CN205723794U - 一种软包锂电池自动封装线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种软包锂电池自动封装线。所述软包锂电池自动封装线包括：依次连接的铝塑膜送料机构、冲坑成型机构、裁切机构、装芯机构、顶封及侧封机构、真空封装机构以及短路检测机构；送料机构将预热后的铝塑膜送入所述冲坑成型机构中冲压形成预定大小，容纳电芯的凹坑；所述裁切机构将所述铝塑膜裁切为预定大小的铝塑膜单元后，通过一机械手转送至装芯机构中；所述装芯机构待电芯放入所述铝塑膜单元的凹坑到位后，定位工位的盖板翻转折叠所述铝塑膜单元。所述顶封及侧封机构对送入的折叠后铝塑膜单元进行顶封和侧封，顶封和侧封完毕后，送入所述短路检测机构测短路；短路检测完成后，送入所述真空封装机构，完成真空封装。

Description

一种软包锂电池自动封装线

技术领域

本实用新型涉及软包锂电池制造技术领域，尤其涉及一种软包锂电池自动封装线。

背景技术

随着社会的不断发展，各类智能电子设备应用越来越广泛，对于锂电池的使用需求也越来越大。在软包电池的生产过程中，需要生成具有容纳电池电芯凹坑的成型铝塑膜，然后将电芯装入后进行热封，完成最终的软包电池封装。

传统的封装过程中，各个功能机构之间采用直线连接或者是单机机构，通过夹具等工装依次将工件在各个功能机构之间移动，完成相应的操作。而操作完成后，空载的夹具需要由人工等方式运回初始位置，整体的生产效率较为低下，需要耗费较多的人力成本，导致生产成本的上升。

因此，现有技术还有待发展。

发明内容

鉴于上述现有技术的不足之处，本实用新型的目的在于提供一种软包锂电池自动封装线，旨在解决现有技术中软包锂电池封装生产效率不高，耗费人力成本多的问题。

为了达到上述目的，本实用新型采取了以下技术方案：

一种软包锂电池自动封装线，其中，所述软包锂电池自动封装线包括：依次连接的铝塑膜送料机构、冲坑成型机构、裁切机构、装芯机构、顶封及侧封机构、真空封装机构以及短路检测机构；

所述送料机构包括容纳铝塑膜卷的物料区、拉动铝塑膜卷放卷的浮动辊结 构以及预热铝塑膜的预热装置；

所述送料机构将预热后的铝塑膜送入所述冲坑成型机构中冲压形成预定大小，容纳电芯的凹坑；

所述裁切机构将所述铝塑膜裁切为预定大小的铝塑膜单元后，通过一机械手转送至装芯机构中；

所述装芯机构包括一真空负压固定所述铝塑膜单元的定位工位；待电芯放入所述铝塑膜单元的凹坑到住后，所述定位工位的益板翻转折叠所述铝塑膜单元；

所述顶封及侧封机构对送入的折叠后铝塑膜单元进行顶封和侧封，顶封和侧封完毕后，送入所述短路检测机构测短路；短路检测完成后，送入所述真空封装机构，抽真空后完成所述软包锂电池的封装。

所述的软包锂电池自动封装线，其中，所述冲坑成型机构具体包括：放置铝塑膜的载具、气动装置、定位装置以及伺服冲坑装置；

所述铝塑膜通过送料机构送入所述载具中；所述气动装置与所述定位装置连接，驱动所述定位装置将铝塑膜压紧，固定铝塑膜位置；

所述伺服冲坑装置设置在所述载具下方，精确冲压出所述凹坑。

所述的软包锂电池自动封装线，其中，所述顶封及侧封机构包括：顶封单元、侧封单元以及90度分割器；

所述90度分割器形成4个工位，将折叠后的铝塑膜单元依次送入顶封单元及侧封单元分别进行顶封和侧封操作。

所述的软包锂电池自动封装线，其中，所述顶封单元包括：上封头、下封头以及驱动装置；

所述驱动装置驱动上封头及下封头沿设置于两侧的导向柱往复移动，压紧所述铝塑膜单元的顶边完成顶封。

有益效果：本实用新型提供的一种软包锂电池自动封装线，实现了软包锂 电池的全自动化封装，结构简单，运行可靠。从铝塑膜的开卷、冲坑、剪切、翻转，热封等工序均能自动完成，整体生产效率较高，封装生产的软包锂电池质量均一，不需要人工移动空载夹具等，降低了劳动强度，具有良好的应用前景。

附图说明

图1为本实用新型具体实施的软包锂电池自动封装线的俯视图。

图2为本实用新型具体实施的软包锂电池自动封装线的侧视图。

图3为本实用新型具体实施的软包锂电池自动封装线的另一侧视图。

具体实施方式

本实用新型提供一种软包锂电池自动封装线。为使本实用新型的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1所示，为本实用新型具体实施例的一种软包锂电池自动封装线。

其中，所述软包锂电池自动封装线包括：依次连接的铝塑膜送料机构100、冲坑成型机构200、裁切机构300、装芯机构400、顶封及侧封机构500、真空封装机构600以及短路检测机构700。

如图2所示，所述送料机构100包括容纳铝塑膜卷的物料区110、拉动铝塑膜卷放卷的浮辊结构120以及预热铝塑膜的预热装置130。

存放在物料区110的铝塑膜卷在浮动辊结构120的引导下，放料进入到预热装置130中。预热装置130通过红外加热或者热油加热等方式对进入的铝塑膜进行加热，预热到预设的温度。

所述送料机构将预热后的铝塑膜送入所述冲坑成型机构200中冲压形成预定大小，容纳电芯的凹坑。

所述裁切机构300将所述铝塑膜裁切为预定大小的铝塑膜单元后，亦即铝塑膜成型后，自动出料并通过一机械手转送至装芯机构400中。

所述装芯机构400包括一真空负压固定所述铝塑膜单元的定位工住。成型后的铝塑膜通过真空负压的方式，固定在工位上。

定位工位上包括可翻转的盖板及定位凹陷。所述定位凹陷的底部设置有若干通孔，通过所述负压装置形成负压固定成型铝塑膜的位置。

以机械手设置在所述定位工位上方，向所述凹坑内送入电芯。在检测到折叠电芯装入后，益板翻转使成型铝塑膜对叠，覆盖所述电芯。

待电芯放入所述铝塑膜单元的凹坑到位后，所述定位工位的益板翻转折叠所述铝塑膜单元。所述电芯具体可以为现有技术中任何合适的生产方式获得的折叠电芯。

对叠后的成型铝塑膜还需要进行3个边的热封合才能完成最终的软包锂电池生产过程。

首先，送入到所述顶封及侧封机构500中进行顶封和侧封。顶封和侧封完毕后，送入所述短路检测机构测700短路。

所述短路检测机构700具体可以采用现有常用的短路测试方法进行测试，例如，测试探针抵接于电池的正负极，检测是否存在正负极短路；刺穿表面绝缘层后，检测中间铝层与极耳之间是否存在短路。

最后，在短路检测完成后，送入所述真空封装机构600，抽真空后完成所述软包锂电池最后一个边的封合，生成合格的软包锂电池成品。

具体的，如图2所示，所述冲坑成型机构200具体包括：放置铝塑膜的载具210、气动装置220、定位装置230以及伺服冲坑装置240。

铝塑膜通过送料机构放卷，送入所述载具210中。所述气动装置220与所述定位装置230连接，驱动所述定位装置将铝塑膜压紧，定位铝塑膜。

所述伺服冲坑装置240设置在所述载具210下方，通过伺服系统精确控制， 冲压出符合规格的凹坑。

在本实用新型具体实施例中，如图1所示，所述顶封及侧封机构500包括：顶封单元510、侧封单元520以及90度分割器530。

所述90度分割器530形成4个工位，每次转过90°从而将折叠后的铝塑膜单元依次送入顶封单元510及侧封单元520分别进行顶封和侧封操作。

更具体的，如图3所示，所述顶封单元510包括：上封头511、下封头512以及驱动装置513。

所述驱动装置513驱动上封头511及下封头512沿设置于两侧的导向514柱往复移动，压紧所述铝塑膜单元的顶边完成顶封。所述上封头511及下封头512具体可以采用黄铜材质，通过热压合的方式完成顶封操作。

可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本实用新型的技术方案及本实用新型构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。

Claims (4)

1.一种软包锂电池自动封装线，其特征在于，所述软包锂电池自动封装线包括：依次连接的铝塑膜送料机构、冲坑成型机构、裁切机构、装芯机构、顶封及侧封机构、真空封装机构以及短路检测机构；

所述送料机构包括容纳铝塑膜卷的物料区、拉动铝塑膜卷放卷的浮动辊结构以及预热铝塑膜的预热装置；

所述送料机构将预热后的铝塑膜送入所述冲坑成型机构中冲压形成预定大小，容纳电芯的凹坑；

所述裁切机构将所述铝塑膜裁切为预定大小的铝塑膜单元后，通过一机械手转送至装芯机构中；

所述装芯机构包括一真空负压固定所述铝塑膜单元的定位工位；待电芯放入所述铝塑膜单元的凹坑到位后，所述定位工位的盖板翻转折叠所述铝塑膜单元；

所述顶封及侧封机构对送入的折叠后铝塑膜单元进行顶封和侧封，顶封和侧封完毕后，送入所述短路检测机构测短路；短路检测完成后，送入所述真空封装机构，抽真空后完成所述软包锂电池的封装。

2.根据权利要求1所述的软包锂电池自动封装线，其特征在于，所述冲坑成型机构具体包括：放置铝塑膜的载具、气动装置、定位装置以及伺服冲坑装置；

所述铝塑膜通过送料机构送入所述载具中；所述气动装置与所述定位装置连接，驱动所述定位装置将铝塑膜压紧，固定铝塑膜位置；

所述伺服冲坑装置设置在所述载具下方，精确冲压出所述凹坑。

3.根据权利要求1所述的软包锂电池自动封装线，其特征在于，所述顶封及侧封机构包括：顶封单元、侧封单元以及90度分割器；

所述90度分割器形成4个工位，将折叠后的铝塑膜单元依次送入顶封单元及侧封单元分别进行顶封和侧封操作。

4.根据权利要求3所述的软包锂电池自动封装线，其特征在于，所述顶封单元包括：上封头、下封头以及驱动装置；

所述驱动装置驱动上封头及下封头沿设置于两侧的导向柱往复移动，压紧所述铝塑膜单元的顶边完成顶封。