CN108161226B - 一种动力锂离子电池盖板自动焊接机 - Google Patents

一种动力锂离子电池盖板自动焊接机 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种动力锂离子电池盖板自动焊接机包括：预焊装置及设置在预焊装置一侧的满焊装置；预焊装置包括预焊工作台，设置在预焊工作台宽度方向上的电芯上下料流水线、电芯缓存线及预焊组件，设置在预焊工作台长度方向两端的第一电芯上下料机械手和第二电芯上下料机械手，设于第二电芯上下料机械手一侧的电芯移载机械手；满焊装置包括满焊工作台，分别设置在满焊工作台上的第一滑动组件及第二滑动组件，设于第一滑动组件和第二滑动组件上的工装夹具，设置在所述满焊工作台的夹具清扫机构、电芯压装机构、焊接机构、电芯出料缓存线以及下产品机械手。本发明有效解决了现有的电池盖板的焊接自动化程度较低，焊接效率及焊接精度较低的技术问题。

Description

一种动力锂离子电池盖板自动焊接机
技术领域
本发明涉及激光焊接技术领域，特别涉及一种动力锂离子电池盖板自动焊接机。
背景技术
锂离子电池是性能卓越的新一代绿色高能电池，因其具有高电压、高容量、低消耗、无记忆效应、无公害、体积小、内阻小、自放电少、循环次数多等特点。而广泛应用于新能源交通工具，移动电话、笔记本电脑、平板电脑等众多民用及军事领域。
锂离子电池在制造过程中，需要将电池盖板焊接到电池壳体的封口端而将壳体密封。现有的电池盖板焊接设备不具有自动进行诸如自动上电芯、盖板压装、CCD检测、预焊、满焊，自动下料等功能，需要为每一工作流程配置对应的机台进行操作，因此导致整个生产过程较为繁琐，焊接精度、生产效率及自动化程度较低，并不能满足大批量锂离子电池生产的需求。
发明内容
综上所述，本发明主要的目的是为了解决现有的锂离子电池盖板的焊接过程较为繁琐，焊接精度、生产效率及自动化程度较低，不能满足大批量锂离子电池生产需求等技术问题，而提供一种动力锂离子电池盖板自动焊接机。
为了解决上述技术问题，本发明提供一种动力锂离子电池盖板自动焊接机，包括：预焊装置及设置在所述预焊装置一侧的满焊装置；所述预焊装置包括：预焊工作台，依次设置在所述预焊工作台宽度方向上的电芯上下料流水线、电芯缓存线及预焊组件，分别设置在所述预焊工作台长度方向两端并用于与所述电芯上下料流水线及电芯缓存线配合上下料电芯的第一电芯上下料机械手和第二电芯上下料机械手，以及设于所述第二电芯上下料机械手一侧用于将预焊完成的电芯移载至满焊装置的电芯移载机械手；所述满焊装置包括：满焊工作台，分别间隔设置在所述满焊工作台的宽度方向上的第一滑动组件及第二滑动组件，分别设于所述第一滑动组件和第二滑动组件上并与其配合滑动的工装夹具，分别依次设置在所述满焊工作台的长度方向上并用于对工装夹具进行清扫以防止焊渣堆积的夹具清扫机构、用于定位电芯及压紧电芯的电芯压装机构、用于将盖板焊接到电芯上的焊接机构、用于将焊接完成的成品下料的电芯出料缓存线以及与该电芯出料缓存线配合出料的下产品机械手。
所述预焊组件包括：设于所述预焊工作台上用于将电芯及电池盖板定位的压装导向组件，分别设置在所述压装导向组件下方用于移载及夹持电芯的第一预焊模组组件及第二预焊模组组件，以及分别设置在所述压装导向组件两侧用于将电池盖板预焊到电芯上的第一预焊机构及第二预焊机构。
所述压装导向组件包括：竖向设置的支撑柱，固设于所述支撑柱顶部的“M”型转接板，所述转接板的底部分别对称地设置有用于将电芯的短边定位压紧的第一压装机构及第二压装机构，所述转接板底部且位于第一压装机构和第二压装机构两侧分别对称地设置有用于将电芯的长边定位压紧的第一压头组件及第二压头组件。
所述第一压装机构包括：基准定位气缸、连接座及压头，所述基准定位气缸安装在所述转接板底部的凹槽内，所述连接座及压头分别顺序连接在所述基准定位气缸的活动端；所述第一压装机构的结构与第二压装机构的结构相同。
所述第一压头组件包括：气缸安装板、导轨、第一滑块、压块、第一缓冲座、第一驱动气缸及第一油压缓冲器，其中，所述压块包括滑块安装部，气缸连接部及电芯定位部，所述气缸安装板、导轨及第一缓冲座分别固定在所述转接板底部，所述第一驱动气缸安装在所述气缸安装板上，所述第一滑块的开口端与所述导轨滑动连接，所述第一滑块的闭合端与所述滑块安装部固接，所述第一驱动气缸的活动端与气缸连接部螺纹连接，所述第一油压缓冲器安装在第一缓冲座上。
所述第一预焊模组组件包括：直线模组、夹具移载组件及焊接夹具，所述直线模组设置在所述预焊工作台上，所述夹具移载组件滑设于所述直线模组上，所述焊接夹具则设置在所述夹具移载组件上，所述夹具移载组件包括：模组安装板，分别贯穿设置在所述模组安装板四个角处的导向轴，所述导向轴的一端与导向板相连接，所述导向轴的另一端与安装板相连接，所述焊接夹具固设于安装板上，所述模组安装板底部还安装有用于驱动焊接夹具升降的顶升气缸，该顶升气缸的活动端与所述安装板相连接；所述第一预焊模组组件的结构与第二预焊模组组件的结构相同。
所述焊接夹具包括：夹具底板、电池基准板、电池压板、气缸安装座、第二驱动气缸、一对滑轨、一对第三滑块及一对导轨安装座，所述夹具底板和气缸安装座分别固设在所述安装板上，所述第二驱动气缸安装在所述气缸安装座上，所述一对滑轨设置在所述第二驱动气缸两侧，每个所述第三滑块分别滑设于每个所述滑轨上，每个所述导轨安装座的一端与每个第三滑块相连接，每个导轨安装座的另一端则与所述电池压板相连接，所述第二驱动气缸的活动端与所述电池压板相连接，所述电池压板与所述电池基准板相对设置，所述电池压板与电池基准板之间设有放置电芯用的间隙，所述第二驱动气缸驱动电池压板及导轨安装座拉伸/收缩以使电芯夹紧定位/脱离限位。
所述预焊工作台上且位于电芯上下料流水线入口处两侧还分别对称地设置有一组用于对电芯进行短路测试的短路测试机构。
所述夹具清扫机构包括：驱动机构、第一升降组件、第二升降组件、第三升降组件、第一清扫机构及第二清扫机构，所述第一升降组件及第二升降组件分别相对设置在满焊工作台上，所述第三升降组件设置在第一升降组件和第二升降组件之间，所述第一清扫机构和第二清扫机构的一端分别连接至第一升降组件和第二升降组件的活动端，所述第一清扫机构和第二清扫机构的另一端分别与所述驱动机构驱动连接，所述驱动机构则设置在所述第三升降组件上。
所述第一预焊机构包括：可沿X、Y、Z方向滑动的三轴平移台、激光焊接头、CCD检测模块及角度传感器，所述三轴平移台设置在预焊工作台上，所述激光焊接头安装在三轴平移台的Z轴上，所述激光焊接头上设有用于调节CCD检测模块位置的CCD调节板，所述CCD调节板上分别固设有相机连接板及相机固定座，所述CCD检测模块安装在所述相机连接板上，所述相机固定座上还安装有光源。
采用上述技术方案，与现有技术相比，本发明所产生的有益效果在于：本发明通过设有可循环上下料的电芯上下料流水线、电芯缓存线及电芯出料缓存线，电芯通过短路测试机构检测是否有短路，通过短路测试的待焊接电芯通过机械手抓取至预焊机构上并通过压装导向组件将电池盖板压紧在电池壳体，通过预焊头进行预焊，使电池盖板进行定位，并保持后续工序的一致性，然后通过移载组件将电芯移载至夹具清扫机构将焊渣清扫干净，防止焊渣堆积，以提高夹具的稳定性；电芯压装机构将电芯及电池盖板定位后通过焊接头将电池盖板焊接在电芯上，整个过程由机器全自动进行操作，而无须人工进行干预，因此极大地降低了劳动强度以及生产成本、使工作效率显著提高。本发明还具有自动化程度高，且易于实施等特点。
附图说明
图1是本发明的整体结构立体示意图；
图2是本发明的预焊组件的结构示意图；
图3是本发明的压装导向组件的结构示意图；
图4是本发明的第一压装机构的结构示意图；
图5是本发明的第一压头组件的结构示意图；
图6是本发明的第一预焊模组组件的结构示意图；
图7是本发明的焊接夹具的结构示意图；
图8是本发明的夹具清扫机构的结构示意图；
图9是本发明的夹具清扫机构的另一结构示意图；
图10是本发明的第一预焊机构的另一结构示意图；
图11是本发明的压块的结构示意图；
图12是本发明的焊接机构的结构示意图；
图13是本发明的短路测试机构的结构示意图。
具体实施方式
下列实施例是对本发明的进一步解释和补充，对本发明不会构成任何限制。
如图1所示，本发明的动力锂离子电池盖板自动焊接机包括：用于将电池盖板预焊在电芯上的预焊装置1，以及用于将预焊电池盖板后的电芯进行满焊的满焊装置2，所述预焊装置1设置在所述满焊装置2一侧。
如图1-图13所示，所述预焊装置1包括：预焊工作台11，电芯上下料流水线12，电芯缓存线13，预焊组件14，第一电芯上下料机械手15及第二电芯上下料机械手16。其中，所述电芯上下料流水线12、电芯缓存线13及预焊组件14分别顺序设置在所述预焊工作台11的宽度方向上。在本实施例中，所述预焊组14件用于将电池盖板点焊到电芯上。所述第一电芯上下料机械手15和第二电芯上下料机械手16分别设置在所述预焊工作台11长度方向两端，所述第一电芯上下料机械手15和第二电芯上下料机械手16可与所述电芯上下料流水线12及电芯缓存线13配合上下料电芯。所述电芯移载机械手17设置在所述所述第二电芯上下料机械手16一侧，其用于将预焊完成的电芯移载至满焊装置2。
如图1-图13所示，所述满焊装置2包括：满焊工作台21，第一滑动组件22，第二滑动组件23，工装夹具24，夹具清扫机构25，电芯压装机构26，焊接机构27，电芯出料缓存线28，及下产品机械手29。其中，所述第一滑动组件22及第二滑动组件23分别间隔设置在所述满焊工作台21的宽度方向上。第一滑动组件22及第二滑动组件23用于驱动工装夹具在夹具清扫机构25、电芯压装机构26及焊接机构27各工位处移动以进行操作。在本实施例中，所述第一滑动组件及第二滑动组件由滑轨、滑块及驱动机构组成。所述滑轨的两头还分别设置有用于防止灰尘进入的防尘罩。所述工装夹具24滑设于所述第一滑动组件22和第二滑动组件23上，在本实施例中，所述工装夹具的数量为两组。所述夹具清扫机构25、电芯压装机构26及焊接机构27分别顺序设置在所述满焊工作台的长度方向上，所述夹具清扫机构25用于对工装夹具进行清扫以防止焊渣堆积，以提高夹具的稳定性。所述电芯压装机构26用于将电芯定位及压紧以供焊接。由于预焊时采用的焊接方式为点焊，因此电芯和电池盖板的部分接触部位会有虚焊的现象，因此需要再次对电芯和电池盖板的接触部分进行满焊操作。在本实施例中，所述焊接机构27用于将盖板与电芯所接触的所有地方都进行熔化焊接。所述电芯出料缓存线28用于将焊接完成的成品电芯进行出料操作，所述下产品机械手29用于将成品电芯抓取并放置在电芯出料缓存线28上进行出料。
如图2所示，具体地，所述预焊组件14包括：压装导向组件141，第一预焊模组组件142，第二预焊模组组件143，第一预焊机构144及第二预焊机构145。其中，所述压装导向组件141设置在所述预焊工作台11上，其用于将电芯及电池盖板进行定位。所述第一预焊模组组件142及第二预焊模组组件143分别设置在所述压装导向组件141下方，其用于将由第一电芯上下料机械手15和第二电芯上下料机械手16上抓取来的电芯进行转储并分别移载至第一预焊机构144及第二预焊机构145上进行定位。所述第一预焊机构144及第二预焊机构145分别设置在所述所述压装导向组件141两侧，其用于将电池盖板预焊到电芯上。
如图3所示，具体地，所述压装导向组件141包括：竖向设置的支撑柱1411，固设于所述支撑柱1411顶部的“M”型转接板1412，所述转接板1412的底部分别对称地设置有用于将电芯的短边定位压紧的第一压装机构1413及第二压装机构1414，所述转接板1412底部且位于第一压装机构1413和第二压装机构1414两侧分别对称地设置有用于将电芯的长边定位压紧的第一压头组件1415及第二压头组件1416。
如图4所示，具体地，所述第一压装机构1413包括：基准定位气缸14131、连接座14132及压头14133，所述基准定位气缸14131安装在所述转接板1412底部的凹槽内，所述连接座14132及压头14133分别顺序连接在所述基准定位气缸14131的活动端。由于所述第一压装机构1413的结构与第二压装机构1414的结构相同，因此，在此不再过多阐述第二压装机构的具体结构。
如图5，图11所示，具体地，所述第一压头组件1415包括：气缸安装板14151、导轨14152、第一滑块14153、压块14154、第一缓冲座14155、第一驱动气缸14156及第一油压缓冲器14157。其中，所述压块14154包括滑块安装部141541，气缸连接部141542及电芯定位部141543。所述气缸安装板14151、导轨14152及第一缓冲座14155分别固定在所述转接板1412底部，所述第一驱动气缸14156安装在所述气缸安装板14151上，所述第一滑块14153的开口端与所述导轨14152滑动连接，所述第一滑块的闭合端与所述滑块安装部141541固接，所述第一驱动气缸14156的活动端与气缸连接部141542螺纹连接，所述第一油压缓冲器14157安装在第一缓冲座14155上。
如图6所示，具体地，所述第一预焊模组组件142包括：直线模组1421、夹具移载组件1422及焊接夹具1423，所述直线模组1421设置在所述预焊工作台11上，所述夹具移载组件1422滑设于所述直线模组1421上，所述焊接夹具1423则设置在所述夹具移载组件1422上，所述夹具移载组件1422包括：模组安装板14221，分别贯穿设置在所述模组安装板四个角处的导向轴14222，所述导向轴14222的一端与导向板14223相连接，所述导向轴的另一端与安装板14224相连接，所述焊接夹具1423固设于安装板上，所述模组安装板底部还安装有用于驱动焊接夹具1423升降的顶升气缸14225，该顶升气缸的活动端与所述安装板14224相连接；由于所述第一预焊模组组件142的结构与第二预焊模组组件143的结构相同，因此，在此不再过多阐述第二预焊模组组件的具体结构。
如图7所示，所述焊接夹具1423包括：夹具底板14231、电池基准板14232、电池压板14233、气缸安装座14234、第二驱动气缸14235、一对滑轨14236、一对第三滑块14237及一对导轨安装座14238，所述夹具底板14231和气缸安装座14234分别固设在所述安装板14224上，所述第二驱动气缸14235安装在所述气缸安装座14234上，所述一对滑轨14236设置在所述第二驱动气缸14235两侧，每个所述第三滑块分别滑设于每个所述滑轨上，每个所述导轨安装座14238的一端与每个第三滑块相连接，每个导轨安装座的另一端则与所述电池压板14233相连接，所述第二驱动气缸14235的活动端与所述电池压板相连接，所述电池压板14233与所述电池基准板14232相对设置，所述电池压板与电池基准板之间设有放置电芯用的间隙，所述第二驱动气缸驱动电池压板及导轨安装座拉伸/收缩以使电芯夹紧定位/脱离限位。
如图1，图13所示，进一步地，所述预焊工作台11上且位于电芯上下料流水线12入口处两侧还分别对称地设置有一组短路测试机构18，该短路测试机构可以用于在上料时对电芯进行短路测试。
如图8，图9所示，所述夹具清扫机构25包括：驱动机构251、第一升降组件252、第二升降组件253、第三升降组件254、第一清扫机构255及第二清扫机构256，所述第一升降组件252及第二升降组件253分别相对设置在满焊工作台21上，所述第三升降组件设置在第一升降组件252和第二升降组件253之间，所述第一清扫机构255和第二清扫机构256的一端分别连接至第一升降组件252和第二升降组件253的活动端，所述第一清扫机构255和第二清扫机构256的另一端分别与所述驱动机构251驱动连接，所述驱动机构则设置在所述第三升降组件254上。
如图10所示，具体地，所述第一预焊机构144包括：可沿X、Y、Z方向滑动的三轴平移台1441、激光焊接头1442、CCD检测模块1443及角度传感器1444，所述三轴平移台1441设置在预焊工作台11上，所述激光焊接头1442安装在三轴平移台的Z轴上，所述激光焊接头1442上设有用于调节CCD检测模块位置的CCD调节板1445，所述CCD调节板1445上分别固设有相机连接板1446及相机固定座1447，所述CCD检测模块1443安装在所述相机连接板1446上，所述相机固定座1447上还安装有光源1428。
本发明的动作流程如下：
首先通过工作台外部的自动搬运车来料，并通过电芯上下料流水线上料，一组电池经电芯上下料流水线由第一电芯上下料机械手抓取至至预焊组件进行焊接，另一组电池由第二电芯上下料机械手抓取至电芯缓存线进行缓冲，待前一组电芯焊接完成后，第一电芯上下料机械手抓取预焊完成的电芯至电芯上下料流水线出料，此时，第二电芯上下料机械手抓取位于电芯缓存线上的电芯至预焊组件进行焊接，在将预焊接完成的电芯下料的同时，第一电芯上下料机械手再抓取新的待焊接电池到预焊组件上，以此循环进行上下料操作，预焊完成后，通过电芯移载机械手将预焊完成的电芯抓取至夹具移载组件上，并通过该夹具移载组件将电芯移载至夹具清扫机构下方对工装夹具进行清扫以防止焊渣堆积，以提高夹具的稳定性。清扫完成后夹具移载组件继续移动至压装机构下方将电芯进行定位，然后夹具移载组件移动至焊接机构下方，再次对电芯和电池盖板的接触部分进行满焊操作。最后通过电芯出料缓存线28将焊接完成的成品电芯进行出料操作，至此本发明的操作全部完成。
尽管通过以上实施例对本发明进行了揭示，但是本发明的范围并不局限于此，在不偏离本发明构思的条件下，以上各构件可用所属技术领域人员了解的相似或等同元件来替换。

Claims (10)

1.一种动力锂离子电池盖板自动焊接机，其特征在于，包括：预焊装置(1)及设置在所述预焊装置(1)一侧的满焊装置(2)；所述预焊装置(1)包括：预焊工作台(11)，顺序设置在所述预焊工作台(11)宽度方向上的电芯上下料流水线(12)、电芯缓存线(13)及预焊组件(14)，分别设置在所述预焊工作台(11)长度方向两端并用于与所述电芯上下料流水线(12)及电芯缓存线(13)配合上下料电芯的第一电芯上下料机械手(15)和第二电芯上下料机械手(16)，以及设于所述第二电芯上下料机械手(16)一侧用于将预焊完成的电芯移载至满焊装置(2)的电芯移载机械手(17)；所述满焊装置(2)包括：满焊工作台(21)，分别间隔设置在所述满焊工作台(21)的宽度方向上的第一滑动组件(22)及第二滑动组件(23)，分别设于所述第一滑动组件(22)和第二滑动组件(23)上并与其配合滑动的工装夹具(24)，分别顺序设置在所述满焊工作台(21)的长度方向上并用于对工装夹具进行清扫以防止焊渣堆积的夹具清扫机构(25)、用于定位电芯及压紧电芯的电芯压装机构(26)、用于将盖板与电芯所接触的部分进行熔焊的焊接机构(27)、用于将焊接完成的成品下料的电芯出料缓存线(28)以及与该电芯出料缓存线配合出料的下产品机械手(29)；
所述预焊组件(14)包括设置于预焊工作台(11)的第一预焊模组组件(142)；所述第一预焊模组组件(142)包括：直线模组(1421)、夹具移载组件(1422)及焊接夹具(1423)，所述直线模组(1421)设置在所述预焊工作台(11)上，所述夹具移载组件(1422)滑设于所述直线模组(1421)上，所述焊接夹具(1423)则设置在所述夹具移载组件(1422)上。
2.根据权利要求1所述的动力锂离子电池盖板自动焊接机，其特征在于，所述预焊组件(14)包括：设于所述预焊工作台(11)上用于将电芯及电池盖板定位的压装导向组件(141)，分别设置在所述压装导向组件(141)下方用于移载及夹持电芯的第一预焊模组组件(142)及第二预焊模组组件(143)，以及分别设置在所述压装导向组件(141)两侧用于将电池盖板预焊到电芯上的第一预焊机构(144)及第二预焊机构(145)。
3.根据权利要求2所述的动力锂离子电池盖板自动焊接机，其特征在于，所述压装导向组件(141)包括：竖向设置的支撑柱(1411)，固设于所述支撑柱(1411)顶部的“M”型转接板(1412)，所述转接板(1412)的底部分别对称地设置有用于将电芯的短边定位压紧的第一压装机构(1413)及第二压装机构(1414)，所述转接板(1412)底部且位于第一压装机构(1413)和第二压装机构(1414)两侧分别对称地设置有用于将电芯的长边定位压紧的第一压头组件(1415)及第二压头组件(1416)。
4.根据权利要求3所述的动力锂离子电池盖板自动焊接机，其特征在于，所述第一压装机构(1413)包括：基准定位气缸(14131)、连接座(14132)及压头(14133)，所述基准定位气缸(14131)安装在所述转接板(1412)底部的凹槽内，所述连接座(14132)及压头(14133)分别顺序连接在所述基准定位气缸(14131)的活动端；所述第一压装机构(1413)的结构与第二压装机构(1414)的结构相同。
5.根据权利要求4所述的动力锂离子电池盖板自动焊接机，其特征在于，所述第一压头组件(1415)包括：气缸安装板(14151)、导轨(14152)、第一滑块(14153)、压块(14154)、第一缓冲座(14155)、第一驱动气缸(14156)及第一油压缓冲器(14157)，其中，所述压块(14154)包括滑块安装部(141541)，气缸连接部(141542)及电芯定位部(141543)，所述气缸安装板(14151)、导轨(14152)及第一缓冲座(14155)分别固定在所述转接板(1412)底部，所述第一驱动气缸(14156)安装在所述气缸安装板(14151)上，所述第一滑块(14153)的开口端与所述导轨(14152)滑动连接，所述第一滑块的闭合端与所述滑块安装部(141541)固接，所述第一驱动气缸(14156)的活动端与气缸连接部(141542)螺纹连接，所述第一油压缓冲器(14157)安装在第一缓冲座(14155)上。
6.根据权利要求5所述的动力锂离子电池盖板自动焊接机，其特征在于，所述第一预焊模组组件(142)包括：直线模组(1421)、夹具移载组件(1422)及焊接夹具(1423)，所述直线模组(1421)设置在所述预焊工作台(11)上，所述夹具移载组件(1422)滑设于所述直线模组(1421)上，所述焊接夹具(1423)则设置在所述夹具移载组件(1422)上，所述夹具移载组件(1422)包括：模组安装板(14221)，分别贯穿设置在所述模组安装板四个角处的导向轴(14222)，所述导向轴(14222)的一端与导向板(14223)相连接，所述导向轴的另一端与安装板(14224)相连接，所述焊接夹具(1423)固设于安装板上，所述模组安装板底部还安装有用于驱动焊接夹具(1423)升降的顶升气缸(14225)，该顶升气缸的活动端与所述安装板(14224)相连接；所述第一预焊模组组件(142)的结构与第二预焊模组组件(143)的结构相同。
7.根据权利要求6所述的动力锂离子电池盖板自动焊接机，其特征在于，所述焊接夹具(1423)包括：夹具底板(14231)、电池基准板(14232)、电池压板(14233)、气缸安装座(14234)、第二驱动气缸(14235)、一对滑轨(14236)、一对第三滑块(14237)及一对导轨安装座(14238)，所述夹具底板(14231)和气缸安装座(14234)分别固设在所述安装板(14224)上，所述第二驱动气缸(14235)安装在所述气缸安装座(14234)上，所述一对滑轨(14236)设置在所述第二驱动气缸(14235)两侧，每个所述第三滑块分别滑设于每个所述滑轨上，每个所述导轨安装座(14238)的一端与每个第三滑块相连接，每个导轨安装座的另一端则与所述电池压板(14233)相连接，所述第二驱动气缸(14235)的活动端与所述电池压板相连接，所述电池压板(14233)与所述电池基准板(14232)相对设置，所述电池压板与电池基准板之间设有放置电芯用的间隙，所述第二驱动气缸驱动电池压板及导轨安装座拉伸/收缩以使电芯夹紧定位/脱离限位。
8.根据权利要求1所述的动力锂离子电池盖板自动焊接机，其特征在于，所述预焊工作台(11)上且位于电芯上下料流水线(12)入口处两侧还分别对称地设置有一组用于对电芯进行短路测试的短路测试机构(18)。
9.根据权利要求1所述的动力锂离子电池盖板自动焊接机，其特征在于，所述夹具清扫机构(25)包括：驱动机构(251)、第一升降组件(252)、第二升降组件(253)、第三升降组件(254)、第一清扫机构(255)及第二清扫机构(256)，所述第一升降组件(252)及第二升降组件(253)分别相对设置在满焊工作台(21)上，所述第三升降组件设置在第一升降组件(252)和第二升降组件(253)之间，所述第一清扫机构(255)和第二清扫机构(256)的一端分别连接至第一升降组件(252)和第二升降组件(253)的活动端，所述第一清扫机构(255)和第二清扫机构(256)的另一端分别与所述驱动机构(251)驱动连接，所述驱动机构则设置在所述第三升降组件(254)上。
10.根据权利要求2所述的动力锂离子电池盖板自动焊接机，其特征在于，所述第一预焊机构(144)包括：可沿X、Y、Z方向滑动的三轴平移台(1441)、激光焊接头(1442)、CCD检测模块(1443)及角度传感器(1444)，所述三轴平移台(1441)设置在预焊工作台(11)上，所述激光焊接头(1442)安装在三轴平移台的Z轴上，所述激光焊接头(1442)上设有用于调节CCD检测模块位置的CCD调节板(1445)，所述CCD调节板(1445)上分别固设有相机连接板(1446)及相机固定座(1447)，所述CCD检测模块(1443)安装在所述相机连接板(1446)上，所述相机固定座(1447)上还安装有光源(1428)；所述第一预焊机构(144)的结构与第二预焊机构(145)的结构相同。
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