CN116422731A - 电池壳体变形修复系统及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种电池壳体变形修复系统，包括：上料装置、整形装置、退火装置和控制装置，其中，上料装置用于传送壳体至工作位置。整形装置对壳体进行整形，并将整形后的壳体从整形装置中传出。退火装置用于对整形后的壳体进行冷却，以去除内应力。控制装置控制壳体通过上料装置由工作位置传送至整形装置进行整形，然后传送至退火装置退火，直至完成变形修复。本发明还提供一种电池壳体变形修复方法。本发明用于对电池壳体的变形进行修复，通过加热电池壳体，对其机械加压修复后，再通过低温退火，消除壳体因机械修复带来的内应力，改善壳体变形处的晶体结构，提升强度和韧性。

Description

电池壳体变形修复系统及方法
技术领域
本发明涉及电池生产技术领域，特别是涉及一种电池壳体变形修复系统及方法。
背景技术
在方形锂离子刀片电池组装过程中，包含超声波焊、包膜、入壳、极耳顶盖激光焊等工序，最后进行壳体与盖板激光封口焊接，完成单体锂电池的组装。方形铝壳刀片电芯的顶盖激光周边焊(封口焊)，因行业发展，电芯铝壳的厚度逐步由0.6mm往更薄的方向攻关，而0.35mm、0.3mm厚度铝壳，已成为刀片电芯的主选。铝的密度小(ρ＝2.7g/cm3)，大约是铁的1/3，熔点低(660℃)，铝是面心立方结构，故具有很高的塑性(δ:32～40％，ψ:70～90％)，易于加工，可制成各种型材、板材，抗腐蚀性能好。但铝壳材料大多为3003系铝合金，质地较软，轻微挤压、碰撞、受力都容易产生壳体凹陷、鼓胀或变形，并且人工难以恢复，并且变形后，材料内部形成了内应力，在不消除材料的内应力情况下，直接通过机械方式对薄铝壳进行修复，材料内部的晶体结构还是无法完全修复，材料的强度和韧性都将降低，壳体的恢复就无法完全实现。以上原因使得电池壳体在电池制造前就成为不合格品，导致电池生产成本的增加，造成了生产的浪费。壳体变形，不仅增加了生产成本，部分变形壳体变形超差，在使用前不能完全检出，流入了后续电池生产工序，就会导致电池生产报废。
壳体变形，可使用专业的测量工具对壳体进行标准尺寸测量，并与标准电池模型(即尺寸完全与设计无误差的模型)对比，测量壳体的变形量，壳体变形量≤2.5mm/m，视为轻微变形，可正常使用，超出这个壳体变形量则根据变形情况分类，并进行人工处理，然后使用装置进行整形处理。
目前各电池生产制造厂暂无法对变形壳体进行直接修复，导致变形壳体只能报废处理。对于一天12000pcs/day生产效率的电池组装线体，如果壳体变形数量每天超过1～2％，这将导致大量的成本浪费，这对电池组装生产是一个重大损失。而目前市场中的整形设备，只能简单的整形处理，无法全方位修复。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种电池壳体变形修复系统，用于解决现有技术中电池壳体变形无法修复的问题。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种电池壳体变形修复系统，所述修复系统包括：
上料装置，用于传送所述壳体至工作位置；
整形装置，所述整形装置对所述壳体进行整形，并将整形后的所述壳体从所述整形装置中传出；
退火装置，对整形后的所述壳体进行冷却，以去除内应力；
控制装置，用于所述壳体通过所述上料装置传送至所述整形装置进行整形，然后传送至所述退火装置退火，直至完成变形修复的自动控制。
于本发明的一实施例中，所述上料装置包括：
安装座，所述安装座为L字型，其第一部分设置有孔，第二部分为底座；
内整形压板，用于套设所述壳体并支撑所述壳体内壁，所述内整形压板至少为2个；
拉伸气缸，对所述壳体整形时，用于对所述内整形压板提供压力，所述拉伸气缸数量至少为2个，对称安装在所述内整形压板一端，所述内整形压板的一端穿过所述安装座的所述孔，并通过所述拉伸气缸安装于所述孔的两侧；
移动伺服电机，所述移动伺服电机推动所述安装座，将所述壳体送入所述整形装置进行修复；
伺服模组，所述移动伺服电机通过所述伺服模组推动所述壳体并传送至所述整形装置；
旋转安装座，固定所述安装座在所述伺服模组上；
旋转电机，通过所述旋转安装座安装在所述伺服模组上，用于控制所述旋转安装座的旋转动作；
上料时，旋转电机旋转所述安装座到上料位置，将所述壳体套设在所述内整形压板，通过所述旋转电机旋转所述旋转安装座使所述内整形压板复位至工作位置，所述移动伺服电机推动所述壳体通过所述伺服模组传送至所述整形装置。
于本发明的一实施例中，所述上料装置包括：
上下活动气缸，通过所述上下活动气缸将所述安装座安装在所述旋转安装座上，在对所述壳体整形时，控制移动所述内整形压板位置以调节所述壳体上、下位置；
限位板，所述限位板安装在所述安装座的所述孔的两侧，用于限制所述内整形压板的工作范围，以防止所述壳体过度拉伸。
于本发明的一实施例中，所述整形装置包括：
预热加压装置，所述预热加压装置对所述壳体进行加热和修复；
隧道炉，用于将修复后的所述壳体保持一定温度以使其变形处的内部结构重新构建。
于本发明的一实施例中，所述预热加压整形装置包括：
外整形压板，用于对所述壳体外表面进行修复，所述外整形压板内安装加热管，所述加热管用于外整形压板的预热；
加压气缸，通过所述加压气缸对所述外整形压板提供压力，以对所述壳体进行压紧修复。
于本发明的一实施例中，所述预热加压整形装置包括：温度传感器，安装在所述外整形压板内部，用于测量和监控加热温度。
于本发明的一实施例中，所述隧道炉包括：
隔热外壳，所述隔热外壳内设置有恒温管，保持所述隧道炉温度恒定；
传动装置，将整形结束的所述壳体送至所述退火装置；
调速电机，驱动所述传送装置运动。
于本发明的一实施例中，所述退火装置包括：
退火箱，所述退火箱侧壁上设置有石英加热管，所述石英加热管可使所述退火箱根据设定时间保持设定温度；
下料伺服模组，将冷却后的所述壳体移动至下料位置。
于本发明的一实施例中，所述控制装置包括控制操作台和控制器，所述控制操作台用于根据工艺需求，选择加热温度、整形时间、退火温度和退火时间，所述控制器用于所述壳体变形修复的自动控制。
本发明还提供一种电池壳体变形修复方法，所述方法使用上述任一项所述的电池壳体变形修复系统，包括以下步骤：
上料步骤，旋转上料装置至待料位置，以将所述壳体套设在所述上料装置，旋转至工作位置；
整形步骤，将所述壳体传送至整形装置中，预加热后，所述壳体置于所述内整形压板和所述外整形压板之间，通过机械加压，使所述内整形压板配合所述外整形压板对变形壳体挤压以将变形处整平；
退火步骤，完成整形后，所述壳体传送进入退火装置逐步冷却，去除内应力。
如上所述，本发明的电池壳体变形修复系统，具有以下有益效果：使用电热管加热的预热加压装置，作为对铝壳壳体加压修复的预处理装置，该装置可以自动加热，自动温度控制，实现超温报警功能。铝壳变形修复工艺可根据需求，选择加热温度、整形时间、退火温度和退火时间，根据设定的温度实现与时间的联动。
附图说明
图1示例性显示为本发明的一种电池壳体变形修复系统立体示意图。
图2示例性显示为本发明的一种电池壳体变形修复系统安装壳体后的透视图。
图3示例性显示为本发明的上料装置的立体示意图。
图4示例性显示为本发明的预热加压装置的立体示意图。
图5示例性显示为本发明的隧道炉的立体示意图。
图6示例性显示为本发明的退火箱的立体示意图。
图7显示为壳体在本发明的电池壳体变形修复系统中修复前和修复后的示意图。
图8示例性显示为本发明的一种电池壳体变形修复系统的控制逻辑图。
元件标号说明
上料装置1；整形装置2；退火装置3；壳体4；工作台5；安装座6；第一部分61；孔63；第二部分62；内整形压板7；第一内整形压板71；第二内整形压板72；拉伸气缸8；移动伺服电机9；伺服模组10；旋转安装座11；旋转电机12；上下活动气缸13；限位板14；框架15；加热管16；外整形压板17；第一外整形压板171；第二外整形压板172；第三整形压板173；加压气缸18；第一加压气缸181；第二加压气缸182；温度传感器19；导轨20；隔热外壳21；导向轮22；调速电机23；传动链24；链轮25；滚轴26；恒温管27；退火箱28；下料伺服模组29；石英加热管30。
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其它优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。还应当理解，本发明实施例中使用的术语是为了描述特定的具体实施方案，而不是为了限制本发明的保护范围。下列实施例中未注明具体条件的试验方法，通常按照常规条件，或者按照各制造商所建议的条件。
请参阅图1至图8。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
请参阅图1和图2，本发明提供一种电池壳体变形修复系统，包括：上料装置1、整形装置2、退火装置3和控制装置(未示出)。其中，上料装置1用于传送壳体4(例如是铝壳)，旋转上料装置1至待料位置，以将壳体4套设在上料装置1的内整形压板7上，然后旋转至工作位置。整形装置对壳体进行整形，并将整形后的壳体从整形装置中传出。退火装置，用于对整形后的壳体进行冷却，以去除内应力；壳体通过上料装置由工作位置传送至整形装置进行整形，然后传送至退火装置退火。可以将上料装置1可旋转的固定在工作台5。控制装置，用于壳体通过上料装置传送至整形装置进行整形，然后传送至退火装置退火，直至完成变形修复的自动控制。控制装置包括控制操作台和控制器。控制操作台用于根据工艺需求，选择加热温度、整形时间、退火温度和退火时间。控制器，例如可编程控制器PLC，用于整个壳体变形修复过程的自动控制。
图2为一种电池壳体变形修复系统的透视图，图中显示了铝壳壳体进料方向自本系统的上料装置1、整形装置2到退火装置3。壳体4套在上料装置1的内整形压板7上，通过伺服模组10传送到整形装置2的外整形压板17之间。外整形压板17内部设置有加热管16可以对壳体4进行预热，然后内、外整形压板配合将壳体4夹在中间以对其进行加压整形。整形完成后，移动伺服电机9将壳体4送入隧道炉保温。隧道炉内部设置有恒温管27用于保持内部温度，隧道炉内还设置传动装置和导向轮22用于传送壳体4。退火箱28通过下料伺服模组29移动至隧道炉处，可将壳体4由隧道炉传送入退火箱28。在退火箱28内设置有石英加热管30，可以给箱体提供适宜温度，用于提供加热并保温一定时间再冷却。
图3结合图1，图中所示为上料装置1复位状态，旋转安装座11可以带动内整形压板7按照图1中箭头方向旋转。上料时，旋转电机12旋转内整形压板7到上料位置，上料位置为内整形压板7在复位状态以外任意方便上料的位置。将壳体4套设在内整形压板7上，通过旋转电机12转动旋转安装座11使内整形压板7复位，移动伺服电机9通过伺服模组10推动安装座，以将壳体4送入整形装置2进行修复。可通过伺服模组10固定上料装置1的整体结构，并将该结构固定于工作台上或其他工作场地。
具体的，上料装置包括安装座6，内整形压板7、拉伸气缸8、移动伺服电机9、伺服模组10、旋转安装座11、旋转电机12、上下活动气缸13和限位板14。其中，安装座6为L字型，其第一部分61设置有孔63，第二部分62为底座。内整形压板7用于套设壳体4，并支撑壳体4内壁，内整形压板7至少为2个。对壳体4整形时，拉伸气缸8用于对内整形压板7提供压力，拉伸气缸8数量至少为2个，对称安装在内整形压板7一端，内整形压板7的一端穿过安装座6的孔63，并通过拉伸气缸8安装于孔63的两侧。移动伺服电机9推动安装座6，将壳体4送入整形装置2进行修复，旋转安装座11把安装座6固定在伺服模组10上。旋转电机12通过旋转安装座11安装在伺服模组10上，用于控制旋转安装座11的旋转动作。通过上下活动气缸13将安装座6安装在旋转安装座11上，在对壳体4整形时，上下活动气缸13控制移动内整形压板7位置以调节壳体4上、下位置。限位板14安装在安装座6的孔63的两侧，用于限制内整形压板7的工作范围，以防止壳体4过度拉伸。
接下来请参阅图4，预热加压整形装置包括外整形压板17、加压气缸18和框架15，用于对壳体4外表面进行修复。外整形压板17通过加压气缸18固定在框架15上。外整形压板17内安装加热管16，加热管16用于外整形压板17的预热。作为一个优选实施例，外整形压板17包括活动的第一整形压板171、第二整形压板172和固定在框架15上的第三整形压板173，加压气缸包括第一加压气缸181和第二加压气缸182。第一外整形压板171内安装加热管16，加热管16用于整形压板的预热，设置数量≥4。作为一个具体实施例，加热管16是电加热管，表面负荷在1～1.5W/cm2，该处选择设置6个以提升加热效率，工作温度为200～350℃。第一外整形压板171上还设置有用于测量和监控加热温度的温度传感器19。在一个实施例中，选用量程-30～400℃，测量精度±3℃，响应时间≤200m的温度传感器，温度传感器19数量≥4个，也可根据需求安装。
通过第一加压气缸181对第一外整形压板171提供压力，第二加压气缸182对第二外整形压板172提供压力，以对壳体4进行压紧修复。
作为一个具体实施例，图5为本发明的隧道炉的立体示意图，隧道炉包括隔热外壳21、传动装置和调速电机23。隔热外壳21用于防止灰尘进入、对设备进行防护、以及防止工人触碰被烫伤。隔热外壳21内设置有恒温管，用于保持隧道炉温度恒定。调速电机23驱动传送装置运动，传动装置将整形结束的壳体4送至退火装置。具体的，传动装置包括传动链24、链轮25和滚轴26，用于牵引链轮25运动。链轮25连接滚轴26以带动滚轴26工作，滚轴26将整形结束的壳体4送至退火箱28。优选的，隧道炉底部安装有导轨20，导轨20通过立柱(未图示)固定在隧道炉底部，导轨20上设置导向轮22，导向轮22用于引导壳体4的前进。
作为一个具体实施例，图6本发明的退火装置示意图。退火装置包括退火箱28和下料伺服模组29。退火箱28用于储存整形好的壳体，然后冷却至常温。退火箱28朝向隧道炉的一面设置开口，其侧壁上设置有恒温管27，恒温管27可以是石英恒温管，用于使退火箱28根据控制装置的设定时间保持设定温度。下料伺服模组29可使退火箱28移动至隧道炉处，用于将冷却后的壳体4移动至退火箱28。
图7显示了壳体在内整形压板7和外整形压板17之间，从整形前到整形后的状态，其中箭头表示压力方向。整形时，把需整形的壳体4套在第一内整形压板71和第二内整形压板72上，将其送至第一外整形压板171和第二外整形压板172处，使壳体4夹设于内整形压板7和外整形压板17之间，并在预热加压整形装置(见图4)内进行预热。第一内整形压板71和第二内整形压板72分别向第一外整形压板171和第二外整形压板172方向给壳体4提供一个向外的支撑力，第一外整形压板171和第二外整形压板172分别向第一外整形压板171和第二外整形压板172方向对铝壳壳体4施加压力并保持一段时间后，可使壳体4整形平整。需要说明的是，内整形压板7和外整形压板17的形状、大小相对应，使得壳体4可以夹设在中间。内整形压板7和外整形压板17的安装位置、大小等都可以调整，以适合不同壳体的需要。
请参见图8，图8是电池壳体变形修复系统一个具体实施例的控制逻辑图。该系统具有自动加热，自动温度控制，超温报警功能。控制操作台和设备PLC属于控制装置，设备PLC就是控制器，用于修复过程的自动控制。可以在控制操作台上设定加热温度和加热时间，在超温等异常情况时控制操作台可以通过指示灯及显示器进行报警。在控制过程中，控制操作台与设备PLC交互，将系统参数设置到设备PLC中，同时获取各种实时状态数据。设备PLC分别控制加热控制电路和隧道炉，同时设备PLC从温度传感器获得各部件的温度数据反馈，实现自动控制。加热控制电路又进一步地分别控制整形装置的加热管及退火箱28，并将数据反馈给设备PLC。综上，在设备PLC的控制下，待修复铝壳经过整形装置、隧道炉及退火箱28，完成变形修复。
加热温度与时间及功率的相关设定经验公式：
P≥C*(m+M)*(T1-T0)*K*t-1
m＝ρ1*2*(U+V)*W*H
M＝ρ2*A*B*(2*C+V)
壳体宽度U，mm
壳体高度V，mm
壳体长度W，mm
壳体厚度H，mm
加热时间t，s
材料密度ρ1，kg/m3
压板密度ρ2，kg/m3
压板长度A，mm
压板宽度B，mm
压板厚度C，mm
比热容C，J/kg·℃
初始温度T0，℃
设定温度T1，℃
设备电源功率P，W
经验系数k
1、加热设置温度可设置：200～350℃，报警温度380℃；
铝壳整形修复时，加热最佳温度300～350℃；
2、整形压板尺寸，根据电池的长宽高来设计：
针对刀片电池铝壳，此整形压板选取为：长x宽x高即(A*B*C)＝600x122x20(单位：mm)；
3、经验系数K，选取范围1.5～2；
4、整形装置与隧道炉以及退火箱28的电源选择，P电源≥10KW，加热时间3～20min可设置，退火箱28保温时间20～720min可设置；
针对铝的材料特性，退火温度选择180℃，时间30min；
5、根据铝壳材料的弹性模量E/Gpa约为70Gpa，泊松比系数约为0.3，0.35mm厚度的铝壳，在加压整形时，加压压力F≤35N或压强P≤0.35Mpa；
一种电池壳体变形修复方法，使用上述电池壳体变形修复系统，包括以下步骤：
上料步骤，旋转上料装置以将壳体套设在上料装置，旋转至工作位置后，将壳体传送至整形装置；
整形步骤，壳体在整形装置中预加热后，壳体置于内整形压板和外整形压板之间，通过机械加压，使内整形压板配合外整形压板对变形壳体挤压以将变形处整平；
退火步骤，完成整形后，壳体传送进入退火装置逐步冷却，去除内应力。
作为一个具体实施例，系统启动时，旋转电机12将内整形压板7旋转于待料位置，人工将壳体4套设在第一内整形压板71和第二内整形压板72上，控制装置启动修复程序。旋转电机12将第一内整形压板71和第二内整形压板72旋转至工作位置，移动伺服电机9驱动伺服模组10，将壳体4送到预热加压整形装置，保持位置不变。同时加热管16通电加热，温度传感器19监控加热温度，使温度保持300℃～350℃。拉伸气缸8向外加压拉伸，同时加压气缸18推动第一外整形压板171和第二外整形压板172，给壳体4加压，并保持3～5min后(保温起到使铝壳内部结构再结晶的作用，降低残留应力)，整形完成。
整形完成后，移动伺服电机9将铝壳4送入保温隧道炉，石英恒温管27保持隧道炉温度在100～200℃，调速电机23驱动传动链24通过链轮25带动传动滚轴26，将铝壳4送入退火箱28。
下料伺服模组29带动退火箱28移动至保温隧道炉处接料，石英加热管16加热箱体温度在100℃～200℃左右，并保持20～60min，然后停止加热，铝壳4在退火箱28中随箱体冷却至常温，下料伺服模组移动至下料位，取出修复后的铝壳4。这样设置的原因是因为铝壳壳体4表面修复后，内部还有可能有细微裂痕，或轻微变形，很薄弱，退火可以使金属之间较小的间隙重新结晶。
需要说明的是，根据铝壳壳体4横放或竖放(即壳体4大面可位于侧面或上面)，壳体4进入预热加压整形装置的位置深或浅，可对预热加压整形装置进行调整。可通过调节拉伸气缸8行程调节适合壳体4的宽度，调节上下活动气缸13行程以实现调节内整形压板7高低位置的调节，使铝壳壳体4高度可以和内、外整形压板的高度匹配，上下活动气缸13还可辅助调节施加在壳体4两侧压力的大小。修复工艺的修复系统各部分装置不限定于说明书实施例所述形式：方向、位置、压力大小、动作。其中，预热加压整形装置可通过改变尺寸、配置、位置、加压方式等能实现加热整形的等同物。
综上所述，本发明为了让变形需修复铝壳内部的应力释放，同时恢复变形前的材料强度，采用加热铝壳壳体，并配合机械结构对铝壳进行修复，然后再通过退火处理去应力，使得壳体恢复强度和韧性，同时释放设备在对铝壳修复时产生的铝壳内应力。针对铝壳修复工艺，本发明同时提供了一套预热加压整形装置，用于提高铝壳修复时温度，加热到一定程度可以把铝壳上的内应力释放掉，再通过机械结构对铝壳加压整形，将变形的铝壳进行修复。热处理后再慢慢降温后就不会有内应力，也就不会再次变形。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种电池壳体变形修复系统，其特征在于，所述修复系统包括：
上料装置，用于传送所述壳体至工作位置；
整形装置，所述整形装置对所述壳体进行整形，并将整形后的所述壳体从所述整形装置中传出；
退火装置，对整形后的所述壳体进行冷却，以去除内应力；
控制装置，用于所述壳体通过所述上料装置传送至所述整形装置进行整形，然后传送至所述退火装置退火，直至完成变形修复的自动控制。
2.根据权利要求1所述的电池壳体变形修复系统，其特征在于，所述上料装置包括：
安装座，所述安装座为L字型，其第一部分设置有孔，第二部分为底座；
内整形压板，用于套设所述壳体并支撑所述壳体内壁，所述内整形压板至少为2个；
拉伸气缸，对所述壳体整形时，用于对所述内整形压板提供压力，所述拉伸气缸数量至少为2个，对称安装在所述内整形压板一端，所述内整形压板的一端穿过所述安装座的所述孔，并通过所述拉伸气缸安装于所述孔的两侧；
移动伺服电机，所述移动伺服电机推动所述安装座，将所述壳体送入所述整形装置进行修复；
伺服模组，所述移动伺服电机通过所述伺服模组推动所述壳体并传送至所述整形装置；
旋转安装座，固定所述安装座在所述伺服模组上；
旋转电机，通过所述旋转安装座安装在所述伺服模组上，用于控制所述旋转安装座的旋转动作；
上料时，旋转电机旋转所述安装座到上料位置，将所述壳体套设在所述内整形压板，通过所述旋转电机旋转所述旋转安装座使所述内整形压板复位至工作位置，所述移动伺服电机推动所述壳体通过所述伺服模组传送至所述整形装置。
3.根据权利要求2所述的电池壳体变形修复系统，其特征在于，所述上料装置包括：
上下活动气缸，通过所述上下活动气缸将所述安装座安装在所述旋转安装座上，在对所述壳体整形时，控制移动所述内整形压板位置以调节所述壳体上、下位置；
限位板，所述限位板安装在所述安装座的所述孔的两侧，用于限制所述内整形压板的工作范围，以防止所述壳体过度拉伸。
4.根据权利要求1所述的电池壳体变形修复系统，其特征在于，所述整形装置包括：
预热加压装置，所述预热加压装置对所述壳体进行加热和修复；
隧道炉，用于将修复后的所述壳体保持一定温度以使其变形处的内部结构重新构建。
5.根据权利要求4所述的电池壳体变形修复系统，其特征在于，所述预热加压整形装置包括：
外整形压板，用于对所述壳体外表面进行修复，所述外整形压板内安装加热管，所述加热管用于外整形压板的预热；
加压气缸，通过所述加压气缸对所述外整形压板提供压力，以对所述壳体进行压紧修复。
6.根据权利要求5所述的电池壳体变形修复系统，其特征在于，所述预热加压整形装置包括：温度传感器，安装在所述外整形压板内部，用于测量和监控加热温度。
7.根据权利要求4所述的电池壳体变形修复系统，其特征在于，所述隧道炉包括：
隔热外壳，所述隔热外壳内设置有恒温管，保持所述隧道炉温度恒定；
传动装置，将整形结束的所述壳体送至所述退火装置；
调速电机，驱动所述传送装置运动。
8.根据权利要求1所述的电池壳体变形修复系统，其特征在于，所述退火装置包括：
退火箱，所述退火箱侧壁上设置有石英加热管，所述石英加热管可使所述退火箱根据设定时间保持设定温度；
下料伺服模组，将冷却后的所述壳体移动至下料位置。
9.根据权利要求1所述的电池壳体变形修复系统，其特征在于，所述控制装置包括控制操作台和控制器，所述控制操作台用于根据工艺需求，选择加热温度、整形时间、退火温度和退火时间，所述控制器用于所述壳体变形修复的自动控制。
10.一种电池壳体变形修复方法，其特征在于，所述方法使用权利要求1至9任一项所述的电池壳体变形修复系统，包括以下步骤：
上料步骤，旋转上料装置至待料位置，以将所述壳体套设在所述上料装置，旋转至工作位置；
整形步骤，将所述壳体传送至整形装置中，预加热后，所述壳体置于所述内整形压板和所述外整形压板之间，通过机械加压，使所述内整形压板配合所述外整形压板对变形壳体挤压以将变形处整平；
退火步骤，完成整形后，所述壳体传送进入退火装置逐步冷却，去除内应力。
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