CN116438940A - 封装盖板及其制备方法、显示装置 - Google Patents

Abstract

封装盖板及其制备方法、显示装置，涉及显示技术领域。封装盖板用于封装显示面板，封装盖板包括：超薄玻璃，超薄玻璃具有用于靠近显示面板的第一表面，以及与第一表面相对的第二表面；涂覆在第一表面和/或第二表面上的涂层，涂层包括有机材料。

Description

封装盖板及其制备方法、显示装置 技术领域

本公开涉及显示技术领域，特别是涉及一种封装盖板及其制备方法、显示装置。

背景技术

随着显示技术的发展，可折叠显示产品越来越多地出现在消费市场中，市场对可折叠显示产品的可靠性需求也越来越高。

相关技术中，为了改善可折叠显示产品的折痕问题，一般采用超薄玻璃作为显示模组的盖板。

概述

本公开提供了一种封装盖板，所述封装盖板用于封装显示面板，所述封装盖板包括：

超薄玻璃，所述超薄玻璃具有用于靠近所述显示面板的第一表面，以及与所述第一表面相对的第二表面；

涂覆在所述第一表面和/或所述第二表面上的涂层，所述涂层包括有机材料。

在一种可选的实现方式中，所述涂层在所述超薄玻璃所在平面上的正投影边缘相对于所述超薄玻璃的边缘凸出，且凸出量的最大值与凸出量的最小值之间的差值小于或等于15微米。

在一种可选的实现方式中，所述涂层包括第一涂层和第二涂层，所述第二涂层涂覆在所述第一涂层背离所述超薄玻璃的一侧。

在一种可选的实现方式中，所述涂层包括至少两个所述第一涂层和至少一个所述第二涂层，所述第一涂层和所述第二涂层交替层叠设置。

在一种可选的实现方式中，所述涂层包括以下有机材料至少之一：聚酯类、聚氨酯类、热塑性聚氨酯类、聚酰胺类、聚酰亚胺类、聚甲基丙烯酸甲酯类、聚乙烯类、聚丙烯类、聚氯乙烯类、聚苯乙烯类、聚甲醛类、聚苯醚类、聚苯 硫醚类、聚砜类、聚芳醚酮类、苯乙烯类和聚烯烃类。

在一种可选的实现方式中，所述涂层还包括以下无机材料至少之一：氧化物、氮化物、碳化物、硼化物、硫化物、硅化物和功能陶瓷。

在一种可选的实现方式中，所述涂层的厚度大于或等于15微米，且小于或等于300微米。

在一种可选的实现方式中，所述涂层在所述超薄玻璃所在平面上的正投影边缘相对于所述超薄玻璃的边缘凸出。

在一种可选的实现方式中，所述涂层在所述超薄玻璃所在平面上的正投影边缘相对于所述超薄玻璃的边缘的凸出量大于或等于30微米，且小于或等于100微米。

在一种可选的实现方式中，所述封装盖板还包括：

设置在所述第一表面或者设置在位于所述第一表面的涂层背离所述超薄玻璃的一侧表面上的遮挡层，所述遮挡层靠近所述封装盖板的边缘设置；和/或，

层叠设置在所述第二表面或者层叠设置在位于所述第二表面的涂层背离所述超薄玻璃的一侧表面上的胶膜和有机膜，所述有机膜设置在所述胶膜背离所述超薄玻璃的一侧。

在一种可选的实现方式中，所述封装盖板还包括：

层叠设置在所述第二表面或者层叠设置在位于所述第二表面的涂层背离所述超薄玻璃的一侧表面上的胶膜和有机膜，所述有机膜设置在所述胶膜背离所述超薄玻璃的一侧，所述有机膜包括第一区域以及位于所述第一区域外围的周边区域，所述胶膜在所述超薄玻璃所在平面上的正投影位于所述第一区域在所述超薄玻璃所在平面上的正投影范围内；

设置在所述有机膜靠近所述超薄玻璃一侧的遮挡层，所述遮挡层在所述超薄玻璃所在平面上的正投影位于所述周边区域在所述超薄玻璃所在平面上的正投影范围内。

在一种可选的实现方式中，所述涂层在所述超薄玻璃所在平面上的正投影具有凸出区域，所述凸出区域与所述超薄玻璃无交叠，所述遮挡层在所述超薄玻璃所在平面上的正投影覆盖所述凸出区域。

在一种可选的实现方式中，所述有机膜在所述超薄玻璃所在平面上的正 投影覆盖所述涂层在所述超薄玻璃所在平面上的正投影。

本公开提供了一种显示装置，包括显示面板以及如任一项所述的封装盖板，所述封装盖板位于所述显示面板的出光侧，所述第一表面靠近所述显示面板设置。

本公开提供了一种封装盖板的制备方法，所述封装盖板用于封装显示面板，所述制备方法包括：

提供超薄玻璃，所述超薄玻璃具有用于靠近所述显示面板的第一表面，以及与所述第一表面相对的第二表面；

在所述第一表面和/或所述第二表面上涂覆形成涂层，所述涂层包括有机材料。

在一种可选的实现方式中，所述在所述第一表面和/或所述第二表面上涂覆形成涂层的步骤，包括：

提供基膜，所述基膜的材料为有机材料；

将所述基膜与所述超薄玻璃的第一表面或第二表面进行贴合，所述基膜在所述超薄玻璃所在平面上的正投影边缘相对于所述超薄玻璃的边缘凸出；

在所述超薄玻璃背离所述基膜的一侧表面上涂布有机溶液，并对所述有机溶液进行固化，形成所述涂层；

剥离所述基膜。

在一种可选的实现方式中，在所述形成涂层的步骤之后，还包括：

确定所述超薄玻璃的边缘；

以所述超薄玻璃的边缘为基准，对所述涂层进行切割，以使切割后的涂层在所述超薄玻璃所在平面上的正投影边缘相对于所述超薄玻璃的边缘凸出，且凸出量的最大值与凸出量的最小值之间的差值小于或等于15微米。

在一种可选的实现方式中，在所述对所述涂层进行切割的步骤之后，还包括：

在所述第一表面或者在位于所述第一表面的涂层背离所述超薄玻璃的一侧表面上形成遮挡层，所述遮挡层靠近所述封装盖板的边缘设置；和/或，

在所述第二表面或者在位于所述第二表面的涂层背离所述超薄玻璃的一侧表面上依次贴合胶膜和有机膜。

在一种可选的实现方式中，在所述对所述涂层进行切割的步骤之前，还包 括：

提供有机膜，所述有机膜包括第一区域以及位于所述第一区域外围的周边区域；

在所述有机膜的一侧形成遮挡层，所述遮挡层在所述超薄玻璃所在平面上的正投影位于所述周边区域在所述超薄玻璃所在平面上的正投影范围内；

在所述第二表面或者在位于所述第二表面的涂层背离所述超薄玻璃的一侧表面上依次贴合胶膜和所述有机膜，所述有机膜上的遮挡层靠近所述超薄玻璃设置，所述胶膜在所述超薄玻璃所在平面上的正投影位于所述第一区域在所述超薄玻璃所在平面上的正投影范围内；

所述对所述涂层进行切割的步骤，包括：

对所述涂层和所述有机膜同时进行切割。

上述说明仅是本公开技术方案的概述，为了能够更清楚了解本公开的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本公开的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本公开的具体实施方式。

附图简述

为了更清楚地说明本公开实施例或相关技术中的技术方案，下面将对实施例或相关技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。需要说明的是，附图中的比例仅作为示意并不代表实际比例。

图1示意性地示出了第一种封装盖板的剖面结构示意图；

图2示意性地示出了第二种封装盖板的剖面结构示意图；

图3示意性地示出了一种封装盖板的平面结构示意图；

图4示意性地示出了第三种封装盖板的剖面结构示意图；

图5示意性地示出了第四种封装盖板的剖面结构示意图；

图6示意性地示出了第五种封装盖板的剖面结构示意图；

图7示意性地示出了一种封装盖板的制备方法的流程示意图；

图8示意性地示出了一种封装盖板的制备方法的流程图；

图9示意性地示出了一种封装盖板的制备方法具体实现的流程图。

详细描述

为使本公开实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本公开实施例中的附图，对本公开实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本公开一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本公开中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本公开保护的范围。

实验数据表明，超薄玻璃在面对尖锐物品冲击、挤压和跌落时，较容易出现碎裂现象，导致可折叠显示产品的可靠性较差。

本公开一实施例提供了一种封装盖板，封装盖板用于封装显示面板。参照图1和图2示意性地示出了本实施例提供的封装盖板的剖面结构示意图。如图2所示，封装盖板包括：

超薄玻璃11，超薄玻璃11具有用于靠近显示面板的第一表面a，以及与第一表面a相对的第二表面b；

涂覆在第一表面a和/或第二表面b上的涂层12，涂层12的材料包括有机材料。

其中，涂层12的材料可以包括有机高分子材料，还可以包括无机材料、添加剂等，本实施例对此不作限定。

在具体实现中，可以通过喷涂、淋涂、溅射、狭缝涂布、旋涂和刮涂等涂布工艺中的一种或多种，在超薄玻璃11的表面涂覆有机材料，从而形成涂层12。

本实施例中，由于涂层12是涂覆在超薄玻璃11的表面上的，而不是通过贴合的方式贴附在超薄玻璃11的表面，因此本实施例中的涂层在超薄玻璃表面的附着力更高，抗撕拉能力更强，可以提高封装盖板的可靠性。

在具体实现中，可以对超薄玻璃11的进行单面涂覆，例如，涂层12涂覆在第一表面a，如图1所示出的；或者涂覆在第二表面b。还可以对超薄玻璃11进行双面涂覆，例如，涂层12涂敷在第一表面a和第二表面b，如图2所示出的。

其中，超薄玻璃11的厚度例如可以大于或等于15微米，且小于或等于150μm。在具体应用时，可以根据显示面板的弯折半径等因素选择不同厚度 的超薄玻璃。

通过在超薄玻璃11的第一表面a和/或第二表面b涂覆涂层12，当封装盖板受到外力冲击或挤压时，涂层可以通过自身的弹性或塑型形变吸收、转化部分外力，从而对超薄玻璃11起到保护作用，提升封装盖板耐挤压、冲击和跌落的能力。

根据玻璃这类脆性材料固有的性质，其可承受的最大压应力是可承受的最大张应力的10倍，即玻璃抗压不抗张。超薄玻璃正面受到冲击或挤压时，由于正面受压应力，因此失效风险相对较小。与受到冲击或挤压的正面相比，背面的应变和张应力更大，可能超出超薄玻璃可承受的最大弹性形变范围和最大允许张应力导致碎裂失效。

当本实施例提供的封装盖板用于封装显示面板之后，第二表面b为承受压应力的表面，因此，当对超薄玻璃11进行单面涂覆时，可以在超薄玻璃11的第一表面a涂覆涂层12。这样，当第二表面b一侧受到外力的冲击或挤压时，背面即第一表面a上的涂层12可以给超薄玻璃11一个支撑力，减小其张应变的距离和受到的最大张应力，对超薄玻璃11起到加强保护作用，进一步提升封装盖板耐挤压、冲击和跌落的能力。

发明人对本实施例提供的封装盖板进行了测试实验，实验结果表明，涂层12可有效增强超薄玻璃11的耐冲击性能、耐挤压性能、耐跌落性能，并且封装盖板的光学透过率、雾度和黄化指数等参数不会有明显下降，仍然在可控范围内。另外，由于高分子材料的弹性模量相对较低，即涂层12对超薄玻璃11本体的内应力较小，因此与超薄玻璃11单体相比，涂覆涂层12的超薄玻璃11的弯折性能也不会有明显下降。

在实际应用中，发明人发现，在制备上述封装盖板的过程中，由于涂布的有机溶液的表面张力相对较大，且湿膜粘度相对较小，因此有机溶液具有一定的流动性，导致固化形成的涂层12相对于超薄玻璃11存在溢出部分。溢出部分的宽度少则100-200um，多则300-500um，且参差不齐。溢出的涂层12不但影响封装盖板的外观，还会导致在后续印刷、贴合等工艺过程中的对位精度较差。

在一种可选的实现方式中，涂层12在超薄玻璃11所在平面上的正投影边缘相对于超薄玻璃11的边缘凸出。为了提高后续工艺过程中的对位精度， 凸出量的最大值与凸出量的最小值之间的差值可以小于或等于15微米。

上述凸出量指的是涂层12在超薄玻璃11所在平面上的正投影的边缘与超薄玻璃11边缘之间的距离。参照图3，凸出量的最大值即涂层12在超薄玻璃11所在平面上的正投影边缘与超薄玻璃11边缘之间的最大距离d1。凸出量的最小值即涂层12在超薄玻璃11所在平面上的正投影边缘与超薄玻璃11边缘之间的最小距离d2。

本实现方式提供的封装盖板，可以通过对固化形成的涂层12进行切割处理得到。在实际工艺过程中，由于切割精度的限制，导致涂层12相对于超薄玻璃11的凸出量在误差范围内浮动，因此凸出量的最大值与最小值之间的差值可以根据切割精度确定。

例如，当切割误差范围为0时，涂层12相对于超薄玻璃11的凸出量可以为固定值。当切割误差范围为±5微米时，涂层12相对于超薄玻璃11的凸出量的最大值与最小值之间的差值可以小于或等于10微米。本实施例对凸出量的最大值与最小值之间的差值不作具体限定。

本实现方式提供的封装盖板，由于涂层12相对于超薄玻璃11的凸出量的最大值与最小值之间的差值较小，也就是涂层12在超薄玻璃11所在平面上的正投影边缘与超薄玻璃11边缘之间的距离均一性较高，公差较小，因此可以提高后续工艺过程中的对位精度，降低后续工艺难度。

另外，由于涂层12在超薄玻璃11所在平面上的正投影边缘相对于超薄玻璃11的边缘凸出，在进行跌落测试的过程中，涂层12的凸出部分可以先接触砂纸或大理石，提高显示产品的抗跌落性能，提高显示产品的可靠性。

在一种可选的实现方式中，上述凸出量可以大于或等于30微米，且小于或等于100微米，本实施例对此不作限定。例如，凸出量可以为70微米，具体可以根据实际需求进行调整。

本实现方式提供的封装基板，相对于相关技术，涂层12相对于超薄玻璃11的凸出量降低，即缩小了涂层12在超薄玻璃11所在平面上的正投影边缘与超薄玻璃11边缘之间的距离。在具体实现中，可以通过切割工艺，对涂层12相对于超薄玻璃11的凸出量进行控制，实现凸出量的降低。

在具体实现中，涂层12可以为单层结构，如图1和图2所示出的；也可以为多层结构，本实施在例对此不作限定。一种可选的实现方式中，如图4所 示，涂层12包括第一涂层121和第二涂层122，第二涂层122涂覆在第一涂层121背离超薄玻璃11的一侧。

具体地，第二涂层122在超薄玻璃11所在平面上的正投影与第一涂层121在超薄玻璃11所在平面上的正投影可以完全交叠，这样，第一涂层121和第二涂层122可以采用同一切割工艺形成，简化工艺。

本实现方式中，通过在超薄玻璃11上涂覆多层有机高分子材料，有助于提高涂层12的附着力和封装盖板的封装性能。

可选地，涂层12可以包括至少两个第一涂层121和至少一个第二涂层122，如图4所示的涂层12包括两个第一涂层121和一个第二涂层122。

可选地，涂层12可以包括多个第一涂层121和多个第二涂层122。

可选地，第一涂层121和第二涂层122可以交替层叠设置在超薄玻璃11的一侧，如图4所示。这样，可以进一步提高涂层12的附着力。

本实施例中，涂层12可以包括以下有机材料至少之一：聚酯类、聚氨酯类、热塑性聚氨酯类、聚酰胺类、聚酰亚胺类、聚甲基丙烯酸甲酯类、聚乙烯类、聚丙烯类、聚氯乙烯类、聚苯乙烯类、聚甲醛类、聚苯醚类、聚苯硫醚类、聚砜类、聚芳醚酮类、苯乙烯类和聚烯烃类等。

在具体实现中，涂层12可以选用上述有机材料中的一种或多种，本实施例对此不作限定。

本实施例中，涂层12还可以包括以下无机材料至少之一：氧化物、氮化物、碳化物、硼化物、硫化物、硅化物等无机材料，以及玻璃、微晶玻璃和功能陶瓷等无机添加剂。

其中，功能陶瓷包括介电陶瓷、光学陶瓷、磁性陶瓷和半导体陶瓷等。功能陶瓷的成分可以包括Al ₂O ₃、Mg ₂SiO ₄、CaAs、CdTe、CdS等材料中的一种或多种。

在具体实现中，可以在有机材料的溶液中填充上述无机材料中的一种或多种，本实施例对此不作限定。无机材料的填充比例可以根据实际需求确定。

通过在有机材料的溶液中填充无机材料，可以减轻有机溶液在固化后由于溶剂挥发导致涂层12收缩进而出现翘曲的问题。

本实施例中，涂层12还可以包括偶联剂和/或胶合剂，可以进一步提高涂层12的附着力。

其中偶联剂为起偶联作用的添加剂，偶联剂例如可以为硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂、铝酸酯偶联剂、双金属偶联剂、磷酸酯偶联剂、硼酸酯偶联剂、铬络合物及其它高级脂肪酸、醇、酯偶联剂等。

胶合剂可以为起交合作用的添加剂，胶合剂例如可以包括环氧树脂、酚醛树脂、脲醛树脂、聚胺酯、聚乙烯醇缩醛、过氯乙烯树脂、氯丁橡胶、丁腈橡胶、硅酸盐和磷酸盐等材料中的一种或多种。

在一种可选的实现方式中，参照图5，封装盖板还可以包括：

层叠设置在第二表面b或者层叠设置在位于第二表面b的涂层12背离超薄玻璃11的一侧表面上的胶膜13和有机膜14，有机膜14设置在胶膜13背离超薄玻璃11的一侧；和/或，设置在第一表面a或者设置在位于第一表面a的涂层12背离超薄玻璃11的一侧表面上的遮挡层15，遮挡层15靠近封装盖板的边缘设置。

具体地，若第二表面b上涂覆有涂层12，则胶膜13和有机膜14层叠设置在位于第二表面b的涂层12背离超薄玻璃11的一侧表面上，如图5所示出的；若第二表面b上未涂覆涂层12，则胶膜13和有机膜14层叠设置在第二表面b上。

若第一表面a上涂覆有涂层12，则遮挡层15设置在位于第一表面a的涂层12背离超薄玻璃11的一侧表面上；若第一表面a上未涂覆涂层12，则遮挡层15设置在第一表面a上，如图5所示出的。

其中，遮挡层15的材料例如可以为油墨，本实施例对此不作限定。遮挡层15起到遮挡显示面板边缘走线等结构的作用。

有机膜14例如可以包括聚酰亚胺薄膜、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚碳酸酯以及热塑性聚氨酯弹性体橡胶等有机材料中的一种或多种，本实施例对此不作限定。

胶膜13例如可以为光学胶，用于将有机膜14粘附在超薄玻璃11的第二表面b或位于第二表面b的涂层12上。

在具体实现中，封装盖板可以包括上述遮挡层15，或者包括上述胶膜13和有机膜14，或者包括遮挡层15以及胶膜13和有机膜14(如图5所示出的)，本实施例对此不作限定。

在另一种可选的实现方式中，参照图6，封装盖板还可以包括：层叠设置 在第二表面b或者层叠设置在位于第二表面b的涂层12背离超薄玻璃11的一侧表面上的胶膜13和有机膜14，有机膜14设置在胶膜13背离超薄玻璃11的一侧，有机膜14包括第一区域以及位于第一区域外围的周边区域，胶膜13在超薄玻璃11所在平面上的正投影位于第一区域在超薄玻璃11所在平面上的正投影范围内。

具体地，若第二表面b上涂覆有涂层12，则胶膜13和有机膜14层叠设置在位于第二表面b的涂层12背离超薄玻璃11的一侧表面上，如图6所示出的；若第二表面b上未涂覆涂层12，则胶膜13和有机膜14层叠设置在第二表面b上。

本实现方式中，如图6所示，封装盖板还可以包括：设置在有机膜14靠近超薄玻璃11一侧的遮挡层15，遮挡层15在超薄玻璃11所在平面上的正投影位于周边区域在超薄玻璃11所在平面上的正投影范围内。

涂层12在超薄玻璃11所在平面上的正投影具有凸出区域，凸出区域与超薄玻璃11无交叠。在具体实现中，遮挡层15在超薄玻璃11所在平面上的正投影可以覆盖凸出区域。本实现方式通过将遮挡层15设置在涂层12背离超薄玻璃11的第一表面a的一侧，并且遮挡层15在超薄玻璃11所在平面上的正投影可以覆盖凸出区域，即遮挡层15可以遮挡住外溢的涂层12，从而改善外观。

本实现方式中，有机膜14在超薄玻璃11所在平面上的正投影可以覆盖涂层12在超薄玻璃11所在平面上的正投影。

在一种可选的实现方式中，涂层12的厚度可以大于或等于15微米，且小于或等于300微米，本实施例对此不作限定。其中，涂层12的厚度指的是涂层12在垂直于超薄玻璃11所在平面的方向上的尺寸。

需要说明的是，当上述封装盖板中不包括胶膜13和有机膜14时，为了提高封装盖板的抗冲击性能，可以设置较大的涂层12厚度，例如，涂层12的厚度可以大于或等于100微米且小于或等于300微米。当上述封装盖板中包括胶膜13和有机膜14时，可以设置较小的涂层12厚度，例如，涂层12的厚度可以大于或等于15微米且小于或等于40微米。在实际应用中，涂层12的具体厚度可以根据实际需求进行设定。

本公开还提供了一种显示装置，该显示装置包括显示面板以及如任一实施例所述的封装盖板。

需要说明的是，本实施例中的显示装置可以为：显示面板、电子纸、手机、平板电脑、电视机、笔记本电脑、数码相框、导航仪等任何具有2D或3D显示功能的产品或部件。

其中，封装盖板位于显示面板的出光侧。第一表面靠近显示面板设置。

本公开还提供了一种封装盖板的制备方法，封装盖板用于封装显示面板，参照图8，制备方法包括：

步骤801：提供超薄玻璃，超薄玻璃具有用于靠近显示面板的第一表面，以及与第一表面相对的第二表面。

步骤802：在第一表面和/或第二表面上涂覆形成涂层，涂层包括有机材料。

采用本实施例提供的制备方法，可以制备得到上述任一实施例所述的封装盖板。

在步骤802中，可以在超薄玻璃11的第一表面a上涂覆形成涂层12，得到如图1所示的封装盖板；可以在超薄玻璃11的第二表面b上涂覆形成涂层12；还可以在超薄玻璃11的第一表面a和第二表面b上涂覆形成涂层12，得到如图2所示的封装盖板。

在一种可选的实现方式中，参照图9，步骤802具体可以包括：

步骤901：提供基膜，基膜的材料为有机材料。

其中，基膜可以承载超薄玻璃，保护超薄玻璃在后续工艺过程中不被划伤。基膜可以选用聚酰亚胺薄膜、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚碳酸酯以及热塑性聚氨酯弹性体橡胶等有机膜材中的一种或多种。当基膜材质为聚对苯二甲酸乙二醇酯时，由于聚对苯二甲酸乙二醇酯材料的热稳定性较高，在后续对有机溶液进行固化的过程中，能够更好地保持基膜的稳定性。

参照图7示意性示出了本实施例提供的制备方法的流程示意图。如图7所示，步骤901具体可以包括：对大面积有机膜材进行切割，得到基膜71和冗余膜72，冗余膜72上具有与基膜71对应的镂空区域。其中，切割工艺可 以选用模切或激光切割。

步骤902：将基膜71与超薄玻璃11的第一表面或第二表面进行贴合，基膜71在超薄玻璃11所在平面上的正投影边缘相对于超薄玻璃11的边缘凸出。

在具体实现中，可以将切割得到的基膜71与超薄玻璃11贴合，如图7所示。贴合工艺可以选用滚轮贴合、滑块贴合或真空贴合等。为了保证对位精度和贴合效果，可以采用真空贴合工艺，将基膜71与超薄玻璃11的第一表面或第二表面进行贴合。同时，还可以采用真空除泡工艺，去除贴合过程中基膜71与超薄玻璃11之间的气泡，提高超薄玻璃11背离基膜71一侧表面的平面度，避免表面不平整导致涂层的厚度不均匀，减少外观不良。

基膜71在超薄玻璃11所在平面上的正投影边缘相对于超薄玻璃11的边缘凸出，即贴合后的基膜71边缘相对于超薄玻璃11边缘凸出。这样，可以对超薄玻璃11进行全面保护。

基膜71边缘相对于超薄玻璃11边缘凸出的尺寸可以大于或等于50微米，且小于或等于5000微米。在具体实现中，基膜71边缘相对于超薄玻璃11边缘凸出的尺寸可以根据后续涂布的有机溶液确定，如果有机溶液的流动性较强，可以增大该凸出的尺寸，如果有机溶液的流动性较差，可以缩小该凸出的尺寸。其中，凸出的尺寸指的是基膜边缘与超薄玻璃边缘之间的最小距离。

步骤903：在超薄玻璃11背离基膜71的一侧表面上涂布有机溶液，并对有机溶液进行固化，形成涂层。

为了实现精准对位，可以将步骤901中裁切得到的冗余膜72平铺于载板上，冗余膜72的边缘可以与载板的边缘对齐；然后将贴附在超薄玻璃11上的基膜71放置在冗余膜72的镂空区域，如图7所示，基膜71靠近载板放置，即超薄玻璃11背离基膜71的一侧表面朝上。这样的对位过程，可以确保超薄玻璃11在载板上的相对位置固定，进而可以精准对位涂布位置。

由于贴附在超薄玻璃11上的基膜71位于冗余膜72的镂空区域，因此超薄玻璃11背离基膜71的一侧表面高于冗余膜72背离载板的表面，这种情况下，有利于涂布设备精准识别超薄玻璃11的边缘，进而精确定位需要涂布的区域，避免有机材料浪费。

如图7所示，实现精准对位之后，可以将有机溶液涂布在超薄玻璃11背 离基膜71的一侧表面上，然后对涂布后的有机溶液进行固化，形成涂层12。

当涂层为多层结构时，可以在步骤902与步骤904之间多次重复步骤903。

为了达到均匀涂布的效果，涂布工艺可选用喷涂、淋涂、溅射、狭缝涂布、旋涂和刮涂等工艺中的一种或多种。

在具体实现中，有机溶液的涂布厚度可以大于或等于1纳米，且小于或等于3000微米，有机溶液的涂布厚度可以根据需要形成的涂层的厚度确定，本实施例对此不作限定。

对有机溶液进行固化的工艺可以选择热固化和UV固化等工艺中的一种或多种，具体的固化工艺可以根据有机溶液的材料性质进行选择。其中，热固化可以选用烘箱或隧道炉中的一种或多种。

其中，有机溶液的溶剂可以包括但不限于丙二醇甲醚醋酸酯等材料。溶质可以包括但不限于聚酯类、聚氨酯类、热塑性聚氨酯类、聚酰胺类、聚酰亚胺类、聚甲基丙烯酸甲酯类、聚乙烯类、聚丙烯类、聚氯乙烯类、聚苯乙烯类、聚甲醛类、聚苯醚类、聚苯硫醚类、聚砜类、聚芳醚酮类、苯乙烯类和聚烯烃类等有机材料中的一种或多种。

有机溶液中还可以包括氧化物、氮化物、碳化物、硼化物、硫化物、硅化物、玻璃、微晶玻璃和功能陶瓷等无机材料中的一种或多种。无机材料的填充比例可以根据实际需求确定。通过在有机材料的溶液中填充无机材料，可以减轻有机溶液在固化后由于溶剂挥发导致涂层收缩进而出现翘曲的问题。

有机溶液中还可以包括偶联剂和/或胶合剂，可以提高涂层的附着力。其中偶联剂为起偶联作用的添加剂。胶合剂可以为起交合作用的添加剂。

步骤904：剥离基膜。

在具体实现中，可以在基膜背离超薄玻璃一侧的边缘粘贴小撕手，以便撕膜，减少基膜剥离过程中可能造成的不必要损失。

当需要对超薄玻璃进行双面涂覆涂层时，例如，可以首先将基膜与超薄玻璃的第一表面进行贴合，在超薄玻璃的第二表面上涂布有机溶液，并对有机溶液进行固化，在第二表面形成涂层，剥离第一表面的基膜。然后，将基膜与完成涂层涂覆的第二表面进行贴合，在超薄玻璃的第一表面上涂布有机溶液，并对有机溶液进行固化，在第一表面形成涂层，剥离第二表面的基膜。从而完成涂层的双面涂覆。

需要说明的是，在对超薄玻璃进行双面涂覆时，可以先对第一表面进行涂覆，也可以先对第二表面进行涂覆，本实施例对此不作限定。

在上述制备封装盖板的过程中，由于涂布的有机溶液表面张力相对较大，且湿膜粘度相对较小，因此具有一定的流动性，导致有机溶液溢出超薄玻璃11，固化形成的涂层12相对于超薄玻璃11存在溢出部分。溢出部分的宽度少则100-200um，多则300-500um，且参差不齐。溢出的涂层不但影响封装盖板的外观，还会导致在后续印刷、贴合等工艺过程中的对位精度较差。

为了提高后续工艺过程中的对位精度，在一种可选的实现方式中，在形成涂层的步骤之后，还可以包括：首先确定超薄玻璃的边缘；然后以超薄玻璃的边缘为基准，对涂层进行切割，以使切割后的涂层在超薄玻璃所在平面上的正投影边缘相对于超薄玻璃的边缘凸出。

切割工艺完成后，涂层相对于超薄玻璃的凸出量的最大值与最小值之间的差值可以小于或等于15微米。切割工艺可以获得相对于超薄玻璃的外边缘凸出的宽度可控且公差较小的涂层，可以提高后续印刷和/或贴合工艺的对位精度，降低作业难度。

在具体实现中，确定超薄玻璃的边缘的步骤具体可以包括：用特定波长的光源照射超薄玻璃的边缘，利用CCD对位设备识别超薄玻璃的边缘，然后以超薄玻璃的边缘为基准外扩预设数值，然后使用激光对溢出的涂层进行切割，从而将涂层相对于超薄玻璃边缘的凸出部分的宽度控制在一定范围内。

对涂层进行切割的激光轨迹相对于超薄玻璃的边缘外扩的尺寸，即预设数值，可以小于100微米，或者小于50微米。该预设数值的大小可以根据切割后所需的涂层尺寸以及激光轨迹的热影响区域的尺寸进行设定，以使切割后的涂层相对于超薄玻璃边缘的凸出部分满足对位需求和耐跌落性能的需求。

在实际应用中，若出现CCD对位设备无法识别超薄玻璃边缘的情况，可以采用人工取点的方式进行对位。

在一种可选的实现方式中，在对涂层进行切割的步骤之后，还可以包括：在第一表面或者在位于第一表面的涂层背离超薄玻璃的一侧表面上形成遮挡层，遮挡层靠近封装盖板的边缘设置；和/或，在第二表面或者在位于第二表面的涂层背离超薄玻璃的一侧表面上依次贴合胶膜和有机膜。

采用本实现方式提供的制备方法，可以制备得到如图5所示的封装盖板。

本实现方式中，首先对有机膜层进行切割，之后再在进行遮挡层和/或有机膜的制作。这样可以提高在遮挡层以及有机膜的制备工艺过程中的对位精度。

当固化后的涂层相对于超薄玻璃边缘的凸出量大于或等于100微米时，可以采用本实现方式提供的制备方法，这样，可以降低激光切割过程中产生的热量对超薄玻璃的不良影响。

在具体实现中，可以通过印刷油墨的方式形成遮挡层。具体地，印刷工艺可以选用丝印、黄光、移印、喷墨等。

在具体实现中，有机膜与超薄玻璃通过胶膜进行贴合。贴合工艺可以选用滚轮贴合，滑块贴合或真空贴合等。为了保证对位精度和贴合效果，可以采用真空贴合工艺，同时，还可以采用真空除泡工艺，除去贴合过程中超薄玻璃与有机膜之间的气泡，提高封装盖板的平面度，减少外观不良。

本实现方式中，利用高精度对位和激光切割技术，制备得到凸出量可控且公差较小的涂层，有利于后续工艺的精准定位，降低后续工艺的难度。

在另一种可选的实现方式中，在对涂层进行切割的步骤之前，还可以包括：

提供有机膜，有机膜包括第一区域以及位于第一区域外围的周边区域；

在有机膜的一侧形成遮挡层，遮挡层在超薄玻璃所在平面上的正投影位于周边区域在超薄玻璃所在平面上的正投影范围内；

在第二表面或者在位于第二表面的涂层背离超薄玻璃的一侧表面上依次贴合胶膜和有机膜，有机膜上的遮挡层靠近超薄玻璃设置，胶膜在超薄玻璃所在平面上的正投影位于第一区域在超薄玻璃所在平面上的正投影范围内。

通过在封装盖板上设置有机膜，可以提高该封装盖板的封装性能，可以阻隔外界水氧进入显示面板发生反应，因此可以提高显示面板的性能稳定性。

采用本实现方式提供的制备方法，可以确保涂层相对于超薄玻璃边缘的凸出量小于或等于有机膜相对于超薄玻璃边缘的凸出量。另外，由于遮挡层设置在涂层背离超薄玻璃的第一表面的一侧，并且遮挡层在超薄玻璃所在平面上的正投影可以覆盖凸出区域，即遮挡层可以遮挡住外溢的涂层，从而改善外观。

其中，对涂层进行切割的步骤，可以包括：对涂层和有机膜同时进行切 割。

采用本实现方式提供的制备方法，可以制备得到如图6所示的封装盖板。当固化后的涂层相对于超薄玻璃边缘的凸出量小于100微米时，可以采用本实现方式提供的制备方法。

本实现方式中，首先在有机膜上形成遮挡层，然后将带有遮挡层的有机膜与带有涂层的超薄玻璃通过胶膜进行贴合，之后再对有机膜和涂层同时进行激光切割。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。

最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、商品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、商品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、商品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上对本公开所提供的一种封装盖板及其制备方法、显示装置进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本公开的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本公开的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本公开的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本公开的限制。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本公开的其它实施方案。本公开旨在涵盖本公开的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本公开并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确 结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本公开的范围仅由所附的权利要求来限制。

本文中所称的“一个实施例”、“实施例”或者“一个或者多个实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或者特性包括在本公开的至少一个实施例中。此外，请注意，这里“在一个实施例中”的词语例子不一定全指同一个实施例。

在此处所提供的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本公开的实施例可以在没有这些具体细节的情况下被实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。

在权利要求中，不应将位于括号之间的任何参考符号构造成对权利要求的限制。单词“包含”不排除存在未列在权利要求中的元件或步骤。位于元件之前的单词“一”或“一个”不排除存在多个这样的元件。本公开可以借助于包括有若干不同元件的硬件以及借助于适当编程的计算机来实现。在列举了若干装置的单元权利要求中，这些装置中的若干个可以是通过同一个硬件项来具体体现。单词第一、第二、以及第三等的使用不表示任何顺序。可将这些单词解释为名称。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本公开的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本公开进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本公开各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (19)

1. 一种封装盖板，其中，所述封装盖板用于封装显示面板，所述封装盖板包括：

   超薄玻璃，所述超薄玻璃具有用于靠近所述显示面板的第一表面，以及与所述第一表面相对的第二表面；

   涂覆在所述第一表面和/或所述第二表面上的涂层，所述涂层包括有机材料。
2. 根据权利要求1所述的封装盖板，其中，所述涂层在所述超薄玻璃所在平面上的正投影边缘相对于所述超薄玻璃的边缘凸出，且凸出量的最大值与凸出量的最小值之间的差值小于或等于15微米。
3. 根据权利要求1所述的封装盖板，其中，所述涂层包括第一涂层和第二涂层，所述第二涂层涂覆在所述第一涂层背离所述超薄玻璃的一侧。
4. 根据权利要求3所述的封装盖板，其中，所述涂层包括至少两个所述第一涂层和至少一个所述第二涂层，所述第一涂层和所述第二涂层交替层叠设置。
5. 根据权利要求1所述的封装盖板，其中，所述涂层包括以下有机材料至少之一：聚酯类、聚氨酯类、热塑性聚氨酯类、聚酰胺类、聚酰亚胺类、聚甲基丙烯酸甲酯类、聚乙烯类、聚丙烯类、聚氯乙烯类、聚苯乙烯类、聚甲醛类、聚苯醚类、聚苯硫醚类、聚砜类、聚芳醚酮类、苯乙烯类和聚烯烃类。
6. 根据权利要求5所述的封装盖板，其中，所述涂层还包括以下无机材料至少之一：氧化物、氮化物、碳化物、硼化物、硫化物、硅化物和功能陶瓷。
7. 根据权利要求1所述的封装盖板，其中，所述涂层的厚度大于或等于15微米，且小于或等于300微米。
8. 根据权利要求1所述的封装盖板，其中，所述涂层在所述超薄玻璃所在平面上的正投影边缘相对于所述超薄玻璃的边缘凸出。
9. 根据权利要求8所述的封装盖板，其中，所述涂层在所述超薄玻璃所在平面上的正投影边缘相对于所述超薄玻璃的边缘的凸出量大于或等于30微米，且小于或等于100微米。
10. 根据权利要求1至9任一项所述的封装盖板，其中，所述封装盖板还 包括：

    设置在所述第一表面或者设置在位于所述第一表面的涂层背离所述超薄玻璃的一侧表面上的遮挡层，所述遮挡层靠近所述封装盖板的边缘设置；和/或，

    层叠设置在所述第二表面或者层叠设置在位于所述第二表面的涂层背离所述超薄玻璃的一侧表面上的胶膜和有机膜，所述有机膜设置在所述胶膜背离所述超薄玻璃的一侧。
11. 根据权利要求1至9任一项所述的封装盖板，其中，所述封装盖板还包括：

    层叠设置在所述第二表面或者层叠设置在位于所述第二表面的涂层背离所述超薄玻璃的一侧表面上的胶膜和有机膜，所述有机膜设置在所述胶膜背离所述超薄玻璃的一侧，所述有机膜包括第一区域以及位于所述第一区域外围的周边区域，所述胶膜在所述超薄玻璃所在平面上的正投影位于所述第一区域在所述超薄玻璃所在平面上的正投影范围内；

    设置在所述有机膜靠近所述超薄玻璃一侧的遮挡层，所述遮挡层在所述超薄玻璃所在平面上的正投影位于所述周边区域在所述超薄玻璃所在平面上的正投影范围内。
12. 根据权利要求11所述的封装盖板，其中，所述涂层在所述超薄玻璃所在平面上的正投影具有凸出区域，所述凸出区域与所述超薄玻璃无交叠，所述遮挡层在所述超薄玻璃所在平面上的正投影覆盖所述凸出区域。
13. 根据权利要求11所述的封装盖板，其中，所述有机膜在所述超薄玻璃所在平面上的正投影覆盖所述涂层在所述超薄玻璃所在平面上的正投影。
14. 一种显示装置，其中，包括显示面板以及如权利要求1至13任一项所述的封装盖板，所述封装盖板位于所述显示面板的出光侧，所述第一表面靠近所述显示面板设置。
15. 一种封装盖板的制备方法，其中，所述封装盖板用于封装显示面板，所述制备方法包括：

    提供超薄玻璃，所述超薄玻璃具有用于靠近所述显示面板的第一表面，以及与所述第一表面相对的第二表面；

    在所述第一表面和/或所述第二表面上涂覆形成涂层，所述涂层包括有机 材料。
16. 根据权利要求15所述的制备方法，其中，所述在所述第一表面和/或所述第二表面上涂覆形成涂层的步骤，包括：

    提供基膜，所述基膜的材料为有机材料；

    将所述基膜与所述超薄玻璃的第一表面或第二表面进行贴合，所述基膜在所述超薄玻璃所在平面上的正投影边缘相对于所述超薄玻璃的边缘凸出；

    在所述超薄玻璃背离所述基膜的一侧表面上涂布有机溶液，并对所述有机溶液进行固化，形成所述涂层；

    剥离所述基膜。
17. 根据权利要求15或16所述的制备方法，其中，在所述形成涂层的步骤之后，还包括：

    确定所述超薄玻璃的边缘；

    以所述超薄玻璃的边缘为基准，对所述涂层进行切割，以使切割后的涂层在所述超薄玻璃所在平面上的正投影边缘相对于所述超薄玻璃的边缘凸出，且凸出量的最大值与凸出量的最小值之间的差值小于或等于15微米。
18. 根据权利要求17所述的制备方法，其中，在所述对所述涂层进行切割的步骤之后，还包括：

    在所述第一表面或者在位于所述第一表面的涂层背离所述超薄玻璃的一侧表面上形成遮挡层，所述遮挡层靠近所述封装盖板的边缘设置；和/或，

    在所述第二表面或者在位于所述第二表面的涂层背离所述超薄玻璃的一侧表面上依次贴合胶膜和有机膜。
19. 根据权利要求17所述的制备方法，其中，在所述对所述涂层进行切割的步骤之前，还包括：

    提供有机膜，所述有机膜包括第一区域以及位于所述第一区域外围的周边区域；

    在所述有机膜的一侧形成遮挡层，所述遮挡层在所述超薄玻璃所在平面上的正投影位于所述周边区域在所述超薄玻璃所在平面上的正投影范围内；

    在所述第二表面或者在位于所述第二表面的涂层背离所述超薄玻璃的一侧表面上依次贴合胶膜和所述有机膜，所述有机膜上的遮挡层靠近所述超薄玻璃设置，所述胶膜在所述超薄玻璃所在平面上的正投影位于所述第一区域 在所述超薄玻璃所在平面上的正投影范围内；

    所述对所述涂层进行切割的步骤，包括：

    对所述涂层和所述有机膜同时进行切割。

Images