B9Mn0.5  20   0.15    0.075   1.54   35       0.1     0.6    0.4    本発明Fe78Si12.5B9Mn0.5  20   0.132   0.072   1.55   50       0.1     0.6    0.5    本発明Fe78Si12.5B9Mn0.5  22   0.192   0.082   1.55   50       0.1      1     0.5    本発明Fe78Si12.5B9Mn0.5  22   0.18    0.08    1.55   50       0.2     0.6    0.5    本発明Fe78Si12.5B9Mn0.5  23   0.15    0.075   1.54   35       0.1     0.6    0.5    本発明Fe78Si12.5B9Mn0.5  21   0.132   0.072   1.55   50       0.1     0.6    0.6    本発明
                      【表9】成分组成           板厚表面粗糙度鉄損  磁通  辊圆周    间隙   开缝   注射     备注
              (μm)Ra0.25 W13/50   密度   速度     (mm)   宽度   压力
                    (μm)  (W/kg)   B8(T)  (m/s)           (mm)  (kgf/cm2)Fe78Si11.5B10Mn0.5  15   0.168  0.078   1.53    50      0.1     1      0.3    本発明Fe78Si11.5B10Mn0.5  15   0.162  0.077   1.53    50      0.2    0.6     0.3    本発明Fe78Si11.5B10Mn0.5  15   0.15   0.075   1.54    35      0.1    0.6     0.3    本発明Fe78Si11.5B10Mn0.5  20   0.21   0.085   1.54    35      0.1     1      0.3    本発明Fe78Si11.5B10Mn0.5  20   0.192  0082    1.54    50      0.1     1      0.4    本発明Fe78Si11.5B10Mn0.5  20   0.18   0.08    1.54    50      0.2    0.6     0.4    本発明Fe78Si11.5B10Mn0.5  20   0.15   0.075   1.54    35      0.1    0.6     0.4    本発明Fe78Si11.5B10Mn0.5  20   0.132  0.072   1.55    50      0.1    0 6     0.5    本発明Fe78Si11.5B10Mn0.5  22   0.192  0.082   1.55    50      0.1     1      0.5    本発明Fe78Si11.5B10Mn0.5  22   0.18   0.08    1.55    50      0.2    0.6     0.5    本発明Fe78Si11.5B10Mn0.5  23   0.15   0.075   1.54    35      0.1    0.6     0.5    本発明Fe78Si14B8          10   2.82   0.52    1.26    30      0.15    1      0.05   較例Fe78Si14B8          30   1.752  0.342   1.35    20      0.15   0.5     0.1    比較例Fe78Si14B8          30   1.17   0.245   1.42    20      0.15   0.5     0.2    比較例Fe78Si12B10         10   1.836  0.356   1.53    45      0.15   0.5     0.1    比較例Fe78Si12B10         30   1.626  0.321   1.54    30      0.15   0.8     0.2    比較例Fe78Si12B10         30   1.656  0.326   1.54    20      0.15   0.5     0.2    比較例Fe78Si12B9Cl        10   2.952  0542    1.53    30      0.15   0.5     0.05   比較例Fe78Si12B9Cl        30   1.29   0.265   1.54    20      0.15   0.5     0.2    比較例Fe78Si12B9Cl        30   1.776  0.346   1.54    20      0.15   0.5     0.2    比較例Fe78Si13.5B8Mn0.5   10   2.4    0.45    1.54    45      0.15   0.5     0.1    比較例Fe78Si13.5B8Mn0.5   30   1.434  0.289   1.53    30      0.15   0.8     0.2    比較例Fe78Si13.5B8Mn0.5   30   1.308  0.268   1.53    20      0.15   0.5     0.2    比較例Fe78Si12.5B9Mn0.5   10   3.042  0.557   1.52    3       0.15   0.5     0.5    比較例Fe78Si12.5B9Mn0.5   30   1.56   0.31    1.53    20      0.15   0.5     0.2    比較例Fe78Si12.5B9Mn0.5   30   1.248  0.258   1.54    20      0.15   0.5     0.2    比較例Fe78Si11.5B10Mn0.5  10   2.544  0.474   1.53    45      0.15   0.5     0.1    比較例Fe78Si11.5B10Mn0.5  30   1.866  0.361   1.54    30      0.15   0.8     0.2    比較例Fe78Si11.5B10Mn0.5  30   1.812  0.352   1.52    20      0.15   0.5     0.2    比較例
发明的效果
采用本发明，在硼含量低于10at％以下的低硼Fe-Si-B系非晶态合金中，可以稳定地获得不次于以往的高硼含量Fe-Si-B系非晶态合金的优异铁损特性。
附图的简要说明
图1是表示Fe78Si22-xBx组成非晶态合金的B含量与铁损的关系的曲线图。
图2是表示Fe78Si14B8组成和Fe78Si9B13组成的非晶态合金的板厚与铁损的关系的曲线图。
图3是表示Fe78Si14B8组成、Fe78Si9B13组成和Fe78Si9B13的非晶态合金的板厚与铁损的关系的曲线图。
图4是表示Fe78Si14B8组成的非晶态合金的表面粗糙度Ra2.5与铁损的关系的曲线图。
图5是表示Fe78Si14B8组成的非晶态合金的表面粗糙度Ra0.8与铁损的关系的曲线图。
图6是表示Fe78Si14B8组成的非晶态合金的表面粗糙度Ra0.25与铁损的关系的曲线图。
图7是表示Fe78Si14B8组成的合金熔液急冷凝固时的冷却辊圆周速度与表面粗糙度Ra0.8的关系的曲线图。
图8是表示Fe78Si14B8组成的合金熔液急冷凝固时的注射压力与表面粗糙度Ra0.8的关系的曲线图。
图9是表示将Fe78Si14B8组成的合金熔液急冷凝固时的气氛中CO2浓度与表面粗糙度Ra0.8的关系的曲线图。

Claims (11)

1、磁性能良好的低硼非晶态合金，它是B含量为6-10at％的低硼Fe-Si-B系非晶态合金，其板厚为15-25μm，表面粗糙度Ra0.8(在切断值0.8mm下测定的与急冷辊接触面的粗糙度算出平均偏差值)是0.8μm以下。
2、权利要求1所述的磁性能良好的低硼非晶态合金，B含量为6-8at％，板厚15-20μm，表面粗糙度Ra0.8为0.6μm以下。
3、权利要求1所述的磁性能良好的低硼非晶态合金，在用单辊急冷凝固法制造时，熔液的注射压力是0.3-0.6kg/cm2，辊圆周速度为35-50m/s。
4、磁性能良好的低硼非晶态合金，它是B含量为6-10at％的低硼Fe-Si-B系非晶态合金，其板厚为15-25μm，表面粗糙度Ra0.25(在切断值0.25mm下测定的与急冷辊接触面的粗糙度算出平均偏差值)为0.3μm以下。
5、权利要求4所述的磁性能良好的低硼非晶态合金，B含量为6-8at％，板厚15-20μm，表面粗糙度Ra0.25为0.2μm以下。
6、权利要求4所述的磁性能良好的低硼非晶态合金，在用单辊急冷凝固法制造时，熔液的注射压力是0.3-0.6kg/cm2，辊圆周速度为35-50m/s。
7、磁性能良好的低硼非晶态合金的制造方法，将B含量为6-10at％的Fe-Si-B系非晶态合金熔液，用单辊法急冷凝固、制造板厚为15-25μm的低硼非晶态合金时，熔液的注射压力是0.3-0.6kg/cm2，辊圆周速度为35-50m/s。
8、权利要求7所述的磁性能良好的低硼非晶态合金的制造方法，急冷凝固时的气氛中的CO2浓度为50％(体积)以上。
9、权利要求7或8所述的磁性能良好的低硼非晶态合金的制造方法，其中，注射熔液的喷咀的缝隙的宽度为0.6-1.0mm。
10、权利要求7或8所述的磁性能良好的低硼非晶态合金的制造方法，其中，喷咀与冷却辊的间隙是0.1-0.2mm。
11、权利要求7或8所述的磁性能良好的低硼非晶态合金的制造方法，其中，注射熔液的喷咀的缝隙宽度为0.6-1.0mm，喷咀与冷却辊的间隙为0.1-0.2mm。
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