CN112117394B - 圆柱软包电芯封装机及其电池生产线 - Google Patents

Abstract

一种圆柱软包电芯封装机及其电池生产线，圆柱软包电芯封装机包括电芯上料系统、铝塑膜上料系统及电芯封装系统，电芯上料系统与电芯封装系统连接，电芯上料系统用于将电芯上料至电芯封装系统中，铝塑膜上料系统与电芯封装系统连接，铝塑膜上料系统用于将铝塑膜上料至电芯封装系统中，电芯封装系统用于将电芯封装在铝塑膜内。本发明的圆柱软包电芯封装机通过设置电芯上料系统、铝塑膜上料系统及电芯封装系统，从而使得圆柱软包电池生产过程中的铝塑膜上料、铝塑膜预压、电芯上料、铝塑膜顶封、极耳矫正、铝塑膜侧封及成品下料等工艺步骤可以在一台整机设备上进行，进而提高圆柱软包电池的自动化程度并减少人工，且能提高生产效率以提高生产效益。

Description

圆柱软包电芯封装机及其电池生产线

技术领域

本发明涉及软包电池生产制造领域，特别是涉及一种圆柱软包电芯封装机及其电池生产线。

背景技术

圆柱软包电池作为一种安全性好、能量密度高的新型电池，在新能源产业中的应用越来越广泛，日益增长的需求，使得工厂对圆柱软包电池的生产效率的要求越来越高。

圆柱软包电芯在生产过程中至少需要经过铝塑膜上料、铝塑膜预压、电芯上料、顶封极耳矫正、铝塑膜侧封及成品下料等工艺步骤，而现有的工厂大多使用人工来进行铝塑膜上料、铝塑膜预压、电芯上料、极耳顶封矫正、铝塑膜侧封及成品下料等操作，不仅费时费力，而且生产出来的产品良率不高，再加上日益昂贵的人工成本以及日益旺盛的产能需求，现有的生产设备越来越难以满足需求。因此，设计一种能够提高圆柱软包电池的生产效率的圆柱软包电芯封装机，是本领域技术人员急需解决的问题。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种能够提高圆柱软包电池生产效率，且能降低不良率从而提高生产效益的圆柱软包电芯封装机及其电池生产线。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种圆柱软包电芯封装机，包括：电芯上料系统、铝塑膜上料系统及电芯封装系统，所述电芯上料系统与所述电芯封装系统连接，所述电芯上料系统用于将电芯上料至所述电芯封装系统中，所述铝塑膜上料系统与所述电芯封装系统连接，所述铝塑膜上料系统用于将铝塑膜上料至所述电芯封装系统中，所述电芯封装系统用于将电芯封装在铝塑膜内。

在其中一个实施例中，所述电芯上料系统包括电芯上料机械手、电芯移送流水线、电芯极耳矫正装置、夹爪翻转装置、短路耐压测试装置及电芯移送装置，所述电芯上料机械手用于将电芯上料至所述电芯移送流水线上，所述电芯极耳矫正装置、所述夹爪翻转装置、所述短路耐压测试装置及所述电芯移送装置沿流水线传送方向依次设置，所述电芯极耳矫正装置用于对电芯极耳进行矫正操作，所述夹爪翻转装置用于对电芯进行翻转操作，所述短路耐压测试装置用于对电芯进行短路耐压测试，所述电芯移送装置用于将电芯移送至所述电芯封装系统中。

在其中一个实施例中，所述电芯极耳矫正装置包括压紧机构及两个滚压矫正机构，两个所述滚压矫正机构分别设置于所述电芯移送流水线的两侧，且两个所述滚压矫正机构分别用于滚压电芯的正负极耳，所述压紧机构位于两个所述滚压矫正机构的上方，所述压紧机构用于将电芯压紧在所述电芯移送流水线上。

在其中一个实施例中，所述夹爪翻转装置包括CCD检测件、夹爪及夹爪翻转驱动件，所述CCD检测件位于所述电芯移送流水线的上方，所述CCD检测件用于检测电芯的摆放朝向，所述夹爪翻转驱动件位于所述电芯移送流水线的一侧面，且所述夹爪翻转驱动件位于所述CCD检测件旁边，所述夹爪与所述夹爪翻转驱动件连接，所述夹爪用于夹取电芯，所述夹爪翻转驱动件用于驱动所述夹爪翻转。

在其中一个实施例中，所述压紧机构包括压紧驱动件及压紧治具，所述压紧驱动件位于所述电芯移送流水线的上方，所述压紧治具与所述压紧驱动件连接，所述压紧驱动件用于驱动所述压紧治具做靠近或远离所述电芯移送流水线的运动。

在其中一个实施例中，所述铝塑膜上料系统包括气胀轴送料装置、铝塑膜预热装置、铝塑膜平移装置、纵向裁切装置、铝塑膜冲壳装置、铝塑膜精切装置及铝塑膜移送装置，所述气胀轴送料装置、所述铝塑膜预热装置、所述铝塑膜平移装置、所述纵向裁切装置、所述铝塑膜冲壳装置、所述铝塑膜精切装置及所述铝塑膜移送装置沿铝塑膜流动方向依次设置，所述气胀轴送料装置用于将铝塑膜张紧并送料至所述铝塑膜预热装置，所述铝塑膜预热装置用于加热铝塑膜，所述铝塑膜平移装置用于将铝塑膜移送到所述纵向裁切装置上，所述纵向裁切装置用于将铝塑膜裁切，所述铝塑膜冲壳装置用于将铝塑膜冲压成型，所述铝塑膜精切装置用于裁切铝塑膜的周边，所述铝塑膜移送装置用于将铝塑膜移送到所述电芯封装系统中。

在其中一个实施例中，所述铝塑膜冲壳装置包括上模、下模及冲壳驱动件，所述上模与所述下模相对设置，所述上模位于所述下模的上方，铝塑膜位于所述上模与所述下模之间，所述冲壳驱动件与所述上模连接，所述冲壳驱动件用于驱动所述上模向靠近或远离所述下模的方向运动。

在其中一个实施例中，所述铝塑膜平移装置包括铝塑膜承载支架、铝塑膜压紧块、铝塑膜推紧驱动件及铝塑膜平移驱动件，所述铝塑膜承载支架上设置有承载块，所述铝塑膜承载支架滑动设置于所述铝塑膜预热装置及所述纵向裁切装置之间，所述铝塑膜推紧驱动件设置于所述铝塑膜承载支架上，且所述铝塑膜推紧驱动件位于所述承载块的上方，所述铝塑膜压紧块与所述铝塑膜推紧驱动件连接，所述铝塑膜推紧驱动件用于驱动所述铝塑膜压紧块向靠近或远离所述承载块的方向运动，所述铝塑膜平移驱动件与所述铝塑膜承载支架连接，所述铝塑膜平移驱动件用于驱动所述铝塑膜承载支架在所述铝塑膜预热装置及所述纵向裁切装置之间往复移动。

在其中一个实施例中，所述铝塑膜压紧块上设置有避位槽，所述避位槽位于所述铝塑膜压紧块靠近所述承载块的一面上。

一种电池生产线，包括上述实施例中任一项所述的圆柱软包电芯封装机。与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

1、本发明的圆柱软包电芯封装机通过设置电芯上料系统、铝塑膜上料系统及电芯封装系统，从而使得圆柱软包电池生产过程中的铝塑膜上料、铝塑膜预压、电芯上料、铝塑膜顶封、极耳矫正、铝塑膜侧封及成品下料等工艺步骤可以在一台整机设备上进行，进而提高圆柱软包电池的自动化程度并减少人工，且能提高生产效率以提高生产效益。

2、本发明的圆柱软包电芯封装机结构紧凑，生产效率高，可以大大提高厂家的生产效益，本发明的圆柱软包电芯封装机还在各工位上采用了易于更换的模块化设计，使得机器的检修成本及维修难度大大降低。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明一实施例中圆柱软包电芯封装机的结构示意图；

图2为图1中圆柱软包电芯封装机的电芯上料系统的结构示意图；

图3为图2中的电芯上料系统的电芯极耳矫正装置的结构示意图；

图4为图2中的电芯上料系统的夹爪翻转装置的结构示意图；

图5为图1中圆柱软包电芯封装机的铝塑膜上料系统的结构示意图；

图6为图5中的铝塑膜上料系统的铝塑膜平移装置的结构示意图；

图7为图5中的铝塑膜上料系统的铝塑膜冲壳装置的结构示意图；

图8为图1中圆柱软包电芯封装机的电芯封装系统的结构示意图；

图9为图8中的电芯封装系统的铝塑膜对折预压装置的结构示意图；

图10为图9中的铝塑膜对折预压装置的翻压组件的结构示意图；

图11为图8中的电芯封装系统的顶封极耳矫正装置的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，一种圆柱软包电芯封装机10，包括：电芯上料系统100、铝塑膜上料系统200及电芯封装系统300，电芯上料系统100与电芯封装系统300连接，电芯上料系统100用于将电芯上料至电芯封装系统300中，铝塑膜上料系统200与电芯封装系统300连接，铝塑膜上料系统200用于将铝塑膜上料至电芯封装系统300中，电芯封装系统300用于将电芯封装在铝塑膜内。从而使得圆柱软包电池生产过程中的铝塑膜上料、铝塑膜预压、电芯上料、顶封极耳矫正、铝塑膜侧封及成品下料等工艺步骤可以在一台整机设备上进行，进而提高圆柱软包电池的自动化程度并减少人工，且能提高生产效率以提高生产效益。

请参阅图2，在其中一个实施例中，电芯上料系统100包括电芯上料机械手110、电芯移送流水线120、电芯极耳矫正装置130、夹爪142翻转装置140、短路耐压测试装置150及电芯移送装置160，电芯上料机械手110用于将电芯上料至电芯移送流水线120上，电芯极耳矫正装置130、夹爪142翻转装置140、短路耐压测试装置150及电芯移送装置160沿流水线传送方向依次设置，电芯极耳矫正装置130用于对电芯极耳进行矫正操作，夹爪142翻转装置140用于对电芯进行翻转操作，短路耐压测试装置150用于对电芯进行短路耐压测试，电芯移送装置160用于将电芯移送至电芯封装系统300中。

需要说明的是，电芯上料机械手110可以为市面上常见的多轴机械手，电芯上料机械手110用于将电芯从料盘中夹取并放置到电芯移送流水线120上，电芯移送流水线120可以为市面上常见的链轮流水线，电芯移送流水线120上可以设置多个电池放置治具以更稳妥的承载电池。电芯极耳矫正装置130位于电芯移送流水线120的两侧，电芯极耳矫正装置130用于对电芯的正负极耳进行矫正操作，电芯经过极耳矫正操作后移动到夹爪142翻转装置140的工位上，夹爪142翻转装置140先通过CCD检测件141对电芯进行视觉检测并分析电芯的摆放姿态，CCD检测件141可以为市面上常见的CCD视觉检测系统，其主要通过其中的摄像头对电芯进行拍照，再通过图像分析算法来得出电芯的摆放姿态信息，随后夹爪142夹取电芯并翻转一定角度，使得电芯在电芯移送流水线120的摆放姿态一致，从而简化后续工位的操作。短路耐压测试装置150主要包括两个耐压测试夹爪142及驱动两个耐压测试夹爪142的伸缩气缸，耐压测试夹爪142可以为市面上常见的气爪，且两个耐压测试夹爪142可以与常用的电路测试仪连接，从而测试出电芯是否短路。两个耐压测试夹爪142分别位于电芯移送流水线120的两侧，当电池运动到短路耐压测试装置150中时，两个耐压测试夹爪142可以在两个伸缩气缸的驱动下向靠近电芯的方向运动，当两个耐压测试夹爪142分别与电芯的两极接触时，两个耐压测试夹爪142夹紧电芯的两极，并对电芯进行电路耐压测试，测试完毕后，两个耐压测试夹爪142松开电芯的两极，并在两个伸缩气缸的驱动下向远离电芯的方向运动。最后，电芯被移送到电芯移送流水线120的出料端，电芯移送装置160也位于电芯移送流水线120的出料端，电芯移送装置160可以为市面上常见的机械手，电芯移送装置160将电芯从电芯移送流水线120中移动到下一个工位上。

请参阅图3，在其中一个实施例中，电芯极耳矫正装置130包括压紧机构131及两个滚压矫正机构132，两个滚压矫正机构132分别设置于电芯移送流水线120的两侧，且两个滚压矫正机构132分别用于滚压电芯的正负极耳，压紧机构131位于两个滚压矫正机构132的上方，压紧机构131用于将电芯压紧在电芯移送流水线120上。

请参阅图3，在其中一个实施例中，压紧机构131包括压紧驱动件131a及压紧治具131b，压紧驱动件131a位于电芯移送流水线120的上方，压紧治具131b与压紧驱动件131a连接，压紧驱动件131a用于驱动压紧治具131b做靠近或远离电芯移送流水线120的运动。需要说明的是，当电芯运动到电芯极耳矫正装置130中时，压紧驱动件131a驱动压紧治具131b向下运动，直到压紧治具131b与电芯接触，通过压紧机构131将电芯牢固的压紧在电芯移送流水线120上，以防止电芯位置移动。两个滚压矫正机构132位于电芯移送流水线120的两侧，且两个滚压矫正机构132位于压紧机构131的下方，在其中一个滚压矫正机构132中，滚压矫正机构132包括一个市面上常见的气爪、两个伸缩气缸及两个圆柱状的滚轮，两个滚轮分别转动设置于气爪的两个爪形结构上，当电芯被压紧机构131压紧在电芯移送流水线120上后，两个气爪可以在两个伸缩气缸的驱动下向靠近电芯移送流水线120的方向移动，当电芯的极耳位于两个滚轮之间时，气爪收缩，两个滚轮做相互靠近的运动并将极耳夹在两个滚轮之间，随后两个气爪可以在两个伸缩气缸的驱动下向远离电芯移送流水线120的方向移动，此时位于两个滚轮间的极耳会在滚轮的滚动下被展平，通过滚压矫正机构132使得电芯的极耳的位置得到矫正。

请参阅图4，在其中一个实施例中，夹爪142翻转装置140包括CCD检测件141、夹爪142及夹爪142翻转驱动件143，CCD检测件141位于电芯移送流水线120的上方，CCD检测件141用于检测电芯的摆放朝向，夹爪142翻转驱动件143位于电芯移送流水线120的一侧面，且夹爪142翻转驱动件143位于CCD检测件141旁边，夹爪142与夹爪142翻转驱动件143连接，夹爪142用于夹取电芯，夹爪142翻转驱动件143用于驱动夹爪142翻转。需要说明的是，CCD检测件141朝向电芯移送流水线120设置，且CCD检测件141可以识别到电芯的摆放姿态，夹爪142翻转装置140包括夹爪142、及夹爪142翻转驱动件143，夹爪142翻转驱动件143可以为市面上常见的步进电机，夹爪142翻转驱动件143位于电芯移送流水线120的一侧，当电芯需要进行翻转时，夹爪142可以在人工或伸缩气缸的驱动下向靠近电芯移送流水线120的方向运动，当电芯位于夹爪142的夹持范围内时，夹爪142收缩将电池夹持，随后夹爪142翻转驱动件143驱动夹爪142夹持电芯并沿电芯轴线方向转动，转动完成后，夹爪142松开电池，夹爪142在人工或伸缩气缸的驱动下向远离电芯移送流水线120的方向运动。

电芯在实际生产过程中并不是一个完美的圆柱体，电芯的圆柱截面通常会分为一个较圆的圆弧和一个偏椭圆的圆弧，如果排列在电芯移送流水线120上的电芯的圆弧面不够一致，即较圆的圆弧面和偏椭圆的圆弧面交替朝上，这不仅会影响封装效果，还会影响设备的正常运行。因此，通过CCD检测件141对电芯进行检测，再通过夹爪142翻转装置140对电芯进行翻转，即可以使得电芯在电芯移送流水线120上的摆放姿态一致，从而提高生产的稳定性。

请参阅图5，在其中一个实施例中，铝塑膜上料系统200包括气胀轴送料装置210、铝塑膜预热装置220、铝塑膜平移装置230、纵向裁切装置240、铝塑膜冲壳装置250、铝塑膜精切装置260及铝塑膜移送装置270，气胀轴送料装置210、铝塑膜预热装置220、铝塑膜平移装置230、纵向裁切装置240、铝塑膜冲壳装置250、铝塑膜精切装置260及铝塑膜移送装置270沿铝塑膜流动方向依次设置，气胀轴送料装置210用于将铝塑膜张紧并送料至铝塑膜预热装置220，铝塑膜预热装置220用于加热铝塑膜，铝塑膜平移装置230用于将铝塑膜移送到纵向裁切装置240上，纵向裁切装置240用于将铝塑膜裁切，铝塑膜冲壳装置250用于将铝塑膜冲压成型，铝塑膜精切装置260用于裁切铝塑膜的周边，铝塑膜移送装置270用于将铝塑膜移送到电芯封装系统300中。

需要说明的是，气胀轴送料装置210为常用的铝塑膜上料装置，其主要包括气胀轴、电机及同步轮等，人工将铝塑膜卷料放至气胀轴上，电机将动力传给同步轮，同步轮与气胀轴连接，带动气胀轴旋转送料。铝塑膜被传送至铝塑膜预热装置220，铝塑膜预热装置220包括发热管及吹风模块，吹风模块可以为市面上常见的吹风机，发热管发热，吹风模块通过气孔向铝塑膜吹送热风，适当提升温度，提高铝塑膜的可塑性，为后续工位做准备。铝塑膜平移装置230设置于铝塑膜预热装置220旁边，铝塑膜平移装置230用于将铝塑膜从铝塑膜预热装置220中移送到纵向裁切装置240中，纵向裁切装置240包括纵向裁切刀及纵向裁切驱动件，纵向裁切刀沿垂直于铝塑膜传送方向滑动设置于机架上，纵向裁切刀与纵向裁切驱动件的末端连接，当铝塑膜向下料方向前进预定距离后，纵向裁切刀在纵向裁切驱动件的带动下沿垂直于铝塑膜传送方向移动，从而将铝塑膜裁切成预定大小的一片。裁切完的铝塑膜可以在人工或机械手的传送下被放置在铝塑膜冲壳装置250中，铝塑膜冲壳装置250可以将铝塑膜冲压出电芯容纳槽，随后铝塑膜可以被人工或机械手运送到铝塑膜精切装置260中，铝塑膜精切装置260包括上切刀、下切刀、切刀驱动件及废料仓，当铝塑膜被运送到铝塑膜精切装置260中后，铝塑膜位于上切刀及下切刀之间，切刀驱动件与上切刀及下切刀连接，切刀驱动件驱动上下切刀在铝塑膜的两侧移动，从而将铝塑膜的两侧边切除。铝塑膜移送装置270位于铝塑膜精切装置260及电芯封装系统300之间，铝塑膜移送装置270可以为市面上常见的机械手，铝塑膜移送装置270用于将铝塑膜精切装置260中的铝塑膜移送到电芯封装系统300中。

请参阅图6，在其中一个实施例中，铝塑膜平移装置230包括铝塑膜承载支架231、铝塑膜压紧块232、铝塑膜推紧驱动件233及铝塑膜平移驱动件234，铝塑膜承载支架231上设置有承载块235，铝塑膜承载支架231滑动设置于铝塑膜预热装置220及纵向裁切装置240之间，铝塑膜推紧驱动件233设置于铝塑膜承载支架231上，且铝塑膜推紧驱动件233位于承载块235的上方，铝塑膜压紧块232与铝塑膜推紧驱动件233连接，铝塑膜推紧驱动件233用于驱动铝塑膜压紧块232向靠近或远离承载块235的方向运动，铝塑膜平移驱动件234与铝塑膜承载支架231连接，铝塑膜平移驱动件234用于驱动铝塑膜承载支架231在铝塑膜预热装置220及纵向裁切装置240之间往复移动。

请参阅图6，在其中一个实施例中，铝塑膜压紧块232上设置有避位槽232a，避位槽232a位于铝塑膜压紧块232靠近承载块235的一面上。

需要说明的是，铝塑膜推紧驱动件233及铝塑膜平移驱动件234可以为市面上常见的伸缩气缸，在本实施例中，铝塑膜位于承载块235及铝塑膜压紧块232之间，初始状态下，铝塑膜承载支架231位于靠近铝塑膜预热装置220的一侧，铝塑膜推紧驱动件233驱动铝塑膜压紧块232向靠近承载块235的方向运动，直到将铝塑膜夹紧在铝塑膜压紧块232及承载块235之间，然后，铝塑膜平移驱动件234驱动铝塑膜承载支架231向靠近纵向裁切装置240的方向移动，铝塑膜随之移动，当铝塑膜承载支架231移动到靠近纵向裁切装置240的一侧后，铝塑膜推紧驱动件233驱动铝塑膜压紧块232向远离承载块235的方向运动。由此，放开铝塑膜，随后铝塑膜承载支架231回到靠近铝塑膜预热装置220的一侧，如此，循环往复，不断将铝塑膜夹持并向靠近纵向裁切装置240的方向移动。进一步地，铝塑膜压紧块232靠近承载块235的一面上设置有避位槽232a，避位槽232a可以设置在铝塑膜压紧块232的中部，通过设置避位槽232a可以减少铝塑膜压紧块232与铝塑膜的接触面积，从而防止铝塑膜被铝塑膜压紧块232压坏铝塑膜的中心部分，而铝塑膜的周边被铝塑膜压紧块232挤压的部分可以在后续工位中裁切掉，从而提高铝塑膜的品质。

请参阅图7，在其中一个实施例中，铝塑膜冲壳装置250包括上模251、下模252及冲壳驱动件253，上模251与下模252相对设置，上模251位于下模252的上方，铝塑膜位于上模251与下模252之间，冲壳驱动件253与上模251连接，冲壳驱动件253用于驱动上模251向靠近或远离下模252的方向运动。

需要说明的是，铝塑膜被放置在下模252上，随后冲壳驱动件253驱动上模251向下运动，直到上下模合模，而位于上下模之间的铝塑膜被冲压出容纳电芯的凹槽，等上下模分开后，利用人工或机械手将冲压完成的铝塑膜取走。

请参阅图8，在其中一个实施例中，电芯封装系统300包括铝塑膜对折预压装置1000、顶封极耳矫正装置2000、铝塑膜侧封装置330及转盘装置340，所述铝塑膜对折预压装置1000、所述顶封极耳矫正装置2000、所述铝塑膜侧封装置330沿所述转盘装置340的转动方向依次设置，所述铝塑膜对折预压装置1000用于将铝塑膜预压出折痕，所述顶封极耳矫正装置2000用于将铝塑膜靠近极耳的一侧热封，所述顶封极耳矫正装置2000还用于矫正极耳的位置，所述铝塑膜侧封装置330用于将铝塑膜与电芯平行的侧面热封，所述转盘装置340上设置有多个加工工位，转盘装置340用于使多个加工工位在铝塑膜对折预压装置1000、顶封极耳矫正装置2000、铝塑膜侧封装置330之间依次流转。

请参阅图9及图10，在其中一个实施例中，一种铝塑膜对折预压装置1000，包括：

翻压组件1100，翻压组件1100包括承托块1110及翻压块1120，承托块1110上设置有承载部1111，翻压块1120上设置有翻压部1121，翻压块1120与承托块1110活动连接，翻压块1120相对于承托块1110翻转运动时，翻压部1121用于与承载部1111抵接或脱离；及

压平组件1200，压平组件1200包括压平板1210及压平支架1220，压平支架1220位于承托块1110远离翻压块1120的一侧面，压平板1210滑动设置于压平支架1220上，压平板1210用于向靠近承载部1111的方向运动。

需要说明的是，在本实施例中，承托块1110上设置有承载部1111，翻压块1120上设置有翻压部1121，初始状态下翻压块1120铰接于承托块1110上且翻压部1121与承载部1111之间的夹角为180度，此时，翻压部1121的顶面朝上，承载部1111的顶面也朝上，当翻转时，翻压部1121与承载部1111之间的夹角的角度越来越小，即翻压块1120向承托块1110的方向不断翻转。铝塑膜的两端分别与翻压部1121的顶面及承载部1111的顶面贴合，在本实施例中可以通过在翻压部1121的顶面及承载部1111的顶面设置吸盘或夹爪从而将铝塑膜很好的固定在翻压部1121的顶面及承载部1111的顶面上。压平支架1220位于承托块1110远离翻压块1120的一侧面，且压平板1210滑动设置于压平支架1220上，优选地，压平支架1220靠近承托块1110一端的高度可以低于压平支架1220远离承托块1110一端的高度，这样设置可以使得压平板1210的向下倾斜，如此，在压平板1210向靠近承载部1111的方向运动时压平板1210靠近承载部1111的一端与铝塑膜之间为线接触，且此接触部位即为翻转铝塑膜时产生折痕的部位。综上所述，本实施例中的铝塑膜对折预压装置1000的工作过程如下，初始状态下翻压部1121的顶面朝上，承载部1111的顶面也朝上，铝塑膜被平放固定在翻压部1121的顶面及承载部1111的顶面上，然后压平板1210向靠近承载部1111的方向运动，直到压平板1210靠近承载部1111的一端与铝塑膜之间为线接触时停止，随后，翻压块1120向承托块1110的方向不断翻转即翻压部1121与承载部1111之间的夹角的角度越来越小，此时压平板1210靠近承载部1111的一端与铝塑膜之间为抵接状态，翻压块1120向承托块1110的方向继续翻转一定角度，例如，翻压块1120与承托块1110之间的夹角为45度时，翻压块1120停止向承托块1110的方向翻转，此时，压平板1210向远离承载部1111的方向运动并与铝塑膜脱离，至此，铝塑膜上产生了一条折痕，铝塑膜的对折预压操作完成。

请参阅图9及图10，在其中一个实施例中，翻压组件1100还包括齿轮1130及齿条1140，翻压块1120上设置有铰接部1122，铰接部1122转动设置于承托块1110上，齿轮1130与铰接部1122连接，齿条1140与齿轮1130啮合连接。可以理解，翻压块1120铰接在承托块1110上，翻压块1120上的铰接部1122穿设于承托块1110上，齿轮1130与铰接部1122连接即翻压块1120相对于承托块1110翻转时，齿轮1130会随之转动。而齿轮1130又与齿条1140啮合连接，所以可以通过驱动齿条1140向靠近或远离齿轮1130的方向运动，从而带动齿轮1130转动，进而带动翻压块1120相对于承托块1110翻转。

请参阅图9及图10，在其中一个实施例中，翻压组件1100还包括翻压驱动件1150，翻压驱动件1150与齿条1140连接，翻压驱动件1150用于驱动齿条1140向靠近或远离齿轮1130的方向运动。翻压驱动件1150可以为市面上常见的伸缩气缸，可以理解，通过增设齿轮1130、齿条1140及翻压驱动件1150，使得翻压块1120相对于承托块1110的翻转能由自动化机构驱动，减轻了劳动强度。除此之外，通过齿轮1130及齿条1140的啮合传动，还提高了铝塑膜对折预压装置1000的运动精度，从而提高了生产的一致性。

请参阅图9及图10，在其中一个实施例中，翻压块1120内部开设有翻压负压通道1123，翻压负压通道1123的一端与翻压部1121的顶端连通，翻压负压通道1123的另一端与真空机连通。

在其中一个实施例中，承托块1110内部开设有承载负压通道1112，承载负压通道1112的一端与承载部1111的顶端连通，承载负压通道1112的另一端与真空机连通。真空机可以为市面上常见的抽真空装置，在本实施例中，翻压负压通道1123一端与真空机连接，承载负压通道1112一端也与真空机连接。可以理解，在翻压块1120内部开设翻压负压通道1123，并使得翻压负压通道1123的一端开口在翻压部1121的顶端即翻压部1121与铝塑膜接触的顶面上，可以使得铝塑膜被紧紧地吸附在翻压部1121的顶面上。同样的，在承托块1110内部开设承载负压通道1112并使得承载负压通道1112的一端开口在承载部1111的顶端即承载部1111与铝塑膜接触的顶面上，可以使得铝塑膜被紧紧地吸附在承载部1111的顶面上。

请参阅图9及图10，在其中一个实施例中，铝塑膜对折预压装置1000还包括侧压组件1300，侧压组件1300包括上压块1310及下压块1320，下压块1320位于承载部1111的一侧，上压块1310位于下压块1320的上方，上压块1310及下压块1320用于做相互靠近或远离的运动。为方便描述，定义铝塑膜对折后的折痕处为折痕边，定义铝塑膜远离折痕边的一侧定义为开口边，定义连接开口边及折痕边的两条侧边分别为左侧边及右侧边。需要说明的是，在本实施例中侧压组件1300可以设置两组，且使得两组侧压组件1300分别与铝塑膜的左侧边及右侧边连接，如此，在压平板1210向远离承载部1111的方向运动并与铝塑膜脱离后，翻压块1120向承托块1110的方向继续翻转一定角度，直至翻压部1121的顶面与承载部1111的顶面贴合，然后，两组侧压组件1300开始运动，使得铝塑膜的左侧边及右侧边被夹在上压块1310及下压块1320之间，这样操作后可以使得铝塑膜的对折效果更好。

请参阅图9及图10，在其中一个实施例中，侧压组件1300还包括侧压驱动件1330，侧压驱动件1330分别与上压块1310及下压块1320连接，侧压驱动件1330用于驱动上压块1310及下压块1320做相互靠近或远离的运动。可以理解，侧压驱动件1330可以由两个常见的伸缩气缸组成，通过设置侧压驱动件1330，从而使得侧压组件1300的动作实现了自动化操作，从而减轻操作人员的劳动强度，提高了生产效率。

在其中一个实施例中，压平组件1200还包括压平驱动件1230，压平驱动件1230设置于压平支架1220上，压平驱动件1230与压平板1210连接，压平驱动件1230用于驱动压平板1210向靠近承载部1111的方向运动。可以理解，压平驱动件1230可以由常见的伸缩气缸组成，通过设置压平驱动件1230，从而使得驱动压平板1210向靠近承载部1111的方向运动的动作实现了自动化操作，且在压平板1210与铝塑膜接触后，压平驱动件1230能使得压平板1210沿远离承载部1111的方向运动从而使得压平板1210回到原位，在本实施例中，通过设置压平驱动件1230从而减轻了操作人员的劳动强度，提高了生产效率。

请参阅图9及图10，在其中一个实施例中，压平组件1200还包括压平升降件1240，压平升降件1240设置于机架上，压平升降件1240与压平支架1220连接，压平升降件1240用于驱动压平支架1220上下移动。需要说明的是，在本实施例中，压平升降件1240可以为市面上常见的伸缩气缸，初始状态下翻压部1121的顶面朝上，承载部1111的顶面也朝上，压平升降件1240处于伸长状态，铝塑膜被平放固定在翻压部1121的顶面及承载部1111的顶面上，然后压平板1210向靠近承载部1111的方向运动，直到压平板1210靠近承载部1111的一端位于铝塑膜的折痕处的上方时停止，压平升降件1240下降使得压平板1210靠近承载部1111的一端与铝塑膜线接触，随后，翻压块1120向承托块1110的方向不断翻转即翻压部1121与承载部1111之间的夹角的角度越来越小，此时，压平板1210靠近承载部1111的一端与铝塑膜之间为抵接状态，翻压块1120向承托块1110的方向继续翻转一定角度，例如，翻压块1120与承托块1110之间的夹角为45度时，翻压块1120停止向承托块1110的方向翻转，此时，压平板1210向远离承载部1111的方向运动并与铝塑膜脱离，至此，铝塑膜上产生了一条折痕，铝塑膜的对折预压操作完成。

在本实施例中，通过增设压平升降件1240，使得压平板1210与铝塑膜之间的接触更加紧密，且能防止压平板1210与铝塑膜接触时即压平板1210向靠近铝塑膜的方向运动时推动铝塑膜，并带动铝塑膜相对承载部1111运动导致铝塑膜偏离原有位置，影响生产效率。

请参阅图11，在其中一个实施例中，

一种顶封极耳矫正装置2000，包括：

顶封组件2100，顶封组件2100包括顶封件及发热件2130，顶封件与发热件2130连接，顶封件用于对电池进行顶封加工；

矫正组件2200，矫正组件2200包括矫正驱动件2210、矫正导向件2220及矫正夹持件，矫正驱动件2210与矫正导向件2220分别设置于顶封件上，且矫正驱动件2210与矫正导向件2220相对设置，矫正夹持件滑动设置于矫正导向件2220上，矫正驱动件2210与矫正夹持件连接，矫正驱动件2210用于带动矫正夹持件在矫正导向件2220上进行滑动时，矫正夹持件用于对电池上的极耳进行矫正夹紧。

在其中一个实施例中，顶封件可以由第一封头2110及第二封头2120组成，发热件2130与第一封头2110及第二封头2120连接，发热件2130可以是市面上常见的电阻发热装置或电阻发热管，发热件2130可以将顶封件加热，在实际生产加工过程中，将软包电池需要封边的侧边放置于第一封头2110及第二封头2120之间，然后驱动第一封头2110及第二封头2120做相互靠近的运动，直到铝塑膜的侧边被第一封头2110及第二封头2120夹在中间，发热件2130可以一直工作保持第一封头2110及第二封头2120的温度，铝塑膜的侧边在第一封头2110及第二封头2120的挤压和高温作用下被热封粘合在一起。矫正驱动件2210与矫正导向件2220分别设置于顶封件上，矫正夹持件可以由两个滑动块2230组成，在矫正驱动件2210与矫正导向件2220靠近接触的过程中，两个滑动块2230会做相互靠近的运动，而软包电池的极耳此时正位于两个滑动块2230之间，且极耳还位于矫正驱动件2210及矫正导向件2220之间。综上所述，极耳会在被第一封头2110、第二封头2120及两个滑动块2230从上下左右四个方向挤压，通过这种方式，使得极耳的位置得到矫正，而与此同时，第一封头2110与第二封头2120也将铝塑膜夹持在中间进行热封操作，如此，实现了在对软包电池靠近极耳的侧边进行封边操作时，对极耳的位置同步进行矫正的效果。

请参阅图11，需要说明的是，电芯容置于铝塑膜对折后形成的空间内，电芯的两端有极耳，极耳露置于铝塑膜包裹的范围之外。第一封头2110及第二封头2120可以为铝合金材质，铝合金的传热能力好，可以快速将热量传递至铝塑膜上，耐磨性好，在长期的接触摩擦过程中能保持封头的形状。发热件2130可以为市面上常见的电阻发热装置或电阻发热管，在实际生产加工过程中将软包电池需要封边的侧边放置于第一封头2110及第二封头2120之间，然后驱动第一封头2110及第二封头2120做相互靠近的运动，直到铝塑膜的侧边被第一封头2110及第二封头2120夹在中间，发热件2130可以一直工作保持第一封头2110及第二封头2120的温度，铝塑膜的侧边在第一封头2110及第二封头2120的挤压和高温作用下被热封粘合在一起。第一治具2210设置于第一封头2110上，第二治具2220设置于第二封头2120上，两个滑动块2230均滑动设置于第二治具2220靠近第一治具2210的一面上，如此，当第一封头2110与第二封头2120做相互靠近的运动时，第一治具2210与第二治具2220也在相互靠近，而第一治具2210会与设置在第二治具2220上的两个滑动块2230接触，第一治具2210与两个滑动块2230的接触部位可以设计成斜面结构，且斜面均朝向第一治具2210的中心设置，如此，在第一治具2210与第二治具2220靠近接触的过程中，两个滑动块2230会做相互靠近的运动，而软包电池的极耳此时正位于两个滑动块2230之间，且极耳还位于第一治具2210及第二治具2220之间。综上所述，极耳会在被第一封头2110、第二封头2120及两个滑动块2230从上下左右四个方向挤压，通过这种方式，使得极耳的位置得到矫正，而与此同时，第一封头2110与第二封头2120也将铝塑膜夹持在中间进行热封操作，如此，实现了在对软包电池靠近极耳的侧边进行封边操作时，对极耳的位置同步进行矫正的效果。

在其中一个实施例中，矫正组件2200还包括两个滚轮2240，两个滚轮2240分别转动设置于两个滑动块2230上，第一治具2210靠近第二治具2220的一面上设置有两个斜顶部2211，两个斜顶部2211分别用于与两个滚轮2240抵接。

请参阅图11，在其中一个实施例中，两个斜顶部2211分别设置于第一治具2210的两侧。可以理解，在第一治具2210的两侧设置斜顶部2211，并使得斜顶部2211与滚轮2240接触可以更好的推动两个滑动块2230相互做相互靠近的运动，在实际使用过程中，斜顶部2211与滑动块2230之间会不断地发生刚性接触，在长时间的刚性接触中斜顶部2211与滑动块2230发生一定程度的形变是不可避免的，而长期积累的形变最终会导致斜顶部2211与滑动块2230的损坏，进而导致整体机构的失效。因此，在滑动块2230上设置滚轮2240可以减缓斜顶部2211与滑动块2230接触时的冲击力，从而保护斜顶部2211与滑动块2230的外形结构不发生变形，进而提升斜顶部2211与滑动块2230及整体机构的使用寿命及使用效果。除此之外，在滑动块2230上设置滚轮2240还能在一定程度上减缓斜顶部2211与滑动块2230接触时产生的震动，从而使整体机构在运行时产生的噪音更小、震动更小。

在其中一个实施例中，矫正组件2200还包括极耳顶压块2250，极耳顶压块2250设置于第一治具2210靠近第二治具2220的一面上，极耳顶压块2250用于与第二治具2220抵接。需要说明的是，在第一治具2210上设置极耳顶压块2250可以更好的调整极耳在第一治具2210及第二治具2220之间的位置，而且在第一治具2210上设置极耳顶压块2250可以在极耳顶压块2250损坏时及时更换极耳顶压块2250，如此，不用更换整个第一治具2210，从而节约了成本，提高了生产效率。

请参阅图11，在其中一个实施例中，第二治具2220上开设有多个腰型孔。可以理解，第二治具2220与第二封头2120之间的连接可以采用螺栓连接，而在第二治具2220上设置腰型孔则可以在安装第二治具2220时，对第二治具2220相对于第二封头2120的位置进行微调，从而保证第一治具2210及第二治具2220在工作中能互相对正。

在其中一个实施例中，发热件2130包括第一发热管2131及第二发热管2132，第一发热管2131穿设于第一封头2110内，第二发热管2132穿设于第二封头2120内。在本实施例中，第一发热管2131及第二发热管2132，可以是在无缝金属管内(碳钢管、钛管、不锈钢管、铜管)装入电热丝，空隙部分填满有良好导热性和绝缘性的氧化镁粉后缩管而成，再加工成管状。它具有结构简单，热效率高，机械强度好，对恶劣的环境有良好的适应性。

请参阅图11，在其中一个实施例中，第一发热管2131设置有多个，第二发热管2132设置有多个。可以理解，设置多个第一发热管2131及多个第二发热管2132可以均匀的对第一封头2110及第二封头2120进行加热操作，且多个第一发热管2131及多个第二发热管2132可以加速第一封头2110及第二封头2120的升温，从而节约升温准备时间，从而提高生产效率。

在其中一个实施例中，顶封极耳矫正装置2000还包括顶封驱动组件2300，顶封驱动组件2300分别与第一封头2110及第二封头2120连接，顶封驱动组件2300用于驱动第一封头2110及第二封头2120做相互靠近或远离的运动。

请参阅图11，在其中一个实施例中，顶封驱动组件2300包括第一顶封驱动件2310及第二顶封驱动件2320，第一顶封驱动件2310与第一封头2110连接，第二顶封驱动件2320与第二封头2120连接。需要说明的是，第一顶封驱动件2310及第二顶封驱动件2320可以为市面上常见的伸缩气缸，如此，可以精确控制第一封头2110及第二封头2120之间的相互运动，提高了顶封极耳矫正装置2000的自动化程度，减轻了操作人员的劳动强度。

需要说明的是，在本实施例中，转盘装置340包括一个转盘341及多个翻压组件1100，转盘341上设置有多个加工工位，且多个加工工位沿转盘341的圆周方向布置，每一加工工位上设置有一个翻压组件1100。铝塑膜上料系统200与电芯封装系统300连接，将转盘341上靠近铝塑膜上料系统200的工位定义为第一工位，将剩余沿转盘341转动方向的工位依次命名为第二工位、第三工位、第四工位等，依此类推。铝塑膜上料时，第一工位上的翻压组件1100处于翻开状态，当铝塑膜被移送到该翻压组件1100上后，转盘341转动到第二个个工位，在第二个工位上铝塑膜对折预压装置1000对铝塑膜进行对折预压操作，随后转盘341转到第三个工位，在第三工位上翻压组件1100打开，电芯上料系统100将电芯放置于铝塑膜上的凹槽中，放置完毕后，转盘341转动到第四工位，顶封极耳矫正装置2000将铝塑膜靠近负极的的侧边热封起来，随后转盘341转动到第五工位，顶封极耳矫正装置2000将铝塑膜靠近正极的侧边热封起来，转盘341继续转动到第六个工位，铝塑膜侧封装置330将铝塑膜垂直于两极耳的侧边热封起来，然后，转盘341转动到第七个工位，由机械或人工将加工完毕的软包电池下料。

在其中一个实施例中，电芯封装系统300还包括电池下料机械手350及电池收集仓，所述电池下料机械手350位于所述铝塑膜侧封装置330的旁边，所述电池收集仓位于所述电池下料机械手350的一侧，所述电池下料机械手350用于将电池从电芯封装系统300中拿起并放置在所述电池收集仓中。可以理解，电池下料机械手350可以为市面上常见的机械手，电池下料机械手350可以将封装好的电池拿起并放入电池收集仓中。

一种电池生产线，包括上述任意一项实施例中的圆柱软包电芯封装机。

在一实施例中，一电池生产线中设置有圆柱软包电芯封装机10，从而可以对电池进行封装操作，使得电池的封装效率提高，进而提高电池的生产效率。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

1、本发明的圆柱软包电芯封装机10通过设置电芯上料系统100、铝塑膜上料系统200及电芯封装系统300，从而使得圆柱软包电池生产过程中的铝塑膜上料、铝塑膜预压、电芯上料、铝塑膜顶封、极耳矫正、铝塑膜侧封及成品下料等工艺步骤可以在一台整机设备上进行，进而提高圆柱软包电池的自动化程度并减少人工，且能提高生产效率以提高生产效益。

2、本发明的圆柱软包电芯封装机10结构紧凑，生产效率高，可以大大提高厂家的生产效益，本发明的圆柱软包电芯封装机10还在各工位上采用了模块化设计，使得机器的检修成本及维修难度大大降低。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (7)

1.一种圆柱软包电芯封装机，其特征在于，包括：电芯上料系统、铝塑膜上料系统及电芯封装系统，所述电芯上料系统与所述电芯封装系统连接，所述电芯上料系统用于将电芯上料至所述电芯封装系统中，所述铝塑膜上料系统与所述电芯封装系统连接，所述铝塑膜上料系统用于将铝塑膜上料至所述电芯封装系统中，所述电芯封装系统用于将电芯封装在铝塑膜内；

所述铝塑膜上料系统包括气胀轴送料装置、铝塑膜预热装置、铝塑膜平移装置、纵向裁切装置、铝塑膜冲壳装置、铝塑膜精切装置及铝塑膜移送装置，所述气胀轴送料装置、所述铝塑膜预热装置、所述铝塑膜平移装置、所述纵向裁切装置、所述铝塑膜冲壳装置、所述铝塑膜精切装置及所述铝塑膜移送装置沿铝塑膜流动方向依次设置，所述气胀轴送料装置用于将铝塑膜张紧并送料至所述铝塑膜预热装置，所述铝塑膜预热装置用于加热铝塑膜，所述铝塑膜平移装置用于将铝塑膜移送到所述纵向裁切装置上，所述纵向裁切装置用于将铝塑膜裁切，所述铝塑膜冲壳装置用于将铝塑膜冲压成型，所述铝塑膜精切装置用于裁切铝塑膜的周边，所述铝塑膜移送装置用于将铝塑膜移送到所述电芯封装系统中；

所述铝塑膜预热装置包括吹风模块，所述吹风模块用于向铝塑膜吹送热风；所述纵向裁切装置包括纵向裁切刀及纵向裁切驱动件，所述纵向裁切刀沿垂直于铝塑膜传送方向滑动设置于机架上，所述纵向裁切刀与所述纵向裁切驱动件的末端连接；所述铝塑膜精切装置包括上切刀、下切刀及切刀驱动件，所述切刀驱动件与所述上切刀及所述下切刀连接，所述上切刀与所述下切刀分别位于铝塑膜的两侧；

所述铝塑膜平移装置包括铝塑膜承载支架、铝塑膜压紧块、铝塑膜推紧驱动件及铝塑膜平移驱动件，所述铝塑膜承载支架上设置有承载块，所述铝塑膜承载支架滑动设置于所述铝塑膜预热装置及所述纵向裁切装置之间，所述铝塑膜推紧驱动件设置于所述铝塑膜承载支架上，且所述铝塑膜推紧驱动件位于所述承载块的上方，所述铝塑膜压紧块与所述铝塑膜推紧驱动件连接，所述铝塑膜推紧驱动件用于驱动所述铝塑膜压紧块向靠近或远离所述承载块的方向运动，所述铝塑膜平移驱动件与所述铝塑膜承载支架连接，所述铝塑膜平移驱动件用于驱动所述铝塑膜承载支架在所述铝塑膜预热装置及所述纵向裁切装置之间往复移动；所述铝塑膜压紧块上设置有避位槽，所述避位槽位于所述铝塑膜压紧块靠近所述承载块的一面上。

2.根据权利要求1所述的圆柱软包电芯封装机，其特征在于，所述电芯上料系统包括电芯上料机械手、电芯移送流水线、电芯极耳矫正装置、夹爪翻转装置、短路耐压测试装置及电芯移送装置，所述电芯上料机械手用于将电芯上料至所述电芯移送流水线上，所述电芯极耳矫正装置、所述夹爪翻转装置、所述短路耐压测试装置及所述电芯移送装置沿流水线传送方向依次设置，所述电芯极耳矫正装置用于对电芯极耳进行矫正操作，所述夹爪翻转装置用于对电芯进行翻转操作，所述短路耐压测试装置用于对电芯进行短路耐压测试，所述电芯移送装置用于将电芯移送至所述电芯封装系统中。

3.根据权利要求2所述的圆柱软包电芯封装机，其特征在于，所述电芯极耳矫正装置包括压紧机构及两个滚压矫正机构，两个所述滚压矫正机构分别设置于所述电芯移送流水线的两侧，且两个所述滚压矫正机构分别用于滚压电芯的正负极耳，所述压紧机构位于两个所述滚压矫正机构的上方，所述压紧机构用于将电芯压紧在所述电芯移送流水线上。

4.根据权利要求2所述的圆柱软包电芯封装机，其特征在于，所述夹爪翻转装置包括CCD检测件、夹爪及夹爪翻转驱动件，所述CCD检测件位于所述电芯移送流水线的上方，所述CCD检测件用于检测电芯的摆放朝向，所述夹爪翻转驱动件位于所述电芯移送流水线的一侧面，且所述夹爪翻转驱动件位于所述CCD检测件旁边，所述夹爪与所述夹爪翻转驱动件连接，所述夹爪用于夹取电芯，所述夹爪翻转驱动件用于驱动所述夹爪翻转。

5.根据权利要求3所述的圆柱软包电芯封装机，其特征在于，所述压紧机构包括压紧驱动件及压紧治具，所述压紧驱动件位于所述电芯移送流水线的上方，所述压紧治具与所述压紧驱动件连接，所述压紧驱动件用于驱动所述压紧治具做靠近或远离所述电芯移送流水线的运动。

6.根据权利要求1所述的圆柱软包电芯封装机，其特征在于，所述铝塑膜冲壳装置包括上模、下模及冲壳驱动件，所述上模与所述下模相对设置，所述上模位于所述下模的上方，铝塑膜位于所述上模与所述下模之间，所述冲壳驱动件与所述上模连接，所述冲壳驱动件用于驱动所述上模向靠近或远离所述下模的方向运动。

7.一种电池生产线，其特征在于，包括权利要求1至6中任意一项所述的圆柱软包电芯封装机。

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