DE112016005437T5

DE112016005437T5 - Band aus amorpher Legierung auf Fe-Basis

Info

Publication number: DE112016005437T5
Application number: DE112016005437.8T
Authority: DE
Inventors: Jun Sunakawa
Original assignee: Hitachi Metals Ltd
Current assignee: Proterial Ltd
Priority date: 2015-11-26
Filing date: 2016-11-02
Publication date: 2018-10-04
Also published as: TW201732056A; WO2017090402A1; CN108292550B; JPWO2017090402A1; CN108292550A; JP6806080B2; US20180369902A1

Abstract

Die Erfindung stellt ein amorphes Legierungsband auf Fe-Basis mit einer Dicke im Bereich von 10 µm bis 30 µm bereit, in dem eine Rauigkeitskurve für einen Mittelteil in der Bandbreitenrichtung der freien verfestigten Oberfläche Rp ≤ 3,0, Rv ≤ 3,0, 7 ≤ Pn ≤ 30, 7 ≤ Vn ≤30, 0,9 ≤ (V/P) < 1,4 und dergleichen genügt, wobei die Rauigkeitskurve gemäß JIS B 0601 : 2013 gemessen wird, indem 20 mm in der Bandlängsrichtung als die Referenzlänge angewandt wird und 0,8 mm für einen Cut-Off-Wert genommen werden. Rp repräsentiert die maximale Profilspitzenhöhe (µm), während Rv die maximale Profiltaltiefe (µm) repräsentiert, Pn die Anzahl der Profilspitzen mit einer Höhe im Bereich von 0,5 µm bis 3,0 µm repräsentiert, Vn die Anzahl der Profiltäler mit einer Tiefe im Bereich von 0,5 µm bis 3,0 µm repräsentiert, Peinen Mittelwert der Höhen von fünf Profilspitzen von der höchsten Profilspitze bis zu der fünfthöchsten Profilspitze repräsentiert und Veinen Mittelwert der Tiefen von fünf Profiltälern von dem tiefsten Profiltal bis zu dem fünfttiefsten Profiltal repräsentiert.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Band aus einer Fe-basierten amorphen Legierung.
STAND DER TECHNIK
Ein Band aus einer amorphen Legierung auf Fe-Basis (dünner Streifen aus einer Fe-basierten amorphen Legierung) wird als ein Material für einen Eisenkern eines Transformators immer populärer.
Als ein Beispiel für das Band aus einer Fe-basierten amorphen Legierung ist ein schnell abgeschrecktes Band aus weichmagnetischer Legierung auf Fe-Basis bekannt, das eine Welleformungleichförmigkeit auf einer freien Oberfläche aufweist, wobei die Wellenformungleichförmigkeit in Breitenrichtung verlaufende Wellentäler aufweist, die in ungefähr regelmäßigen Intervallen in der Längsrichtung angeordnet sind, wobei die mittlere Amplitude der Wellentäler 20 mm oder weniger beträgt (vgl. z.B. nachstehend aufgeführtes Patentdokument 1).
Patentdokument 1: Internationale Veröffentlichung WO 2012/102379 .
KURZBESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Technisches Problem
Unter dem Gesichtspunkt der Reduktion des Lärms eines Transformators, der unter Verwendung eines Bandes aus einer Fe-basierten amorphen Legierung erzeugt wird (insbesondere des Lärms aufgrund einer Schwingung durch Magnetostriktion während des Betriebs des Transformators) und dergleichen ist eine Reduktion der Erregungsleistung in einem Band aus einer Fe-basierten amorphen Legierung erforderlich.
Die Erfindung ist unter Berücksichtigung des Vorstehenden geschaffen worden, und es ist eine Aufgabe der Erfindung, ein Band aus einer amorphen Legierung auf Fe-Basis mit reduzierter Erregungsleistung zu schaffen.
Lösung für das Problem
Nach einem sorgfältigen Studium der Probleme haben die vorliegenden Erfinder festgestellt, dass die Form einer Rauigkeitskurve für eine freie verfestigte Oberfläche eines Bandes aus einer Fe-basierten amorphen Legierung in einer Korrelation zu der Erregungsleistung in dem Band aus einer Fe-basierten amorphen Legierung steht. Basierend auf dieser Erkenntnis ist die Erfindung geschaffen worden.
Spezielle Mittel zur Bewältigung der vorstehenden Probleme sind nämlich die folgenden.
<1> Ein Band aus amorpher Legierung auf Fe-Basis, wobei:

das Band eine Dicke von 10 µm bis 30 µm aufweist und
eine Rauigkeitskurve für einen mittleren Teil in der Breitenrichtung des Bandes der freien verfestigten Oberfläche der folgenden Gleichung (1) bis Gleichung (5) genügt, wobei die Rauigkeitskurve gemäß JIS B 0601: 2013 gemessen wird, indem 20 mm in einer Längsrichtung des Bandes als die Referenzlänge angewandt und 0,8 mm für einen Cut-Off-Wert genommen wird.

Rp \leq 3,0

Rv \leq 3,0

7 \leq Pn \leq 30

7 \leq Vn \leq 30

0,9 \leq (V_{A} / P_{A}) < 1, 4

[In der Gleichung (1) repräsentiert Rp die maximale Profilspitzenhöhe (µm).
In der Gleichung (2) repräsentiert Rv die maximale Profiltaltiefe (µm).
In der Gleichung (3) repräsentiert Pn die Anzahl der Profilspitzen, die in der Rauigkeitskurve enthalten sind und eine Höhe im Bereich von 0,5 µm bis 3,0 µm aufweisen.
In der Gleichung (4) repräsentiert Vn die Anzahl der Profiltäler, die in der Rauigkeitskurve enthalten sind und eine Tiefe im Bereich von 0,5 µm bis 3,0 µm aufweisen.
In der Gleichung (5) repräsentiert P_A einen Mittelwert (µm) der Höhen von fünf Profilspitzen von der höchsten Profilspitze zu der fünfthöchsten Profilspitze, und V_A repräsentiert einen Mittelwert (µm) von Tiefen von fünf Profiltälern von dem tiefsten Profiltal bis zu dem fünfttiefsten Profiltal.]
<2> Das Band aus amorpher Legierung auf Fe-Basis gemäß <1>, worin V_A im Bereich von 1,1 µm bis 2,0 µm liegt.
<3> Das Band aus amorpher Legierung auf Fe-Basis gemäß <1> oder <2> mit einer Breite von 100 mm bis 500 mm.
<4> Das Band aus amorpher Legierung auf Fe-Basis gemäß einem von <1> bis <3>, wobei ein Anteil von Si von 3 Atom-% bis 10 Atom-% beträgt, ein Anteil von B von 10 Atom-% bis 15 Atom-% beträgt und ein Anteil von C 0,5 Atom-% oder weniger beträgt, wenn ein Gesamtanteil von Fe, Si und B 100 Atom-% ist, wobei der Rest aus Fe und Verunreinigungen besteht.
Vorteilhafte Effekte der Erfindung
Gemäß der Erfindung kann ein Band aus amorpher Legierung auf Fe-Basis mit reduzierter Erregungsleistung geschaffen werden.
Figurenliste

1 zeigt eine quergeschnittene Konzeptansicht, die in schematisierter Weise ein Beispiel einer Vorrichtung zur Erzeugung eines Bandes aus einer amorphen Legierung auf Fe-Basis basierend auf einem Einzelwalzenverfahren veranschaulicht, wobei die Erzeugungsvorrichtung für eine Ausführungsform der Erfindung geeignet ist.
2 zeigt eine Rauigkeitskurve des Beispiels 1.
3 zeigt eine Rauigkeitskurve eines Vergleichsbeispiels 1.
4 zeigt eine Rauigkeitskurve eines Vergleichsbeispiels 2.

BESCHREIBUNG VON AUSFÜHRUNGSFORMEN
Hier nachfolgend sind Ausführungsformen der Erfindung beschrieben.
In dieser Beschreibung repräsentiert ein numerischer Bereich, der unter Verwendung des Begriffs „bis“ beschrieben ist, einen Bereich, der numerische Werte, die vor und hinter dem „bis“ angegeben sind, als den unteren Grenzwert und den oberen Grenzwert umfasst.
Ferner weisen die „freie verfestigte Oberfläche“ und die „freie Oberfläche“ bzw. „freie Fläche“ in diese Beschreibung dieselbe Definition auf.
Ferner bezieht sich ein Band aus amorpher Legierung auf Fe-Basis in dieser Beschreibung auf ein Band (einen dünnen Streifen), der aus einer Fe-basierten amorphen Legierung hergestellt ist.
Außerdem bezieht sich eine amorphe Legierung auf Fe-Basis in dieser Beschreibung auf eine amorphe Legierung, in der der Anteil (Atom-%) von Fe (Eisen) unter den Anteilen von in dieser enthaltenen Metallelementen der größte ist.
[Band aus amorpher Legierung aus Fe-Basis]
Das Band aus amorpher Legierung auf Fe-Basis gemäß der Ausführungsform der Erfindung ist ein Band aus einer Fe-basierten amorphen Legierung mit einer freien verfestigten Oberfläche, worin das Band eine Dicke von 10 µm bis 30 µm aufweist und eine Rauigkeitskurve für einen mittleren Teil in der Breitenrichtung des Bandes der freien verfestigten Oberfläche der folgenden Gleichung (1) bis Gleichung (5) genügt, wobei die Rauigkeitskurve gemäß JIS B 0601: 2013 gemessen wird, indem 20 mm in einer Längsrichtung des Bandes als die Referenzlänge angewandt und 0,8 mm für einen Cut-Off-Wert genommen wird.
$Rp \leq 3,0$
$Rv \leq 3,0$
$7 \leq Pn \leq 30$
$7 \leq Vn \leq 30$
$0,9 \leq (V_{A} / P_{A}) < 1, 4$
In der Gleichung (1) repräsentiert Rp die maximale Profilspitzenhöhe (µm).
In der Gleichung (2) repräsentiert Rv die maximale Profiltaltiefe (µm).
In der Gleichung (3) repräsentiert Pn die Anzahl der Profilspitzen, die in der Rauigkeitskurve enthalten sind und eine Höhe von 0,5 µm bis 3,0 µm aufweisen.
In der Gleichung (4) repräsentiert Vn die Anzahl der Profiltäler, die in der Rauigkeitskurve enthalten sind und eine Tiefe von 0,5 µm bis 3,0 µm aufweisen.
In der Gleichung (5) repräsentiert P_A einen Mittelwert (µm), der Höhen von fünf Profilspitzen von der höchsten Profilspitze bis zu der fünfthöchsten Profilspitze, und V_A repräsentiert einen Mittelwert (µm) von Tiefen von fünf Profiltälern von dem tiefsten Profiltal bis zu dem fünfttiefsten Profiltal.
Die vorliegenden Erfinder haben festgestellt, dass die Erregungsleistung in dem Band aus amorpher Legierung auf Fe-Basis (das hier nachfolgend auch einfach als „Legierungsband“ bezeichnet wird) gemäß der Ausführungsform der Erfindung reduziert ist.
Es wird angenommen, dass die Rauigkeitskurve in der Ausführungsform der Erfindung die mikro-aufgeraute Gestalt der freien verfestigten Oberfläche des Legierungsbandes widerspiegelt. Die vorliegenden Erfinder haben festgestellt, dass die Erregungsleistung in dem Legierungsband reduziert wird, indem die mikro-raue Gestalt der freien verfestigten Oberfläche angepasst wird, um innerhalb eines spezifischen Bereiches zu liegen, insbesondere so, dass die Rauigkeitskurve der Gleichung (1) bis Gleichung (5) genügt.
Hier nachfolgend sind die technischen Bedeutungen der Gleichung (1) bis Gleichung (5) beschrieben.
Grob gesagt, zeigen die Gleichung (1) bis Gleichung (5) an, dass die freie verfestigte Oberfläche des Legierungsbandes einen bestimmten Grad einer definitiven (moderaten) rauen Gestalt aufweist (siehe z.B. 2).
Hinsichtlich der freien verfestigten Oberfläche in der Ausführungsform der Erfindung bedeutet dies nicht, dass je flacher sie ist, desto besser ist sie. Wenn die freie verfestigte Oberfläche eines Legierungsbandes zu flach wird und die raue Form undeutlich wird, gibt es Fälle, in denen die Erregungsleistung steigt (siehe z.B. 3).
Unterdessen gibt es Fälle, wenn die raue Gestalt der freien verfestigten Oberfläche zu deutlich wird, in denen die Erregungsleistung steigt (siehe z.B. 4).

• $Rp \leq 3,0$

Gleichung (1) zeigt an, dass die maximale Profilspitzenhöhe Rp 3,0 µm oder weniger beträgt. In anderen Worten zeigt die Gleichung (1) an, dass die Höhen von all den Profilspitzen, die in der Rauigkeitskurve enthalten sind, 3,0 µm oder weniger betragen.
Eine Profilspitze mit einer Höhe von mehr als 3,0 µm erhöht die Erregungsleistung.
Die Gleichung (1) spezifiziert, dass eine Profilspitze mit einer Höhe von mehr als 3,0 µm, die die Erregungsleistung erhöht, in der Rauigkeitskurve nicht existiert.

• $Rv \leq 3,0$

Die Gleichung (2) zeigt an, dass die maximale Profiltaltiefe Rv 3,0 µm oder weniger beträgt. In anderen Worten zeigt die Gleichung (2) an, dass die Tiefen all der in der Rauigkeitskurve enthaltenen Profiltäler 3,0 µm oder weniger betragen.
Ein Profiltal mit einer Tiefe von mehr als 3,0 µm erhöht die Erregungsleistung.
Die Gleichung (2) spezifiziert, dass ein Profiltal mit einer Tiefe von mehr als 3,0 µm, die die Erregungsleistung erhöht, in der Rauigkeitskurve nicht existiert.

• $7 \leq Pn \leq 30$

In der Gleichung (3) repräsentiert Pn die Anzahl der Profilspitzen, die in der Rauigkeitskurve enthalten sind und eine Höhe von 0,5 µm bis 3,0 µm aufweisen.
Die Gleichung (3) spezifiziert, dass die Anzahl (Pn) von „Profilspitzen mit einer Höhe von 0,5 µm bis 3,0 µm“ nicht zu groß und nicht zu klein ist.
Wenn die Rauigkeitskurve der linken Seite (7 ≤ Pn) der Gleichung (3) genügt, ist die Erregungsleistung reduziert.
Unterdessen ist, wenn die Rauigkeitskurve der rechten Seite (Pn ≤ 30) der Gleichung (3) genügt, die Produktivität (Eignung zur Produktion) des Legierungsbandes exzellent. Pn beträgt vorzugsweise 25 oder weniger.
Ferner trägt die Tatsache, dass die Rauigkeitskurve 7 ≤ Pn genügt, nicht nur zu der Reduktion der Erregungsleistung bei, sondern sie trägt auch zu der Reduktion des Kernverlustes bei (siehe Vergleichsbeispiele 1, 101 und 201).

• $7 \leq Vn \leq 30$

In der Gleichung (4) repräsentiert Vn die Anzahl von Profiltälern, die in der Rauigkeitskurve enthalten sind und eine Tiefe von 0,5 µm bis 3,0 µm aufweisen.
Die Gleichung (4) spezifiziert, dass die Anzahl (Vn) von „Profiltälern mit einer Tiefe von 0,5 µm bis 3,0 µm“ nicht zu groß und nicht zu klein ist.
Wenn die Rauigkeitskurve der linken Seiten (7 ≤ Vn) der Gleichung (4) genügt, ist die Erregungsleistung reduziert.
Unterdessen ist, wenn die Rauigkeitskurve der rechten Seite (Vn ≤ 30) der Gleichung (4) genügt, die Produktivität (Eignung zur Produktion) des Legierungsbandes exzellent. Vn beträgt vorzugsweise 25 oder weniger.
Ferner trägt die Tatsache, dass die Rauigkeitskurve 7 ≤ Vn genügt, nicht nur zu der Reduktion der Erregungsleistung bei, sondern sie trägt ferner zu der Reduktion des Kernverlustes bei (siehe Vergleichsbeispiele 1, 101 und 201).

• $0,9 \leq (V_{A} / P_{A}) < 1, 4$

In der Gleichung(5) repräsentiert P_A den Mittelwert der Höhen von fünf Profilspitzen von der höchsten Profilspitze bis zu der fünfthöchsten Profilspitze (hier nachfolgend auch als die „mittlere Höhe der Profilspitzen“ bezeichnet), und V_A repräsentiert den Mittelwert der Tiefen von fünf Profiltälern von dem tiefsten Profiltal bis zu dem fünfttiefsten Profiltal (hier nachfolgend auch als die „mittlere Tiefe der Profiltäler“ bezeichnet).
Grob gesagt, spezifiziert die Gleichung (5) das Gleichgewicht zwischen der mittleren Höhe der Profilspitzen und der mittleren Tiefe der Profiltäler in der Rauigkeitskurve.
Die linke Seite (0,9 ≤ (V_A/P_A)) der Gleichung (5) zeigt an, dass die mittlere Tiefe der Profiltäler auf einem bestimmten Niveau tief ist (die mittlere Tiefe der Profiltäler ist 0,9-mal oder mehr so groß wie die mittlere Höhe der Profilspitzen). Demgemäß zeigt das Legierungsband eine exzellente Produktivität (Eignung zur Produktion).
Die rechte Seite ((V_A/P_A) < 1,4) der Gleichung (5) zeigt an, dass die mittlere Tiefe der Profiltäler auf einem bestimmten Niveau flach ist (die mittlere Tiefe der Profiltäler ist weniger als 1,4 mal so groß wie die mittlere Höhe der Profilspitzen). Demgemäß ist die Erregungsleistung reduziert (siehe Vergleichsbeispiele 2, 102 und 202). (V_A/P_A)beträgt mehr bevorzugt 1,2 oder weniger.
Was die rechte Seite ((V_A/P_A) < 1,4) der Gleichung (5) anbetrifft, wird angenommen, dass in einem in dem Patentdokument 1 beschriebenen Legierungsband (einem rasch abgeschreckten Fe-basierten weichmagnetischen Legierungsband) der Wert von (V_A/P_A)2 überschreitet, wenn dies anhand der 2 dieses Dokumentes geschätzt wird. Es wird angenommen, dass dies in diesem Dokument darauf zurückzuführen ist, dass eine Umfangsfläche einer Kühlwalze unter Verwendung einer Drahtbürste, die aus Metall, wie bspw. rostfreiem Stahl, hergestellt ist, poliert wird (siehe Absatz 0038 in diesem Dokument). Im Einzelnen wird angenommen, dass durch das Polieren der Umfangsfläche der Kühlwalze mit einer aus einem Metall hergestellten Drahtbürste tiefe Abriebe an der Umfangsfläche der Kühlwalze auftreten und eine geschmolzene Legierung in diese tiefen Abriebstellen hineindringt. Ferner wird angenommen, dass, weil die Dicke des Bandes gering ist, tiefe Täler auf der der Kontaktoberfläche (der Walzenoberfläche des Bandes) gegenüberliegen Oberfläche (nämlich der freien Oberfläche des Bandes) der Umfangsfläche, gebildet werden.
Wie vorstehend beschrieben, genügt die Rauigkeitskurve in dem Legierungsband gemäß der Ausführungsform der Erfindung der Gleichung (1) bis Gleichung (5), und somit ist die Erregungsleistung reduziert. Durch die Erfüllung von „7 ≤ Pn“ und „7 ≤ Vn“ ist auch der Kernverlust reduziert.
Es ist vorzuziehen, dass eine wellenartige raue bzw. aufgeraute Gestalt auf der freien verfestigten Oberfläche des Legierungsbandes gemäß der Ausführungsform der Erfindung gebildet wird.
Hier ist eine wellenartige raue bzw. aufgeraute Gestalt eine Gestalt, die auf einer freien verfestigten Oberfläche eines Legierungsbandes gemäß einem Einzelwalzenverfahren gebildet werden kann. In Bezug auf die wellenartige aufgeraute Gestalt kann auf die Beschreibung in dem Patentdokument 1 und die Beschreibung in dem folgenden Nicht-Patentdokument 1 Bezug genommen werden.
Nicht-Patentdokument 1: CORMAC J. BYRNE et al. „Capillary Puddle Vibrations Linked to Casting-Defect Formation in Planar-Flow Melt Spinning" („Mit der Gussfehlerbildung beim Schmelzspinnen mit planarer Strömung verbundene kapillare Schmelzenschwingungen"), Metallurgicaland Materials Transactions, Ausgabe 37B, Seite 445 bis 456 (2006).
Die Dicke des Legierungsbandes gemäß der Ausführungsform der Erfindung beträgt 10 µm bis 30 µm.
Wenn die Dicke 10 µm oder mehr beträgt, ist die mechanische Festigkeit des Legierungsbandes sichergestellt, und ein Reißen des Legierungsbandes wird unterdrückt. Demgemäß wird ein kontinuierliches Gießen des Legierungsbandes möglich. Die Dicke des Legierungsbandes beträgt vorzugsweise 15 µm oder mehr.
Wenn die Dicke 30 µm oder weniger beträgt, kann ferner ein stabiler amorpher Zustand in dem Legierungsband erhalten werden. Die Dicke des Legierungsbandes beträgt mehr bevorzugt 28 µm oder weniger.
In der Ausführungsform der Erfindung beträgt P_A (der Mittelwert der Höhen von fünf Profilspitzen von der höchsten Profilspitze bis zu der fünfthöchsten Profilspitze) unter dem Gesichtspunkt einer weiteren Reduktion der Erregungsleistung vorzugsweise 1,1 µm bis 2,0 µm, mehr bevorzugt von 1,2 µm bis 1,8 µm und besonders bevorzugt von 1,3 µm bis 1,6 µm.
Die Breite (nämlich die Länge in der Breitenrichtung) des Legierungsbandes gemäß der Ausführungsform der Erfindung beträgt vorzugsweise 100 mm bis 500 mm.
Wenn die Breite des Legierungsbandes 100 mm oder mehr beträgt, kann ein praktischer Transformator mit einer großen Kapazität erhalten werden.
Wenn die Breite des Legierungsbandes 100 mm oder mehr beträgt, steigt ferner die Notwendigkeit, die Erregungsleistung zu reduzieren. Demgemäß ist das Legierungsband gemäß der Ausführungsform der Erfindung, mit dem die Erregungsleistung reduziert werden soll, als ein Legierungsband mit einer großen Breite, die so breit ist wie 100 mm oder mehr, besonders bevorzugt.
Wenn die Breite des Legierungsbandes 500 mm oder weniger beträgt, ist indessen die Produktivität (Eignung zur Produktion) des Legierungsbandes exzellent. Unter dem Gesichtspunkt der Produktivität (Eignung zur Produktion) des Legierungsbandes beträgt die Breite des Legierungsbandes mehr bevorzugt 400 mm oder weniger, noch mehr bevorzugt 300 mm oder weniger und besonders bevorzugt 250 mm.
Die Zusammensetzung der amorphen Legierung auf Fe-Basis in der Ausführungsform der Erfindung ist nicht besonders beschränkt, sofern der Anteil (Atom-%) von Fe (Eisen) unter den Anteilen (Eisen) unter den Anteilen von darin enthaltenen Metallkomponenten der größte ist.
Die Fe-basierte amorphe Legierung enthält wenigstens Fe (Eisen), wobei es jedoch vorzuziehen ist, dass sie ferner Si (Silizium) und B (Bor) enthält. Die Fe-basierte amorphe Legierung kann ferner C (Kohlenstoff) enthalten, das ein Element ist, das in den Quellenmaterialien für eine geschmolzene Legierung, wie beispielsweise reinem Eisen, enthalten ist.
Die Fe-basierte amorphe Legierung kann eine amorphe Legierung auf Fe-Basis sein, in der der Anteil von Fe 78 Atom-% bis 83 Atom-% beträgt, der Anteil von Si 3 Atom-% bis 10 Atom-% beträgt, der Anteil von B 10 Atom-% bis 15 Atom-% beträgt und der Anteil von C (Kohlenstoff) 0,5 Atom-% oder weniger beträgt, wenn der gesamte Anteil an Fe, Si und B 100 Atom-% beträgt, wobei der Rest aus Verunreinigungen besteht.
Wenn der Anteil von Fe 78 Atom-% oder mehr beträgt, wird die Sättigungsflussdichte des Legierungsbandes höher, und somit wird eine Vergrößerung der Größe oder eine Vergrößerung des Gewichtes eines unter Verwendung des Legierungsbandes zu erzeugenden magnetischen Kerns weiter unterdrückt.
Wenn der Anteil von Fe 83 Atom-% oder weniger beträgt, werden eine Verringerung des Curie-Punktes der Legierung und eine Verringerung der Kristallisationstemperatur weiter unterdrückt, und somit wird die Stabilität der magnetischen Eigenschaften des Magnetkerns weiter verbessert.
Ferner wird, wenn der Anteil von C (Kohlenstoff) 0,5 Atom-% oder weniger beträgt, eine Versprödung des Legierungsbandes weiter unterdrückt.
Der Anteil von C (Kohlenstoff) beträgt vorzugsweise 0,1 Atom-% bis 0,5 Atom-%.
Wenn der Anteil von C (Kohlenstoff) 0,1 Atom-% oder mehr beträgt, sind die Produktivität der geschmolzenen Legierung und die Produktivität des Legierungsbandes exzellent.
Zu bevorzugten Beispielen für die Fe-basierte amorphe Legierung gehören:

eine Fe-basierte amorphe Legierung, in der der Anteil von Fe 78,5 Atom-% bis 80,5 Atom-% beträgt, der Anteil von Si 8,5 Atom-% bis 9,5 Atom-% beträgt, der Anteil von B 11,0 Atom-% bis 12,0 Atom-% beträgt und der Anteil von C 0,5 Atom-% oder weniger beträgt, wenn der gesamte Anteil von Fe, Si und B 100 Atom-% beträgt, wobei der Rest aus Verunreinigungen besteht;
eine Fe-basierte amorphe Legierung, in der der Anteil von Fe 78,8 Atom-% bis 82,4 Atom-% beträgt, der Anteil von Si 6,1 Atom-% bis 8,0 Atom-% beträgt, der Anteil von B 11,5 Atom-% bis 13,2 Atom-% beträgt und der Anteil von C 0,5 Atom-% oder weniger beträgt, wenn der gesamte Anteil von Fe, Si und B 100 Atom-% beträgt, wobei der Rest aus Verunreinigungen besteht; und
eine Fe-basierte amorphe Legierung, in der der Anteil von Fe 80,5 Atom-% bis 82,5 Atom-% beträgt, der Anteil von Si 3,5 Atom-% bis 4,5 Atom-% beträgt, der Anteil von B von 14,0 Atom-% bis 15,0 Atom-% beträgt und der Anteil von C 0,5 Atom-% oder weniger beträgt, wenn der gesamte Anteil von Fe, Si und B 100 Atom-% beträgt, wobei der Rest aus Verunreinigungen besteht.

In jeder der vorstehend beschriebenen Fe-basierten amorphen Legierungen beträgt der Anteil von C (Kohlenstoff) vorzugsweise 0,1 Atom-% bis 0,5 Atom-%, wenn der gesamte Anteil von Fe, Si und B 100 Atom-% beträgt.
[Verfahren zur Erzeugung des amorphen Legierungsbandes auf Fe-Basis]
Das Erzeugungsverfahren für das amorphe Legierungsband auf Fe-Basis gemäß der Ausführungsform der Erfindung ist nicht besonders beschränkt, soweit das Verfahren die Bildung einer freien verfestigten Oberfläche enthält. Ein Verfahren mit einer einzigen Walze wird bevorzugt.
Ein mehre bevorzugtes Beispiel für das Verfahren zur Erzeugung des Fe-basierten amorphen Legierungsbandes gemäß der Ausführungsform der Erfindung ist
ein Erzeugungsverfahren unter Verwendung einer Vorrichtung zur Erzeugung eines amorphen Legierungsbandes auf Fe-Basis, die ausgestattet ist mit:

einer Kühlwalze, in der ein beschichteter Film einer geschmolzenen Legierung, die ein Quellenmaterial für das Fe-basierte amorphe Legierungsband ist, auf der Umfangsfläche gebildet wird und der beschichtete Film auf der Umfangsfläche gekühlt wird, um ein Band aus amorpher Legierung auf Fe-Basis zu bilden,
einer Düse für geschmolzenes Metall, die die geschmolzene Legierung in Richtung der Umfangsfläche der Kühlwalze ausgibt,
einem Schälmittel, das das amorphe Legierungsband auf Fe-Basis von der Umfangsfläche der Kühlwalze abschält, und
einem Poliermittel, das zwischen dem Schälmittel und der Schmelzlegierungsdüse in dem Randbereich der Kühlwalze vorgesehen ist und verwendet wird, um die Umfangsfläche der Kühlwalze zu polieren; wobei
das Erzeugungsverfahren ein Bilden eines beschichteten Filmes der geschmolzenen Legierung auf der Umfangsfläche der Kühlwalze, die einem Polieren unter Verwendung des Poliermittels unterworfen worden ist, und anschließendes Kühlen des beschichteten Filmes auf der Umfangsfläche, um ein Band aus amorpher Legierung auf Fe-Basis zu erhalten, enthält.

In dem vorstehend beschriebenen bevorzugten Erzeugungsverfahren kann durch Einstellung wenigstens einer der Erzeugungsbedingungen, die einen Einfluss auf die auf der freien verfestigten Oberfläche zu bildende raue Gestalt ausüben, ein Legierungsband erhalten werden, das der Gleichung (1) bis zu der Gleichung (5) genügt.
Bevorzugte Bereiche für die Erzeugungsbedingungen sind nachstehend beschrieben.
1 zeigt eine konzeptionelle Querschnittsansicht, die in schematisierter Weise ein Beispiel einer Vorrichtung zur Erzeugung eines Fe-basierten amorphen Legierungsbandes auf der Basis eines Einzelwellenverfahrens veranschaulicht, wobei sich die Erzeugungsvorrichtung für die Ausführungsform der Erfindung eignet.
Wie in 1 veranschaulicht, ist eine Legierungsband-Erzeugungsvorrichtung 100, die eine Vorrichtung zur Erzeugung eines amorphen Legierungsbandes auf Fe-Basis ist, mit einem Schmelztiegel 20, der mit einer Schmelzmetalldüse 10 versehen ist, und einer Kühlwalze 30 versehen, deren Umfangsfläche einer Spitze der Schmelzmetalldüse 10 zugewandt ist.
1 zeigt einen Querschnitt der Legierungsband-Erzeugungsvorrichtung 100, geschnitten in einer zu der axialen Richtung der Kühlwalze 30 und zu der Breitenrichtung eines Legierungsbandes 22C senkrechten Ebene. Hier ist das Legierungsband 22 C ein Beispiel für das amorphe Legierungsband auf Fe-Basis gemäß der Ausführungsform der Erfindung. Ferner sind die Axialrichtung der Kühlwalze 30 und die Breitenrichtung des Legierungsbandes 22C identisch.
Der Abstand (der geringste Abstand) zwischen der Spitze der Schmelzmetalldüse 10 und der Umfangsfläche der Kühlwalze 30 ist so klein, dass, wenn die geschmolzene Legierung 22A durch die Schmelzmetalldüse 10 ausgegeben wird, ein Sumpf 22B (ein geschmolzener Metallsumpf) gebildet wird.
Die Kühlwalze 30 rotiert axial in der Richtung der Drehrichtung P.
Im Innern der Kühlwalze 30 wird ein Kühlmedium, wie etwa Wasser, umgewälzt, mit dem der beschichtete Film aus einer geschmolzenen Legierung, der auf der Umfangsfläche der Kühlwalze 30 gebildet wird, gekühlt werden kann. Durch Kühlung des beschichteten Films der geschmolzenen Legierung wird ein Legierungsband 22C (ein amorphes Legierungsband auf Fe-Basis) gebildet.
Beispiele für das Material der Kühlwalze 30 umfassen Cu und Cu-Legierungen (eine Cu-Be-Legierung, eine Cu-Cr-Legierung, eine Cu-Zr-Legierung, eine Cu-Cr-Zr-Legierung, eine Cu-Ni-Legierung, eine Cu-Ni-Si-Legierung, eine Cu-Ni-Si-Cr-Legierung, eine Cu-Zn-Legierung, eine Cu-Sn-Legierung, eine Cu-Ti-Legierung und dergleichen). Unter dem Gesichtspunkt, eine hohe Wärmeleitfähigkeit zu haben, ist eine Cu-Legierung vorzuziehen, und eine Cu-Be-Legierung, eine Cu-Cr-Zr-Legierung, eine Cu-Ni-Legierung, eine Cu-Ni-Si-Legierung oder eine Cu-Ni-Si-Cr-Legierung wird mehr bevorzugt.
Obwohl es keine bestimmte Beschränkung hinsichtlich der Oberflächenrauheit der Umfangsfläche der Kühlwalze 30 gibt, beträgt der arithmetische Mittenrauwert (Ra) der Umfangsfläche der Kühlwalze 30 vorzugsweise 0,1 µm bis 0,5 µm und mehr bevorzugt 0,1 µm bis 0,3 µm. Wenn der arithmetischer Mittenrauwert Ra der Umfangsfläche der Kühlwalze 30 0,5 µm oder weniger beträgt, wird der Raumfaktor bei der Erzeugung eines Transformators unter Verwendung des Legierungsbandes weiter verbessert. Wenn der arithmetische Mittenrauwert Ra der Umfangsfläche der Kühlwalze 30 0,1 µm oder mehr beträgt, wird die Anpassung von Ra einfacher.
Der arithmetischer Mittenrauwert Ra bedeutet eine Oberflächenrauheit, die gemäß JIS B 0601 : 2013 gemessen wird.
Unter dem Gesichtspunkt der Kühlleistung liegt der Durchmesser der Kühlwalze 30 vorzugsweise im Bereich von 200 mm bis 1000 mm und mehr bevorzugt von 300 mm bis 800 mm.
Die Drehzahl der Kühlwalze 30 kann in einem für ein Einzelwalzenverfahren ordentlich festgelegten Bereich liegen. Eine Umlaufgeschwindigkeit im Bereich von 10 m/s bis 40 m/s wird bevorzugt, und eine Umlaufgeschwindigkeit im Bereich von 20 m/s bis 30 m/s wird mehr bevorzugt.
Die Legierungsband-Erzeugungsvorrichtung 100 ist ferner mit einer Schälgasdüse 50 als ein Schälmittel zum Abschälen des Fe-basierten amorphen Legierungsbandes von der Umfangsfläche der Kühlwalze an einer stromabwärtigen Seite der Schmelzmetalldüse 10 in der Drehrichtung der Kühlwalze 30 (hier nachfolgend auch einfach als „die stromabwärtige Seite“ bezeichnet) ausgestattet.
In diesem Beispiel wird durch Blasen eines Schälgases durch die Schälgasdüse 50 in die Richtung (die Richtung eines gestrichelten Pfeiles in 1) entgegengesetzt zu der Drehrichtung P der Kühlwalze 30 ein Abschälen des Legierungsbandes 22C von der Kühlwalze 30 bewerkstelligt. Als das Schälgas kann z.B. ein Stickstoffgas oder ein Gas mit hohem Druck, wie etwa Druckluft, verwendet werden.
Die Legierungsband-Erzeugungsvorrichtung 100 ist ferner mit einer Polierbürstenwalze 60 als ein Poliermittel zum Polieren der Umfangsfläche der Kühlwalze 30 auf einer stromabwärtigen Seite der Schälgasdüse 50 ausgestattet.
Die Polierbürstenwalze 60 enthält ein Walzenachsenelement 61 und eine Polierbürste 62, die um das Walzenachsenelement 61 herum platziert ist. Die Polierbürste 62 besteht aus zahlreichen Bürstenborsten.
Durch axiale Rotation der Polierbürstenwalze 60 in der Drehrichtung R wird die Umfangsfläche der Kühlwalze 30 unter Verwendung der Bürstenborsten der Polierbürste 62 poliert.
Der Zweck des Polierens unter Verwendung des vorstehenden Poliermittels (z.B. der Polierbürstenwalze 60) ist nicht notwendigerweise auf ein Schrubben der Umfangsfläche der Kühlwalze beschränkt, und es könnte sein, dass dieser Zweck darin liegt, Rückstände zu entfernen, die auf der Umfangsfläche der Kühlwalze verblieben. Es wird bevorzugt, dass der Zweck des vorstehenden Polierens wenigstens einer von dem folgenden ersten Zweck oder dem folgenden zweiten Zweck ist.
Der erste Zweck besteht darin, die Verschlechterung der Glattheit der Umfangsfläche der Kühlwalze zu reparieren. Im Einzelnen gibt es, wenn eine geschmolzene Legierung und eine Umfangsfläche einer Kühlwalze zum ersten Mal miteinander in Kontakt gelangen, Fälle, in denen ein sehr kleiner Teil der Umfangsfläche der Kühlwalze (z.B. eine Cu-Legierung) sich in der geschmolzenen Legierung auflöst und ein mikrovertiefter Teil auf der Umfangsfläche der Kühlwalze gebildet wird, der die Glattheit der Umfangsfläche der Kühlwalze verschlechtert. Eine Verschlechterung der Glattheit der Umfangsfläche der Kühlwalze kann eine Verschlechterung der Glattheit der Walzenoberfläche (der Oberfläche, die mit der Umfangsfläche der Kühlwalze in Kontakt steht; hier nachfolgend gilt in der vorliegenden Beschreibung das gleiche) des zu erzeugenden Legierungsbandes hervorrufen. Auch in dem Fall, in dem die Glattheit der Umfangsfläche der Kühlwalze durch das vorstehende Polieren verschlechtert worden ist, wird ein relativ vorstehender Teil (nämlich ein Teil, an dem die Auflösung unterdrückt worden ist) relativ zu dem vorstehenden mikrovertieften Teil entfernt, so dass die Verschlechterung der Glattheit der Umfangsfläche der Kühlwalze repariert werden kann. Infolgedessen kann eine Verschlechterung der Glattheit der Walzenoberfläche des Legierungsbandes, die durch die Verschlechterung der Glattheit die durch die Verschlechterung der Glätte der Umfangsfläche der Kühlwalze hervorgerufen wird, unterdrückt werden.
Der zweite Zweck besteht darin, den auf der Umfangsfläche der Kühlwalze nach dem Abschälen eines Legierungsbandes verbliebenen Rückstand (die Legierung) zu entfernen. Die geschmolzene Legierung, die auf die Umfangsfläche der Kühlwalze ausgegeben worden ist, wird rasch abgekühlt, um ein Legierungsband zu bilden, und danach wird das Legierungsband von der Umfangsfläche der Kühlwalze abgeschält. In diesem Prozess gibt es Fälle, in denen ein Teil der Legierung, die das Material des Legierungsbandes bildet, nicht von der Umfangsfläche der Kühlwalze abgeschält wird und als ein Rückstand verbleibt, und dieser Rückstand ist an der Umfangsfläche der Kühlwalze fixiert, um einen vorstehenden Teil zu bilden. Da das Gießen des Legierungsbandes kontinuierlich durchgeführt wird, wird die geschmolzene Legierung erneut auf die Umfangsfläche der Kühlwalze ausgegeben, wobei die Umfangsfläche einen darauf gebildeten vorstehenden Teil aus dem obigen Rückstand aufweist. Infolgedessen gibt es Fälle, in denen in der Walzenoberfläche des zu erzeugenden Legierungsbandes an der Position, die dem vorstehenden Teil entspricht, ein vertiefter Teil gebildet wird, der die Glattheit der Walzenoberfläche des Legierungsbandes verschlechtert. Ferner wird in einem Fall, in dem die Wärmeleitfähigkeit des Rückstandes (der Legierung), der den vorstehenden Teil bildet, geringer ist als die Wärmeleitfähigkeit der Umfangsfläche (z.B. einer Cu-Legierung) der Kühlwalze, die Charakteristik der raschen Abkühlung durch die Kühlwalze in dem obigen vorstehenden Teil teilweise verschlechtert, und es besteht die Besorgnis, dass die magnetischen Eigenschaften des Legierungsbandes verschlechtert sein können. Ferner kann in einem Fall, in dem nach dem Abschälen des Legierungsbandes der Rückstand auf der Umfangsfläche der Kühlwalze verbleibt, der Rückstand durch das obige Polieren entfernt werden. Infolgedessen kann eine Verschlechterung der Glattheit der Walzenoberfläche des Legierungsbandes, die durch den obigen Rückstand hervorgerufen wird, unterdrückt werden. Ferner kann eine Verschlechterung der magnetischen Eigenschaften des Legierungsbandes, die durch den obigen Rückstand hervorgerufen wird, unterdrückt werden.
Ferner ist in diesem Beispiel, wir in 1 veranschaulicht, die Drehrichtung R der Polierbürstenwalze zu der Drehrichtung P der Kühlwalze entgegengesetzt (in 1 ist die Drehrichtung R im Gegenuhrzeigersinn, und die Drehrichtung P ist im Uhrzeigersinn). In einem Fall, in dem die Drehrichtung einer Polierbürstenwalze zu der Drehrichtung einer Kühlwalze entgegengesetzt ist, bewegen sich ein spezieller Punkt in der Umfangsfläche der Kühlwalze und eine spezielle Bürstenborste der Polierbürstenwalze in die gleiche Richtung an dem Kontaktabschnitt zwischen der Kühlwalze und der Polierbürstenwalze.
In der Ausführungsform der Erfindung können, anders als in dem obigen Beispiel, die Drehrichtung der Polierbürstenwalze und die Drehrichtung einer Kühlwalze identisch sein. In einem Fall, in dem die Drehrichtung einer Polierbürstenwalze und die Drehrichtung einer Kühlwalze identisch sind, bewegen sich ein spezieller Punkt in der Umfangsfläche der Kühlwalze und eine spezielle Bürstenborste der Polierbürstenwalze an dem Kontaktabschnitt zwischen der Kühlwalze und der Polierbürstenwalze in die entgegengesetzten Richtungen zueinander.
Die Legierungsband-Erzeugungsvorrichtung 100 kann zusätzlich zu den vorstehend beschriebenen Elementen mit einem weiteren Element (z.B. einer Aufwickelrolle zum Aufwickeln des erzeugten Legierungsbandes 22C, einer Gasdüse zum Blasen eines CO₂-Gases, eines N₂-Gases oder dergleichen zu dem Sumpf 22B aus einer geschmolzenen Legierung oder zu seiner Nähe, oder dergleichen) versehen sein.
Ferner kann die Grundkonfiguration der Legierungsband-Erzeugungsvorrichtung 100 einer Konfiguration einer Vorrichtung zur Erzeugung eines amorphen Legierungsbandes, die auf einem herkömmlichen Einzelwellenverfahren basiert, ähnlich sein (siehe z.B. die internationale Veröffentlichung WO 2012/102379 , die Japanische Patentschrift Nr. 3494371 , die Japanische Patentschrift Nr. 3594123 , die Japanische Patentschrift Nr. 4244123 , die Japanische Patentschrift Nr. 4529106 oder dergleichen).
Als Nächstes wird ein Beispiel eines Herstellungsverfahrens für das Legierungsband 22C unter Verwendung der Legierungsband-Eerzeugungsvorrichtung 100 beschrieben.
Zuerst wird eine geschmolzene Legierung 22A als ein Quellenmaterial für das Legierungsband 22C in dem Schmelztiegel 20 vorbereitet. Die Temperatur der geschmolzenen Legierung 22A wird unter Berücksichtigung der Zusammensetzung der Legierung geeignet festgelegt und liegt z.B. im Bereich von 1210°C bis 1410°C und vorzugsweise von 1260°C bis 1360°C.
Als Nächstes wird die geschmolzene Legierung durch die Schmelzmetalldüse 10 auf die Umfangsfläche der Kühlwalze 30 ausgegeben, die axial in der Drehrichtung P rotiert, und während sich ein Sumpf 22B bildet, wird ein beschichteter Film der geschmolzenen Legierung gebildet. Der so gebildete beschichtete Film wird auf der Umfangsfläche der Kühlwalze 30 abgekühlt, um ein Legierungsband 22C auf der Umfangsfläche zu bilden. Dann wird das auf der Umfangsfläche der Kühlwalze 30 gebildete Legierungsband 22C von der Umfangsfläche der Kühlwalze 30 abgeschält, indem ein Schälgas aus der Schälgasdüse 50 geblasen wird, und in Form einer Rolle zur Verwertung auf eine (in der Figur nicht veranschaulichte) Aufwickelwalze aufgewickelt.
Unterdessen wird, nachdem das Legierungsband 22C abgeschält worden ist, die Umfangsfläche der Kühlwalze 30 unter Verwendung der Polierbürste 62 der Polierbürstenwalze 60, die axial in der Drehrichtung R rotiert, poliert. Die geschmolzene Legierung wird wieder auf die Umfangsfläche der Kühlwalze 30, die dem Polieren unterworfen worden ist, ausgegeben.
Die vorstehend beschriebenen Vorgänge werden wiederholt durchgeführt, und somit wird ein langes Legierungsband 22C kontinuierlich erzeugt (gegossen).
Durch das Herstellungsverfahren gemäß dem vorstehend beschriebenen Beispiel wird ein Legierungsband 22C, das ein Beispiel für das amorphe Legierungsband auf Fe-Basis gemäß der Ausführungsform der Erfindung ist, erzeugt.
Das Legierungsband 22C weist eine Walzenoberfläche 22R, die eine Oberfläche ist, die mit der Umfangsfläche der Kühlwalze 30 in Kontakt gewesen ist, und eine freie verfestigte Oberfläche 22F auf, die eine Oberfläche (eine zu der Walzenoberfläche 22R entgegengesetzte Oberfläche) ist, die mit der Umfangsfläche der Kühlwalze 30 nicht in Kontakt gewesen ist.
Die Dicke des Legierungsbandes 22C liegt im Bereich von 10 µm bis 30 µm.
In Bezug auf das Legierungsband 22C genügt die Rauigkeitskurve, die durch Scannen eines Teils der freien verfestigten Oberfläche 22F gemessen wird, der Gleichung (1) bis zu der Gleichung (5).
Die Gleichungen (1) bis (5) können z.B. mit dem Merkmal der Polierbürstenwalze (dem Material, der Gestalt, der Größe, der Struktur oder dergleichen), den Bedingungen für das Polieren der Umfangsfläche der Kühlwalze unter Verwendung der Polierbürstenwalze (z.B. der Geschwindigkeit der Polierbürste in Bezug auf die Geschwindigkeit der Kühlwalze), dem Ausgabedruck der geschmolzenen Legierung, dem Abstand zwischen der Schmelzmetalldüsenspitze und der Umfangsfläche der Kühlwalze und dergleichen in Beziehung stehen.
Zunächst sind die Beziehungen zwischen der Gleichung (1) bis Gleichung (5) und dem Merkmal der Polierbürstenwalze oder den Polierbedingungen nachstehend beschrieben.
Wie oben beschrieben, beeinflusst die Gestalt der Umfangsfläche einer Kühlwalze, auf die eine geschmolzene Legierung aufgebracht werden soll (nämlich eine Umfangsfläche einer Kühlwalze, die einem Polieren unter Verwendung einer Polierbürste unterworfen worden ist) unmittelbar die Gestalt einer Walzenoberfläche eines herzustellenden Legierungsbandes. Da jedoch in der Ausführungsform der Erfindung die Dicke des Legierungsbandes extrem dünn ist und eine Dicke im Bereich von 10 µm bis 30 µm aufweist, kann die Gestalt der Umfangsfläche der Kühlwalze nicht nur einen Einfluss auf die Gestalt der Walzenoberfläche des Legierungsbandes sondern auch auf die Gestalt der freien verfestigten Oberfläche des Legierungsbandes haben.
Demgemäß können die Gleichung (1) bis Gleichung (5), die mit der Gestalt der freien verfestigten Oberfläche des Legierungsbandes in Beziehung stehen, mit dem Merkmal der Polierbürstenwalze und den Polierbedingungen in Beziehung gesetzt werden.
Als Nächstes sind die Beziehungen zwischen der Gleichung (1) bis Gleichung (5) und dem Ausgabedruck der geschmolzenen Legierung oder dem Abstand zwischen der Schmelzmetalldüsenspitze und der Umfangsfläche der Kühlwalze nachstehend beschrieben.
Der Ausgabedruck einer geschmolzenen Legierung oder der Abstand zwischen einer Schmelzmetalldüsenspitze und einer Umfangsfläche einer Kühlwalze haben einen Einfluss auf die wellenförmige aufgeraute Gestalt einer freien verfestigten Oberfläche. Es wird angenommen, dass der obige Ausgabedruck und der obige Abstand mit der Mikroschwingung eines Sumpfes (eines geschmolzenen Metallsumpfes) in Beziehung stehen. Ferner wird angenommen, dass die Mikroschwingung des Sumpfes mit der wellenförmigen rauen Gestalt der freien verfestigten Oberfläche in Beziehung steht.
Demgemäß können die Gleichung (1) bis Gleichung (5), die mit der Gestalt der freien verfestigten Oberfläche des Legierungsbandes in Beziehung stehen, auch mit dem obigen Ausgabedruck und dem obigen Abstand in Beziehung gesetzt werden.
Hier nachstehend ist ein bevorzugter Bereich eines Beispiels für das Herstellungsverfahren beschrieben.
- Polierbürstenwalze -
Es wird bevorzugt, als eine Polierbürstenwalze eine Polierbürstenwalze (z.B. die vorstehend beschriebene Polierbürstenwalze 60) zu verwenden, die ein Walzenachsenelement und eine Polierbürste enthält, die aus zahlreichen Bürstenborsten besteht und um das Walzenachsenelement herum angebracht ist.
Es wird bevorzugt, dass die Bürstenborste, die die Polierbürste bildet, ein Harz enthält.
Wenn die Bürstenborste ein Harz enthält, ist es weniger wahrscheinlich, dass tiefe Abriebe auf der Umfangsfläche der Kühlwalze auftreten. Folglich sind z.B. „(V_A/P_A) < 1,4“ und „Rv ≤ 3,0“ tendenziell leichter zu erfüllen.
Das Harz ist vorzugsweise ein Nylonharz, wie etwa Nylon 6, Nylon 612 oder Nylon 66.
Ferner beträgt der Gehalt des Harzes in der Bürstenborste (der Gehalt des Harzes in Bezug auf die gesamte Menge der Bürstenborste; hier nachfolgend gilt dasselbe) bevorzugt 50 Massen-% oder mehr und mehr bevorzugt 60 Massen-% oder mehr. Wenn der Gehalt des Harzes in der Bürstenborste 50 Massen-% oder mehr beträgt, wird ein Phänomen, in dem tiefe Abriebe auf der Umfangsfläche der Kühlwalze auftreten, weiter unterdrückt. Folglich können z.B. „(V_A/P_A) < 1,4“ und „Rv ≤ 3,0“ tendenziell leichter erfüllt werden.
Der obere Grenzwert für den Gehalt des Harzes in der Bürstenborste kann 100 Massen-% betragen, kann jedoch 60 Massen-%, 65 Massen-%, 75 Massen-% oder 80 Massen-% betragen.
Es ist mehr vorzuziehen, dass die Bürstenborste zusätzlich zu dem Harz anorganisches Polierpulver enthält.
Wenn die Bürstenborste anorganisches Polierpulver enthält, wird die Polierleistung in Bezug auf die Umfangsfläche der Kühlwalze weiter verbessert. Folglich sind „Rp ≤ 3,0“ und „0,9 ≤ (V_A/P_A)“ tendenziell leichter zu erfüllen.
Ferner wird, wenn die Bürstenborste anorganisches Polierpulver enthält, leicht eine feine Rauheit auf der Umfangsfläche der Kühlwalze aufgrund des Polierens gebildet. Folglich sind z.B. „7 ≤ Pn“ und „7 ≤ Vn“ tendenziell leichter zu erfüllen.
Beispiele für das anorganische Polierpulver umfassen Aluminiumoxid und Siliziumcarbid.
Die Teilchengröße des anorganischen Polierpulvers liegt versuchsweise im Bereich von 45 µm bis 90 µm und mehr bevorzugt von 50 µm bis 80 µm.
Hier repräsentiert „die Teilchengröße des anorganischen Polierpulvers“ die Größe einer Maschenweite eines Siebs, durch das die Partikel des anorganischen Polierpulvers hindurchtreten können. Zum Beispiel kennzeichnet „die Teilchengröße des anorganischen Polierpulvers liegt im Bereich von 45 µm bis 90 µm“, dass das anorganische Polierpulver durch eine Masche mit einer Weite von 90 µm hindurchtritt, jedoch durch eine Masche mit einer Weite von 45 µm nicht hindurchtritt.
Der Anteil des anorganischen Polierpulvers in der Bürstenborste liegt vorzugsweise im Bereich von 20 Massen-% bis 40 Massen-% und mehr bevorzugt von 25 Massen-% bis 35 Massen-% in Bezug auf die gesamte Menge der Bürstenborste.
Wenn der Anteil des anorganischen Polierpulvers 20 Massen-% oder mehr beträgt, sind z.B. „0,9 ≤ (V_A/P_A)“, „7 ≤ Pn“ und „7 ≤ Vn“ tendenziell leichter zu erfüllen.
Wenn der Anteil des anorganischen Polierpulvers 40 Massen-% oder weniger beträgt, wird die Aufnahme des Polierpulvers in eine geschmolzene Legierung weiter unterdrückt, und Defekte in dem Legierungsband, die durch das Polierpulver verursacht werden, werden unterdrückt. Folglich sind, wenn der Anteil des anorganischen Polierpulvers 40 Massen-% oder weniger beträgt, z.B. „Rv ≤ 3,0“, „Pn ≤ 20“ und „Vn ≤ 20“ tendenziell leichter zu erfüllen.
Die Querschnittsgestalt der Bürstenborste ist nicht besonders beschränkt, und Beispiele umfassen ein Oval (einschließlich einer runden Gestalt) und ein Polygon (vorzugsweise ein Quadrat).
Der Durchmesser eines Kreises, der den Querschnitt der Bürstenborste umschreibt, liegt vorzugsweise im Bereich von 0,5 mm bis 1,5 mm und mehr bevorzugt von 0,6 mm bis 1,0 mm.
In der Bürstenborstenspitze liegt die Bürstenborstendichte vorzugsweise im Bereich von 0,15 Borsten/mm² bis 0,45 Borsten/mm².
Wenn die Bürstenborstendichte 0,15 Borsten/mm² oder mehr beträgt, wird die Polierleistung in Bezug auf die Umfangsfläche der Kühlwalze weiter verbessert, und eine feine Rauheit auf der Umfangsfläche wird aufgrund des Polierens leichter gebildet. Folglich sind z.B. „0,9 ≤ (V_A/P_A)“, „7 ≤ Pn“ und „7 ≤ Vn“ tendenziell leichter zu erfüllen.
Wenn die Bürstenborstendichte 0,45 Borsten/mm² oder weniger beträgt, ist die Reibungswärmeabstrahlungseigenschaft zum Polierzeitpunkt exzellent.
Der Durchmesser der Polierbürstenwalze kann z.B. im Bereich von 100 mm bis 300 mm und vorzugsweise von 130 mm bis 250 mm liegen.
Die Länge in der Axialrichtung der Polierbürstenwalze wird gemäß der Breite des herzustellenden Legierungsbandes geeignet festgelegt.
- Bedingungen zum Polieren der Umfangsfläche der Kühlwalze unter Verwendung der Polierbürstenwalze -
Das Eindrückmaß der Polierbürste (Bürstenborste) in Bezug auf die Umfangsfläche der Kühlwalze wird in geeigneter Weise eingestellt. Das Eindrückmaß kann z.B. im Bereich von 2 mm bis 10 mm festgelegt werden.
Die Geschwindigkeit der Polierbürste in Bezug auf die Geschwindigkeit der Kühlwalze liegt vorzugsweise im Bereich von 10 m/s bis 20 m/s.
Wenn die relative Geschwindigkeit 10 m/s oder mehr beträgt, ist die Polierleistung in Bezug auf die Umfangsfläche der Kühlwalze weiter verbessert, und es wird eine feine Rauheit auf der Umfangsfläche aufgrund des Polierens leicht gebildet. Folglich sind z.B. „7 ≤ Pn“ und „7 ≤ Vn“ tendenziell leichter zu erfüllen.
Dass die relative Geschwindigkeit 20 m/s oder weniger beträgt, ist hinsichtlich der Reduktion der Reibungswärme zu dem Polierzeitpunkt von Vorteil.
Die relative Geschwindigkeit liegt mehr bevorzugt im Bereich von 12 m/s bis 17 m/s und noch mehr bevorzugt von 13 m/s bis 18 m/s.
In einem Fall, in dem die Drehrichtung der Polierbürstenwalze zu der Drehrichtung der Kühlwalze entgegengesetzt ist (z.B. in dem Fall nach 1), bedeutet die Geschwindigkeit der Polierbürste in Bezug auf die Geschwindigkeit der Kühlwalze hier den Absolutwert der Differenz zwischen der Drehgeschwindigkeit (Absolutwert) der Polierbürstenwalze und der Drehgeschwindigkeit (Absolutwert) der Kühlwalze.
Indessen bedeutet in einem Fall, in dem die Drehrichtung der Polierbürstenwalze und die Drehrichtung der Kühlwalze identisch sind, die Geschwindigkeit der Polierbürste in Bezug auf die Geschwindigkeit der Kühlwalze die Summe aus der Drehgeschwindigkeit (dem Absolutwert) der Polierbürstenwalze und der Drehgeschwindigkeit (dem Absolutwert) der Kühlwalze.
- Ausgabedruck der geschmolzenen Legierung -
Der Ausgabedruck der geschmolzenen Legierung liegt vorzugsweise im Bereich von 10 kPa bis 25 kPa und mehr bevorzugt von 15 kPa bis 20 kPa unter dem Gesichtspunkt, dass die Rauigkeitskurve wahrscheinlich der Gleichung (1) bis Gleichung (5) genügt.
Wenn der Ausgabedruck höher wird (wenn z.B. der Ausgabedruck 10 kPa oder mehr beträgt), ist „(V_A/P_A) < 1,4“ tendenziell leichter zu erfüllen. Es wird angenommen, dass der Grund dafür der folgende ist: Wenn der Ausgabedruck höher wird, wird die Menge einer geschmolzenen Legierung, die einem Sumpf (z.B. dem Sumpf 22B) pro Zeiteinheit zugeführt wird, größer, und infolgedessen wird eine Schwingung des Sumpfes unterdrückt.
- Abstand zwischen der Schmelzmetalldüsenspitze und der Umfangsfläche der Kühlwalze -
Der Abstand zwischen der Schmelzmetalldüsenspitze und der Umfangsfläche der Kühlwalze liegt vorzugsweise im Bereich von 0,2 mm bis 0,4 mm.
Wenn der Abstand zwischen der Schmelzmetalldüsenspitze und der Umfangsfläche der Kühlwalze kleiner wird (wenn z.B. der Abstand 0,4 mm oder weniger beträgt), ist „(V_A/P_A) < 1,4“ tendenziell leicht zu erfüllen. Es wird angenommen, dass der Grund dafür der folgende ist: Wenn der obige Abstand kleiner wird, wird das Volumen eines Sumpfes (z.B. des Sumpfes 22B) kleiner, und infolgedessen wird eine Schwingung des Sumpfes unterdrückt.
BEISPIELE
Die Erfindung ist nachfolgend speziell anhand von Beispielen unter der Voraussetzung beschrieben, dass die Erfindung nicht auf die folgenden Beispiele beschränkt ist.
[Beispiele 1 bis 6, Vergleichsbeispiele 1 und 2]
<Herstellung eines amorphen Legierungsbandes auf Fe-Basis>
Es wurde eine Legierungsband-Erzeugungsvorrichtung mit einer ähnlichen Konfiguration wie diejenige der in 1 veranschaulichten Legierungsband-Erzeugungsvorrichtung 100 vorbereitet.
Als die Kühlwalze wurde eine Kühlwalze mit einem Durchmesser von 400 mm, in der das Material der Umfangsfläche eine Cu-Ni-Legierung ist und ein arithmetischer Mittenrauwert Ra der Umfangsfläche 0,3 µm beträgt, verwendet.
Zuerst wurde eine geschmolzene Legierung, die Fe, Si, B und Verunreinigungen enthält (hier nachfolgend auch als eine „geschmolzene Legierung auf Fe-Si-B-Basis“ bezeichnet) in einem Schmelztiegel zubereitet. Insbesondere wurden reines Eisen, Ferrosilizium und Ferrobor miteinander vermischt und geschmolzen, um eine geschmolzene Legierung vorzubereiten, in der der Anteil von Fe 80,5 Atom-% beträgt, der Anteil von Si 7,2 Atom-% beträgt, der Anteil von B 12,3 Atom-% beträgt und der Anteil von C 0,3 Atom-% oder weniger beträgt, wenn der gesamte Anteil von Fe, Si und B 100 Atom-% beträgt, wobei der Rest aus Verunreinigungen besteht. Die numerischen Werte von Atom-% sind Werte, die durch Entnahme eines Teils der Legierung aus dem geschmolzenen Metall und Durchführung einer Messung gemäß der optischen ICP(induktiv gekoppeltes Plasma) - Emissionsspektrophotometrie gewonnen wurden.
Als Nächstes wurde die geschmolzene Legierung auf Fe-Si-B-Basis aus einer Schmelzmetalldüse ausgegeben, die eine rechteckige (schlitzförmige) Öffnung mit einer Länge einer langen Seite von 142 mm und einer Länge einer kurzen Seite von 0,6 mm aufweist, durch die Öffnung hindurch auf die Umfangsfläche der rotierenden Kühlwalze für eine rasche Erstarrung ausgegeben, um 3000 kg eines amorphen Legierungsbandes mit einer Bandbreite von 142 mm und einer Dicke von 24 µm zu erzeugen (gießen). Die Gießzeit betrug 80 Minuten, und das Legierungsband wurde ohne irgendeine Unterbrechung kontinuierlich gegossen (auch in all den nachstehend beschriebenen Beispielen des Beispiels 2 oder höher wurde ein Legierungsband kontinuierlich, ohne irgendeine Unterbrechung gegossen).
Das obige Gießen wurde durchgeführt, während die Umfangsfläche der Kühlwalze unter Verwendung einer Polierbürste (von Bürstenborsten) einer Polierbürstenwalze poliert wurde. Dieses Polieren wurde derart durchgeführt, dass die Polierbürste der Polierbürstenwalze mit der Umfangsfläche der Kühlwalze in dem gesamten Bereich in der breiten Richtung in Kontakt gebracht worden ist. Die geschmolzene Legierung wurde auf die Umfangsfläche der Kühlwalze, die poliert worden ist, ausgegeben (siehe 1).
Detaillierte Bedingungen für das obige Gießen sind nachstehend veranschaulicht.
- Gießbedingungen -

Temperatur der geschmolzenen Legierung: 1300°C
Umlaufgeschwindigkeit der Kühlwalze: 25 m/s
Ausgabedruck der geschmolzenen Legierung: eingestellt innerhalb des Bereiches von 15 kPa bis 20 kPa
Abstand (Spalt) zwischen der Schmelzmetalldüsenspitze und der Umfangsfläche der Kühlwalze: eingestellt innerhalb des Bereiches von 0,25 mm bis 0,35 mm

Ferner wurde als die Polierbürstenwalze eine Polierbürstenwalze verwendet, die Bürstenborsten enthält, die Nylon 612 (70 Massen-%) als das Harz und Siliziumcarbid (30 Massen-%) als das anorganische Polierpulver aufweisen.
Die Polierbürstenwalze und die Polierbedingungen sind wie folgt.
- Polierbürstenwalze -

Teilchengröße von Siliziumcarbid in der Bürstenborste (Polierbürste): von 60 µm bis 90 µm
Querschnittsgestalt der Bürstenborste: eine runde Gestalt mit einem Durchmesser von 0,8 mm
Größe der Polierbürstenwalze: Durchmesser 150 mm x Länge in der Axialrichtung 300 mm
Bürstenborstendichte an der Bürstenborstenspitze: 0,27 Borsten/mm²

- Polierbedingungen -
Geschwindigkeit der Polierbürste relativ zu der Geschwindigkeit der Kühlwalze: eingestellt innerhalb des Bereiches von 11 m/s bis 17 m/s
Beziehung zwischen der Drehrichtung der Polierbürstenwalze und der Drehrichtung der Kühlwalze: entgegengesetzte Richtung (an dem Kontaktabschnitt bewegen sich ein spezieller Punkt in der Umfangsfläche der Kühlwalze und eine spezielle Bürstenborste der Polierbürstenwalze in die gleiche Richtung.
<Messung der Rauigkeitskurve>
In Bezug auf ein Mittelteil in der Bandbreitenrichtung der freien verfestigten Oberfläche des Legierungsbandes wurde nach Ablauf von etwa 50 Minuten nach der Einleitung des Gießvorgangs eine Rauigkeitskurve gemäß JIS B 0601 : 2013 gemessen, indem 20 mm in der Bandlängsrichtung als die Referenzlänge angewandt und 0,8 mm für einen Cut-Off-Wert genommen wurden.
Eine Messung einer Rauigkeitskurve wurde unter Verwendung eines SURFCOM 2000DX (Handelsname, hergestellt durch TOKYO SEIMITSU CO., LTD.) als ein Oberflächenrauigkeitsmessgerät unter der Bedingung einer Scanngeschwindigkeit von 0,6 mm/s durchgeführt.
Aus der so erhaltenen Rauigkeitskurve wurden Rp, Rv, Pn, Vn, V_A, P_A beziehungsweise (V_A/P_A) bestimmt. Rp, Rv, Pn, Vn, V_A und P_A sind wie oben beschrieben.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 veranschaulicht.
In den Beispielen 1 bis 6 und den Vergleichsbeispielen 1 und 2, wurden Rp, Rv, Pn, Vn, V_A und P_A durch Einstellung des Ausgabedrucks des geschmolzenen Metalls, des Abstandes zwischen der Schmelzmetalldüsenspitze und der Umfangsfläche der Kühlwalze und der Geschwindigkeit der Polierbürste relativ zu der Geschwindigkeit der Kühlwalze jeweils innerhalb der oben beschriebenen Bereiche eingestellt.
<Messungen der Erregungsleistung und des Kernverlustes>
In Bezug auf das Legierungsband in jedem der Beispiele 1 bis 6 und der Vergleichsbeispiele 1 und 2 wurden jeweils die Erregungsleistung bzw. der Kernverlust gemessen.
Die Erregungsleistung und der Kernverlust wurden gemäß ASTM A932/A923M-01 gemessen.
Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 veranschaulicht.
[Beispiele 101 und 102, Vergleichsbeispiele 101 und 102]
Es wurde ähnliche Vorgänge wie diejenigen in dem Beispiel 1 mit der Ausnahme, dass die folgenden Punkte verändert wurden, durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 veranschaulicht.
- Veränderungen gegenüber Beispiel 1 -

• Die Düse für geschmolzenes Metall wurde zu einer Schmelzmetalldüse mit einer rechteckigen (schlitzförmigen) Öffnung mit einer Länge der langen Seite von 213 mm und einer Länge der kurzen Seite von 0,6 mm verändert.
• Die Gießzeit wurde zu 90 Minuten verändert, um 4000 kg eines amorphen Legierungsbandes mit einer Bandbreite von 213 mm und einer Dicke von 24 µm zu erzeugen (gießen).
• Die Umlaufgeschwindigkeit der Kühlwalze wurde zu 23,5 m/s verändert.
• Die Geschwindigkeit der Polierbürste in Bezug auf die Geschwindigkeit der Kühlwalze wurde innerhalb des Bereiches von 10 m/s bis 14 m/s eingestellt.
• Das Harz in der Bürstenborste wurde zu Nylon 6 verändert.
• Die Teilchengröße des Siliziumcarbids in der Bürstenborste wurde zu einer Teilchengröße im Bereich von 45 µm bis 80 µm verändert.
• Die Querschnittsgestalt der Bürstenborste wurde zu einer runden Gestalt mit einem Durchmesser von 1,0 mm verändert.
• Die Bürstenborstendichte an der Bürstenborstenspitze wurde zu 0,23 Borsten/mm² verändert.

[Beispiel 201, Vergleichsbeispiele 201 und 202]
Es wurde ähnliche Vorgänge wie diejenigen in dem Beispiel 1 mit der Ausnahme, dass die folgenden Punkte verändert wurden, durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 veranschaulicht.
- Veränderungen gegenüber Beispiel 1 -

• Die geschmolzene Legierung wurde zu einer geschmolzenen Legierung verändert, in der der Anteil von Si 3,8 Atom-% beträgt, der Anteil von B 14,5 Atom-% beträgt und der Anteil von C 0,2 Atom-% beträgt, wobei der Rest aus Fe und Verunreinigungen besteht.
• Die Düse für geschmolzenes Metall wurde zu einer Schmelzmetalldüse mit einer rechteckigen (schlitzförmigen) Öffnung mit einer Länge der langen Seite von 170 mm und einer Länge der kurzen Seite von 0,6 mm verändert.
• Die Gießzeit wurde zu 64 Minuten verändert, um 3000 kg eines amorphen Legierungsbandes mit einer Bandbreite von 170 mm und einer Dicke von 24 µm zu erzeugen (gießen).
• Die Geschwindigkeit der Polierbürste in Bezug auf die Geschwindigkeit der Kühlwalze wurde innerhalb des Bereiches von 11 m/s bis 16 m/s eingestellt.

Tabelle 1

	Dicke (µm)	Breite (mm)	Rp (µm)	Rv (µm)	Pn	Vn	P_A (µm)	V_A (µm)	V_A/P_A	Kernverlust (W/kg)	Erregungsleistung (VA/kg)
Beispiel 1	24	142	≤ 3,0	≤ 3,0	17	16	1,3	1,4	1,1	0,084	0,161
Beispiel 2	24	142	≤ 3,0	≤ 3,0	17	24	1,1	1,3	1,2	0,081	0,161
Beispiel 3	24	142	≤ 3,0	≤ 3,0	15	22	1,2	1,4	1,2	0,084	0,146
Beispiel 4	24	142	≤ 3,0	≤ 3,0	14	13	1,2	1,4	1,2	0,087	0,152
Beispiel 5	24	142	≤ 3,0	≤ 3,0	8	9	1,2	1,4	1,2	0,091	0,166
Beispiel 6	24	142	≤ 3,0	≤ 3,0	10	14	1,4	1,6	1,1	0,088	0,157
Vergleichsbeispiel 1	24	142	≤ 3,0	≤ 3,0	6	5	0,7	0,9	1,3	0,131	0,265
Vergleichsbeispiel 2	24	142	≤ 3,0	≤ 3,0	12	11	1,6	2,4	1,5	0,094	0,203
Beispiel 101	24	213	≤ 3,0	≤ 3,0	17	16	1,5	1,5	1,0	0,081	0,196
Beispiel 102	24	213	≤ 3,0	≤ 3,0	14	13	1,5	1,4	0,9	0,082	0,179
Vergleichsbeispiel 101	24	213	≤ 3,0	≤ 3,0	5	3	0,7	0, 6	0,9	0,145	0,236
Vergleichsbeispiel 102	24	213	≤ 3,0	≤ 3,0	12	18	1,3	2,1	1,6	0,085	0,516
Beispiel 201	25	170	≤ 3,0	≤ 3,0	9	8	1,2	1,2	1,0	0,089	0,188
Vergleichsbeispiel 201	25	170	≤ 3,0	≤ 3,0	4	5	0,9	1,0	1,1	0,148	0,268
Vergleichsbeispiel 202	25	170	≤ 3,0	≤ 3,0	10	13	1,8	2,5	1,4	0,092	0,277

Wie in Tabelle 1 veranschaulicht, wurde in Bezug auf das Legierungsband in jedem Beispiel, in dem die Gleichung (1) bis Gleichung (5) erfüllt sind, die Erregungsleistung reduziert, und der Kernverlust wurde ebenfalls reduziert.
Im Unterschied hierzu war die Erregungsleistung in Bezug auf die Legierungsbänder der Vergleichsbeispiele 1, 101 und 201, in denen Pn kleiner als 7 ist und Vn kleiner als 7 ist, hoch, und der Kernverlust war ebenfalls hoch.
Ferner war die Erregungsleistung in Bezug auf die Legierungsbänder der Vergleichsbeispiele 2, 102 und 202, in denen (V_A/P_A) 1,4 oder mehr beträgt, hoch.
2 bis 4 zeigen eine Rauigkeitskurve des Beispiels 1 (2), eine Rauigkeitskurve des Vergleichsbeispiels 1 (3) bzw. eine Rauigkeitskurve des Vergleichsbeispiels 2 (4).
Wie in 2 veranschaulicht, wird verstanden, dass in der Rauigkeitskurve des Beispiels 1, in der die Gleichung (1) bis Gleichung (5) erfüllt werden, ein bestimmtes Maß an definitiver (moderater) aufgerauter Gestalt existiert.
In der Rauigkeitskurve des Vergleichsbeispiels 1, wie in 3 veranschaulicht, in dem Pn kleiner als 7 ist und Vn kleiner als 7 ist, wird verstanden, dass das Maß der Rauigkeit in der aufgerauten Gestalt in Vergleich zu 2 klein ist.
Ferner wird verstanden, dass in der Rauigkeitskurve des Vergleichsbeispiels 2, wie in 4 veranschaulicht, in dem (V_A/P_A) 1,4 oder mehr beträgt, die Tiefen der Profiltäler im Ganzen zu tief im Vergleich zu 2 sind.
Demgemäß ist bestätigt, dass in einem Fall, in dem die freie verfestigte Oberfläche des Legierungsbandes ein bestimmtes Maß an definitiver (moderater) aufgerauter Gestalt aufweist, die Erregungsleistung reduziert ist.
Die Offenbarung der Japanischen Patentanmeldung Nr. 2015-230817 ist hierin durch Bezug in ihrer Gesamtheit mit aufgenommen.
Alle Veröffentlichungen, Patentanmeldungen und technische Standards, die in dieser Beschreibung erwähnt sind, werden hierin durch Bezugnahme in demselben Maße mit aufgenommen, als ob eine derartige einzelne Veröffentlichung, Patentanmeldung oder der technische Standard speziell und einzeln als durch Verweis mit aufgenommen angezeigt werden würde.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

WO 2012/102379 [0004, 0105]
JP 3494371 [0105]
JP 3594123 [0105]
JP 4244123 [0105]
JP 4529106 [0105]
JP 2015230817 [0185]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

CORMAC J. BYRNE et al. „Capillary Puddle Vibrations Linked to Casting-Defect Formation in Planar-Flow Melt Spinning“ („Mit der Gussfehlerbildung beim Schmelzspinnen mit planarer Strömung verbundene kapillare Schmelzenschwingungen“), Metallurgicaland Materials Transactions, Ausgabe 37B, Seite 445 bis 456 (2006) [0060]

Claims

Amorphes Legierungsband auf Fe-Basis, das eine freie verfestigte Oberfläche aufweist, wobei: das Band eine Dicke im Bereich von 10 µm bis 30 µm aufweist und eine Rauigkeitskurve für einen Mittelteil in der Bandbreitenrichtung der freien verfestigten Oberfläche der folgenden Gleichung (1) bis Gleichung (5) genügt, wobei die Rauigkeitskurve gemäß JIS B 0601 : 2013 gemessen wird, indem 20 mm in einer Bandlängsrichtung als eine Referenzlänge angewandt und 0,8 mm für einen Cut-Off-Wert genommen werden: $Rp \leq 3,0$
$Rv \leq 3,0$
$7 \leq Pn \leq 30$
$7 \leq Vn \leq 30$
$0,9 \leq (V_{A} / P_{A}) < 1, 4$
wobei in der Gleichung (1) Rp die maximale Profilspitzenhöhe (µm) repräsentiert, in der Gleichung (2) Rv die maximale Profilteiltiefe (µm) repräsentiert, in der Gleichung (3) Pn die Anzahl der Profilspitzen repräsentiert, die in der Rauigkeitskurve enthalten sind und eine Höhe im Bereich von 0,5 µm bis 3,0 µm aufweisen, in der Gleichung (4) Vn die Anzahl der Profiltäler repräsentiert, die in der Rauigkeitskurve enthalten sind und eine Tiefe im Bereich von 0,5 µm bis 3,0 µm aufweisen, und in der Gleichung (5) P_A einen Mittelwert (µm) von Höhen von fünf Profilspitzen von der höchsten Profilspitze bis zu der fünfthöchsten Profilspitze repräsentiert und V_A einen Mittelwert (µm) von Tiefen von fünf Profiltälern von dem tiefsten Profiltal bis zu dem fünfttiefsten Profiltal repräsentiert.
Amorphes Legierungsband auf Fe-Basis nach Anspruch 1, wobei V_A im Bereich von 1,1 µm bis 2,0 µm liegt.
Amorphes Legierungsband auf Fe-Basis nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, das eine Breite im Bereich von 100 mm bis 500 mm aufweist.
Amorphes Legierungsband auf Fe-Basis nach einem beliebigen der Ansprüche 1 bis 3, wobei ein Anteil von Si im Bereich von 3 Atom-% bis 10 Atom-% liegt, ein Anteil von B im Bereich von 10 Atom-% bis 15 Atom-% liegt und ein Anteil von C 0,5 Atom-% oder weniger beträgt, wenn ein gesamter Anteil von Fe, Si und B 100 Atom-% beträgt, wobei der Rest aus Fe und Verunreinigungen besteht.