CN116422384B - 整体式催化剂的涂覆方法及整体式催化剂 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种整体式催化剂的涂覆方法及整体式催化剂，所述方法包括：根据预设的浆料固含量将催化剂、粘结剂和水进行球磨混合，得到涂层的浆料；根据浆料固含量和预设的涂层上载干重计算得到涂层预计上载湿重；将基体浸没于水中，待吸满水后取出基体并称重得到第一湿重；将吸满水的基体浸没于浆料中进行涂层涂覆操作，之后取出基体并称重得到第二湿重，根据第二湿重和第一湿重计算得到涂层实际上载湿重，重复涂层涂覆操作直至涂层实际上载湿重等于涂层预计上载湿重时停止。该整体式催化剂的涂覆方法及整体式催化剂提高了涂层上载准确率，有效降低了涂覆、干燥和煅烧的次数，降低生产成本，提高了催化剂活性。

Description

整体式催化剂的涂覆方法及整体式催化剂
技术领域
本发明涉及整体式催化剂技术领域，尤其涉及一种整体式催化剂的涂覆方法及整体式催化剂。
背景技术
随着环保要求提高，对车辆尾气处理越来越受到重视，催化剂在尾气处理中至关重要，与颗粒式催化剂相比，整体式催化剂具有压降小、比表面积大、机械强度高等优点，因此获得了广泛应用，涂覆是整体式催化剂制备过程中非常重要的一道工序，涂层的上载量对整体式催化剂的活性有很大影响，尤其是以贵金属作为活性组分的催化剂，精确控制涂层的上载量、减少涂覆次数是降低催化剂生产成本、确保催化剂活性的关键。
现有的整体式催化剂涂覆方法，不能精确控制涂层的上载量，需要多次涂覆、干燥和煅烧，不仅费时费力，还会影响催化剂的活性，因此，亟需一种可以精确控制涂层上载量的整体式催化剂涂覆方法。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提出一种整体式催化剂的涂覆方法及整体式催化剂。
基于上述目的，本发明第一方面提供了一种整体式催化剂的涂覆方法，包括：根据预设的浆料固含量将催化剂、粘结剂和水进行球磨混合，得到涂层的浆料；根据所述浆料固含量和预设的涂层上载干重计算得到涂层预计上载湿重；将基体浸没于水中，待吸满水后取出所述基体并称重得到第一湿重；将吸满水的所述基体浸没于所述浆料中进行涂层涂覆操作，之后取出所述基体并称重得到第二湿重，根据所述第二湿重和所述第一湿重计算得到涂层实际上载湿重，重复所述涂层涂覆操作直至所述涂层实际上载湿重等于所述涂层预计上载湿重时停止；将涂覆后的所述基体进行干燥和煅烧处理，得到整体式催化剂。
进一步地，所述根据预设的浆料固含量将催化剂、粘结剂和水进行球磨混合，之前包括：将所述基体干燥后称重，得到第一干重；所述得到整体式催化剂，之后包括：对所述整体式催化剂进行称重得到第二干重，根据所述第二干重和所述第一干重计算得到涂层实际上载干重。
进一步地，所述涂层预计上载湿重＝涂层上载干重×修正系数/浆料固含量，所述修正系数大于0，且小于或等于1。
进一步地，所述浆料固含量为20％至60％，所述修正系数为0.7至0.9。
在一些实施方式中，所述待吸满水后取出所述基体并称重得到第一湿重，包括：待吸满水后取出所述基体，吹去所述基体表面水后进行称重，得到第一湿重；所述取出所述基体并称重得到第二湿重，包括：取出所述基体，吹去所述基体表面水后进行称重，得到第二湿重。
进一步地，所述将基体干燥后称重，包括：将所述基体进行干燥，干燥温度为100℃至200℃，干燥时间为10min至120min，之后进行称重；所述将涂覆后的所述基体进行干燥和煅烧处理，包括：将涂覆后的所述基体进行干燥处理，干燥温度为100℃至200℃，干燥时间为10min至120min；之后对所述基体进行煅烧处理，煅烧温度为400℃至700℃，煅烧时间为2h至6h。
进一步地，所述催化剂为碳氢化物吸附材料、氮氧化物吸附材料或污染物催化转化材料；所述粘结剂为硅溶胶、铝溶胶和锆溶胶中的一种或多种；所述基体为堇青石蜂窝陶瓷基体、莫来石蜂窝陶瓷基体或碳化硅蜂窝陶瓷基体。
进一步地，所述碳氢化物吸附材料为沸石分子筛；所述氮氧化物吸附材料包括第一载体、第一活性组分和第一助剂，所述第一载体为氧化铝、氧化铈、铈锆固溶体和沸石分子筛中的一种或多种，所述第一活性组分为银、铂和钯中的一种或多种，所述第一助剂为钛、镧、钡、铁、钴和铜中的一种或多种；所述污染物催化转化材料包括第二载体、第二活性组分和第二助剂，所述第二载体为氧化铝、氧化铈和铈锆固溶体中的一种或多种，所述第二活性组分为铂、钯和铑中的一种或多种，所述第二助剂为镧、镨、钇、钕、钙、镁、钡、锶、钛、锰和镍中的一种或多种。
本发明的第二方面，提供了一种整体式催化剂，包括基体和至少一层涂层，所述涂层使用上述整体式催化剂的涂覆方法涂覆在所述基体上。
进一步地，所述基体上依次设有第一涂层、第二涂层和第三涂层，所述第一涂层靠近所述基体设置，所述第一涂层的催化剂为碳氢化物吸附材料，所述第二涂层的催化剂为氮氧化物吸附材料，所述第三涂层的催化剂为污染物催化转化材料。
从上面所述可以看出，本发明提供的整体式催化剂的涂覆方法及整体式催化剂，根据预设的浆料固含量将催化剂、粘结剂和水进行球磨混合，得到涂层的浆料，为涂覆提供基础；根据浆料固含量和预设的涂层上载干重计算得到涂层预计上载湿重，为判断涂覆操作的完成时机提供基础；将基体浸没于水中，待吸满水后取出基体并称重得到第一湿重，为后续计算涂层实际上载湿重提供基础；将吸满水的所述基体浸没于所述浆料中进行涂层涂覆操作，因为基体已经吸饱水分，这样在涂覆过程中就不会引起浆料固含量升高，浆料不容易堵塞基体孔道，提高了催化剂活性，方便准确控制上载量，并且因为该操作不容易堵孔，可以使用固含量较高的浆料进行涂覆，进而可以减少涂覆、干燥和煅烧次数，降低生产成本；之后取出该基体并称重得到第二湿重，根据第二湿重和第一湿重计算得到涂层实际上载湿重，重复涂层涂覆操作直至涂层实际上载湿重等于涂层预计上载湿重时停止，这样可以准确控制涂层的上载量；最后将完成涂覆后的基体进行干燥和煅烧处理，得到整体式催化剂，经测量涂层上载干重的误差小于1％，上载准确率大大提升，提高了产品合格率，相对于相关技术中的涂覆方法降低了涂覆、干燥和煅烧的次数，降低了涂覆成本，避免催化剂由于煅烧过多降低活性；该整体式催化剂的涂覆方法及整体式催化剂，提高了涂层上载准确率，有效降低了涂覆、干燥和煅烧的次数，降低生产成本，提高了催化剂活性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明或相关技术中的技术方案，下面将对实施例或相关技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为对比例1中整体式催化剂的电镜结构示意图；
图2为图1中整体式催化剂涂层的放大示意图；
图3为实施例1中整体式催化剂的电镜结构示意图；
图4为图3中整体式催化剂涂层的放大示意图。
具体实施方式
为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本公开进一步详细说明。
需要说明的是，除非另外定义，以下实施例中所用的技术术语具有与本发明所属领域技术人员普遍理解的相同含义。以下实施例中所用的试验试剂，如无特殊说明，均为常规生化试剂；所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法。
随着环保要求提高，对车辆尾气处理越来越受到重视，催化剂在尾气处理中至关重要，与颗粒式催化剂相比，整体式催化剂具有压降小、比表面积大、机械强度高等优点，因此获得了广泛应用。
整体式催化剂通常以堇青石、莫来石和碳化硅等蜂窝陶瓷作为基体，基体上涂覆催化剂涂层，涂层中含有对化学反应起主要催化作用的活性组分，涂覆是整体式催化剂制备过程中非常重要的一道工序，涂层的上载量对整体式催化剂的活性有很大影响，尤其是以贵金属作为活性组分的催化剂，由于贵金属价格昂贵，因此精确控制涂层的上载量、减少涂覆次数是降低催化剂生产成本、确保催化剂活性的关键。
现有的整体式催化剂涂覆方法，不能精确控制涂层的上载量，例如相关技术中一种催化剂涂覆工艺，需要首先测量基体的吸水率，然后计算空白基体的吸水量，再根据吸水量和涂层预计上载量计算所需浆料的固含量，根据该固含量配置浆料，将空白基体浸没在浆料中，全部吸收后取出基体干燥煅烧，以控制涂层干重达到预计上载量。但因为空白基体浸没在浆料中时，会不断吸收浆料中的水分，浆料越来越干，固含量越来越高，特别容易堵塞基体孔道，这就导致最终的涂层上载量与预计的上载量差距很大，通常干燥煅烧后基体的实际上载量偏低，需要再次涂覆干燥煅烧，以确保上载量准确，不仅费时费力，还会影响催化剂的活性；此外，该方法因为涂覆过程中固含量不断增加，为了避免堵孔只能选用固含量较低的浆料进行涂覆，在同样的涂层上载量需求下就需要增加涂覆次数，增加了成本，因此，亟需一种可以精确控制涂层上载量的整体式催化剂涂覆方法。
以下，通过具体的实施例来详细说明本发明的技术方案。
本发明的一些实施例中，提供了一种整体式催化剂的涂覆方法，包括：
S1、根据预设的浆料固含量将催化剂、粘结剂和水进行球磨混合，得到涂层的浆料。
催化剂可以为碳氢化物吸附材料、氮氧化物吸附材料或污染物催化转化材料；粘结剂为硅溶胶、铝溶胶和锆溶胶中的一种或多种，例如为铝溶胶和锆胶等；基体为堇青石蜂窝陶瓷基体、莫来石蜂窝陶瓷基体或碳化硅蜂窝陶瓷基体；该步骤中还可以添加Ph调节剂，例如添加醋酸、盐酸、碳酸氢铵或氨水等。
浆料固含量为20％至60％，例如为20％、30％、40％、50％或60％等，优选地，浆料固含量为40％至50％，例如为40％、45％或50％等，避免固含量较低，涂覆次数过多，增加涂覆耗时，同时避免固含量较高，浆料流动性较差，容易堵孔；根据预设的浆料固含量将催化剂、粘结剂和水进行球磨混合，得到涂层的浆料，为涂覆提供基础。
S2、根据所述浆料固含量和预设的涂层上载干重计算得到涂层预计上载湿重。
根据浆料固含量和预设的涂层上载干重计算得到涂层预计上载湿重，例如涂层预计上载湿重＝涂层上载干重/浆料固含量，为判断涂覆操作的完成时机提供基础。
S3、将基体浸没于水中，待吸满水后取出所述基体并称重得到第一湿重。
将基体浸没于水中，浸泡时间为3min至60min，例如为3min、10min、20min、30min、40min、50min或60min，优选浸泡时间为20min至40min，例如为20min、30min或40min，避免浸泡时间过短，基体不能吸满水，同时避免浸泡时间过长，增加耗时；待吸满水后取出基体并称重得到第一湿重，为后续计算涂层实际上载湿重提供基础。
S4、将吸满水的所述基体浸没于所述浆料中进行涂层涂覆操作，之后取出所述基体并称重得到第二湿重，根据所述第二湿重和所述第一湿重计算得到涂层实际上载湿重，重复所述涂层涂覆操作直至所述涂层实际上载湿重等于所述涂层预计上载湿重时停止。
将吸满水的所述基体浸没于所述浆料中进行涂层涂覆操作，因为基体已经吸饱水分，这样基体在涂覆过程中就不会引起浆料固含量升高，浆料不容易堵塞基体孔道，方便准确控制上载量，并且因为该操作不容易堵孔，可以使用固含量较高的浆料，进而可以减少涂覆、干燥和煅烧次数，降低生产成本，提高催化剂活性。
之后取出该基体并称重得到第二湿重，根据第二湿重和第一湿重计算得到涂层实际上载湿重，例如涂层实际上载湿重＝第二湿重-第一湿重，重复涂层涂覆操作直至涂层实际上载湿重等于涂层预计上载湿重时停止，这样可以准确控制涂层的上载量。
S5、将涂覆后的所述基体进行干燥和煅烧处理，得到整体式催化剂。
最后将完成涂覆后的基体进行干燥和煅烧处理，得到整体式催化剂，经测量涂层上载干重的误差小于1％，上载准确率大大提升，提高了产品合格率，相对于相关技术中的涂覆方法降低了涂覆、干燥和煅烧的次数，降低了涂覆成本，提高了催化剂活性。
该整体式催化剂的涂覆方法提高了涂层上载准确率，有效降低了涂覆、干燥和煅烧的次数，降低生产成本，提高了催化剂活性。
在一些实施例中，所述根据预设的浆料固含量将催化剂、粘结剂和水进行球磨混合，之前包括：
S0、将所述基体干燥后称重，得到第一干重。
将基体干燥后称重，得到第一干重，为计算涂层实际上载干重提供基础。
在一些实施例中，所述得到整体式催化剂，之后包括：
S6、对所述整体式催化剂进行称重得到第二干重，根据所述第二干重和所述第一干重计算得到涂层实际上载干重。
对干燥煅烧后的整体式催化剂进行称重得到第二干重，根据第二干重和第一干重计算得到涂层实际上载干重，涂层实际上载干重＝第二干重-第一干重。
在一些实施例中，所述涂层预计上载湿重＝涂层上载干重/×修正系数浆料固含量，所述修正系数大于0，且小于或等于1。
本发明的涂覆方法虽然使用吸满水后的基体浸没在浆料中进行涂层涂覆，但由于涂覆过程中浆料中的水分会蒸发，因此随着涂覆时间的延长，固含量也会缓慢增加，如果按照涂层预计上载湿重＝涂层上载干重/浆料固含量进行计算，会使最终的涂层上载干重偏大，通过引入修正系数，且修正系数为小于或等于1的正数，这样降低涂层预计上载湿重，进而使涂层实际上载干重可以更接近涂层上载干重，提高上载准确率。
在一些实施例中，所述修正系数为0.7至0.9，例如为0.7、0.75、0.8、0.85或0.9，避免修正系数过大，使最终的涂层上载干重偏大，同时避免修正系数过小，使最终的涂层上载干重偏小。
在一些实施例中，修正系数与浆料固含量呈负相关，因为浆料固含量越大，代表水分含量越低，那么由于水分蒸发引起的固含量变化更为明显，会使最终的涂层上载干重更容易偏大，因此可以相应设置较小的修正系数，例如固含量为50％时，修正系数设置为0.8；固含量为40％时，修正系数设置为0.9。
在一些实施例中，修正系数与涂覆时间呈负相关，因为涂层涂覆时间越长，水分蒸发越多，固含量变化越大，会使最终的涂层上载干重更大，因此可以相应设置较小的修正系数，例如涂覆时间为30min时，修正系数设置为0.8；涂覆时间为15min时，修正系数设置为0.9。
在一些实施例中，修正系数与涂覆环境温度呈负相关，因为涂覆环境温度越高，水分蒸发越多，固含量变化越大，会使最终的涂层上载干重更大，因此可以相应设置较小的修正系数，例如环境温度为30℃时，修正系数设置为0.8；环境温度为25℃时，修正系数设置为0.9。
在一些实施例中，所述待吸满水后取出所述基体并称重得到第一湿重，包括：
S31、待吸满水后取出所述基体，吹去所述基体表面水后进行称重，得到第一湿重。
待吸满水后取出基体进行吹扫，吹扫气体压力为0.1MPa至2MPa，例如为0.1MPa、0.2MPa、0.5MPa、1MPa、1.5MPa或2MPa，吹去基体表面水分至无水滴落后进行称重，得到第一湿重，这样避免吸水基体放入浆料中时，表面携带有水分，会稀释浆料，降低浆料固含量，导致上载量不准确。
在一些实施例中，所述取出所述基体并称重得到第二湿重，包括：
S41、取出所述基体，吹去所述基体表面水后进行称重，得到第二湿重。
取出基体进行吹扫，吹去基体表面水分至无水滴落后进行称重，得到第二湿重，保证称重的统一性，这样根据第一湿重和第二湿重计算的涂层实际上载湿重更准确，提高上载准确率。
在一些实施例中，所述将基体干燥后称重，包括：
S01、将所述基体进行干燥，干燥温度为100℃至200℃，干燥时间为10min至120min，之后进行称重。
干燥温度为100℃至200℃，例如为100℃、150℃或200℃，优选地，干燥温度为120℃至150℃，例如为120℃、130℃、140℃或150℃，这样避免干燥温度过低，难以烘干基体，造成上载量计算不准确，同时避免干燥温度过高，增加成本。
干燥时间为10min至120min，例如为10min、30min、60min、90min或120min，优选地，干燥时间为30min至60min，例如为30min、40min、50min或60min，这样避免干燥时间过短，烘干不彻底，同时避免干燥时间过长，增加耗时成本。
在一些实施例中，所述将涂覆后的所述基体进行干燥和煅烧处理，包括：
S51、将涂覆后的所述基体进行干燥处理，干燥温度为100℃至200℃，干燥时间为10min至120min。
干燥温度为100℃至200℃，例如为100℃、150℃或200℃，优选地，干燥温度为120℃至150℃，这样避免干燥温度过低，难以烘干基体，造成上载量计算不准确，同时避免干燥温度过高，造成涂层脱落。干燥时间为10min至120min，例如为10min、30min、60min、90min或120min，这样避免干燥时间过短，干燥不彻底，同时避免干燥时间过长，增加耗时成本。以上干燥方式可以为烘干。
S52、之后对所述基体进行煅烧处理，煅烧温度为400℃至700℃，煅烧时间为2h至6h。
煅烧温度为400℃至700℃，例如为400℃、500℃、600℃或700℃，优选地，煅烧温度为500℃至600℃，例如为500℃、550℃或600℃，这样避免煅烧温度过低，浆料中的粘结剂和Ph调节剂中的杂质无法有效去除，可能会影响催化剂的性能，同时避免煅烧温度过高，催化剂粉料可能会由于烧结或发生相变而影响活性，且温度过高还增加了不必要的能耗。
煅烧时间为2h至6h，例如为2h、3h、4h、5h或6h，优选地，煅烧时间为3h至5h，例如为3h、4h或5h，这样避免煅烧时间过低，浆料中的粘结剂和Ph调节剂中的杂质无法有效去除，可能会影响催化剂的性能，同时避免煅烧时间过长，增加了不必要的能耗。
本发明的一些实施例中，提供了一种整体式催化剂，包括基体和至少一层涂层，所述涂层使用如上任一实施例所述的整体式催化剂的涂覆方法涂覆在所述基体上。
使用本发明的涂覆方法制备的整体式催化剂，催化剂孔道不容易堵塞，活性高，产品质量好。
在一些实施例中，所述基体上依次设有第一涂层、第二涂层和第三涂层，所述第一涂层靠近所述基体设置，所述第一涂层的催化剂为碳氢化物吸附材料，所述第二涂层的催化剂为氮氧化物吸附材料，所述第三涂层的催化剂为污染物催化转化材料。
碳氢化物吸附材料为沸石分子筛，例如为MOR型分子筛、ZSM-12型分子筛、ZSM-5型分子筛、SSZ-42型分子筛、Beta型分子筛、SSZ-33型分子筛或MCM-68型分子筛，优选ZSM-5型分子筛和Beta型分子筛。
氮氧化物吸附材料包括第一载体、第一活性组分和第一助剂；第一载体为氧化铝、氧化铈、铈锆固溶体和沸石分子筛中的一种或多种，例如为氧化铝和氧化铈，其中沸石分子筛为ZSM-5型分子筛、SSZ-13型分子筛或Beta型分子筛；第一活性组分为银、铂和钯中的一种或多种，例如为银和铂；第一助剂为钛、镧、钡、铁、钴和铜中的一种或多种，例如为铁和钴。
污染物催化转化材料包括第二载体、第二活性组分和第二助剂；第二载体为氧化铝、氧化铈和铈锆固溶体中的一种或多种，例如为氧化铝和氧化铈；第二活性组分为铂、钯和铑中的一种或多种，例如为钯和铑；第二助剂为镧、镨、钇、钕、钙、镁、钡、锶、钛、锰和镍中的一种或多种，例如为锰和镍。
基体上设有三层涂层，涂层分别设有碳氢化物吸附材料、氮氧化物吸附材料和污染物催化转化材料，形成了三元催化剂，当尾气温度低于污染物催化转化材料的起燃温度时，其中的碳氢化物吸附材料和氮氧化物吸附材料会吸附并储存尾气中的碳氢化物和氮氧化物，并在尾气温度达到该起燃温度时释放，碳氢化物吸附材料和氮氧化物吸附材料，与污染物催化转化材料协同作用，有效减少汽车尾气污染物的排放。
通过在基体最内侧的第一涂层设置碳氢化物吸附材料，在中间的第二涂层设置氮氧化物吸附材料，在最外侧的第三涂层设置污染物催化转化材料，使得该整体式催化剂的起燃温度最低，经测试该整体式催化剂的甲烷转化率达到50％时的温度(CH4-T50)为359℃，一氧化氮转化率达到50％时的温度(NO-T50)为368℃，可以达到最佳的尾气处理效果。
在一些实施例中，碳氢化物吸附材料、氮氧化物吸附材料和污染物催化转化材料的总上载量为100g/L至300g/L，例如为100g/L、200g/L或300g/L，优选地，总上载量为150g/L至280g/L，例如为150g/L、200g/L、250g/L或280g/L。
在一些实施例中，碳氢化物吸附材料、氮氧化物吸附材料和污染物催化转化材料的质量比为1:1:5至5:5:1，例如为1:1:5、1:1:3、1:1:1、3:3:1或5:5:1，优选地，质量比为1:1:3至3:3:1，例如为1:1:3、1:1:1或3:3:1。
在一些实施例中，氮氧化物吸附材料的制备方法包括将第一活性组分前驱体、第一助剂、第一载体和去离子水充分混合后，于水浴锅中以60℃至100℃搅拌陈化5h至10h，温度例如为60℃、70℃、80℃、90℃或100℃，陈化5h、6h、7h、8h、9h或10h；然后经过静置、过滤、洗涤后，于烘箱中以100℃至120℃干燥3h至5h，温度例如为100℃、110℃或120℃，干燥3h、4h或5h；再于焙烧炉中以500℃至600℃焙烧2h至5h，温度例如为500℃、550℃或600℃，焙烧2h、3h、4h或5h，即得到氮氧化物吸附材料；第一活性组分前驱体为硝酸盐、盐酸盐、氨盐、或可溶性有机盐。
在一些实施例中，污染物催化转化材料的制备方法将第二活性组分前驱体、第二助剂、第二载体和去离子水充分混匀后，于水浴锅中以60℃至100℃搅拌陈化5h至10h，温度例如为60℃、70℃、80℃、90℃或100℃，陈化5h、6h、7h、8h、9h或10h；然后经过静置、过滤、洗涤后，于烘箱中以100℃至120℃干燥3h至5h，温度例如为100℃、110℃或120℃，干燥3h、4h或5h；再于焙烧炉中以500℃至600℃焙烧2h至5h，温度例如为500℃、550℃或600℃，焙烧2h、3h、4h或5h，即得到污染物催化转化材料；第二活性组分的前驱体为硝酸盐、盐酸盐、氨盐、或可溶性有机盐。
对比例1
取若干个堇青石蜂窝陶瓷基体放入烘箱中以120℃烘干30min，并分别进行称重得到干重；将烘干后的基体浸泡于蒸馏水中，30min后取出，用2MPa的高压气体的压力吹去基体表面的水分后分别称重得到湿重；根据干重和湿重计算每个基体吸水率，基体吸水率＝(湿重-干重)/干重，然后计算平均值得到基体平均吸水率为20.7％。
取三个堇青石蜂窝陶瓷基体，分别标记为D1-1、D1-2和D1-3，将其放入烘箱中以120℃烘干30min，并分别进行称重，得到第一干重，根据第一干重和基体平均吸水率计算每个基体的吸水量，吸水量＝基体平均吸水量*第一干重，根据吸水量和预设的涂层上载干重计算每个基体的对应浆料的固含量。
将9.8g镧改性氧化铝加入钯含量为0.2g的硝酸钯溶液中，快速搅拌后静置3h，然后经过110℃烘干4小时，550℃焙烧3小时后，得到钯含量为2wt％的粉料A；将9.8g铈锆固溶体加入Pt含量为0.2g的硝酸铂溶液中，经过烘干和焙烧处理后得到铂含量为2wt％的粉料B；将9.95g铈锆固溶体加入Rh含量为0.05g的硝酸铑溶液中，经过烘干和焙烧处理后得到铑含量为0.5wt％的粉料C；将57.14wt％粉料A，28.57wt％粉料B，9.52wt％粉料C和4.76wt％粘结剂置于球磨罐中，加入去离子水球磨混合制成涂层的浆料，并确保浆料的实际固含量为前述计算的固含量。
将D1-1、D1-2和D1-3基体分别浸没于浆料中进行涂层涂覆操作，使浆料吸附在基体上，待基体吸满水后取出基体，用高压气体吹去表面水分，然后放入烘箱中以120℃烘干30min；之后放入煅烧炉中以550℃煅烧3h后得到整体式催化剂，进行称重得到第二干重，根据第一干重和第二干重计算涂层实际上载干重，涂层实际上载干重＝第二干重-第一干重。
通过对比例1得到的整体式催化剂的涂层形貌如图1和图2所示，均匀性较好。
实施例1
取三个堇青石蜂窝陶瓷基体，分别标记为S1-1，S1-2和S1-3，将其放入烘箱中以120℃烘干30min，并分别进行称重，得到第一干重。
将催化剂粉料、粘结剂和水进行球磨混合，得到涂层的浆料，控制其固含量为预设的浆料固含量41.2％。
根据浆料固含量和预设的涂层上载干重0.212g计算得到涂层预计上载湿重，涂层预计上载湿重＝(涂层上载干重/浆料固含量)×修正系数，修正系数为0.85，经计算涂层预计上载湿重为0.437g。
将S1-1，S1-2和S1-3基体分别浸没于水中，30min后取出，用2MPa的高压气体的压力吹去基体表面的水分后分别称重得到第一湿重。
将吸满水的基体浸没于浆料中进行涂层涂覆操作，之后取出基体，吹去表面水分后称重得到第二湿重，根据第二湿重和第一湿重计算得到涂层实际上载湿重，涂层实际上载湿重＝第二湿重-第一湿重；重复涂层涂覆操作直至涂层实际上载湿重等于涂层预计上载湿重时停止，完成涂覆。
将涂覆后的S1-1，S1-2和S1-3基体放入烘箱中以120℃烘干30min；之后放入煅烧炉中以550℃煅烧3h后得到整体式催化剂，对整体式催化剂进行称重得到第二干重，根据第一干重和第二干重计算涂层实际上载干重，涂层实际上载干重＝第二干重-第一干重。
实施例1中催化剂粉料为分子筛、担载有贵金属的铈锆固溶体或氧化铝材料，粘结剂为硅溶胶、铝溶胶或锆胶，通过实施例1得到的整体式催化剂的涂层形貌如图3和图4所示，均匀性较好，说明本发明的涂覆方法对涂层均匀性无影响。
实施例2
取三个堇青石蜂窝陶瓷基体，分别标记为S2-1，S2-2和S2-3，将其放入烘箱中以120℃烘干30min，并分别进行称重，得到第一干重。
将催化剂粉料、粘结剂和水进行球磨混合，得到涂层的浆料，控制其固含量为预设的浆料固含量49.5％。
根据浆料固含量和预设的涂层上载干重0.191g计算得到涂层预计上载湿重，涂层预计上载湿重＝(涂层上载干重/浆料固含量)×修正系数，修正系数为0.84，经计算涂层预计上载湿重为0.324g。
将S2-1，S2-2和S2-3基体分别浸没于水中，30min后取出，用2MPa的高压气体的压力吹去基体表面的水分后分别称重得到第一湿重。
将吸满水的基体浸没于浆料中进行涂层涂覆操作，之后取出基体，吹去表面水分后称重得到第二湿重，根据第二湿重和第一湿重计算得到涂层实际上载湿重，涂层实际上载湿重＝第二湿重-第一湿重；重复涂层涂覆操作直至涂层实际上载湿重等于涂层预计上载湿重时停止，完成涂覆。
将涂覆后的S2-1，S2-2和S2-3基体放入烘箱中以120℃烘干30min；之后放入煅烧炉中以550℃煅烧3h后得到整体式催化剂，对整体式催化剂进行称重得到第二干重，根据第一干重和第二干重计算涂层实际上载干重，涂层实际上载干重＝第二干重-第一干重。
实施例3
取三个堇青石蜂窝陶瓷基体，分别标记为S3-1，S3-2和S3-3，将其放入烘箱中以120℃烘干30min，并分别进行称重，得到第一干重。
将催化剂粉料、粘结剂和水进行球磨混合，得到涂层的浆料，控制其固含量为预设的浆料固含量53.8％。
根据浆料固含量和预设的涂层上载干重0.095g计算得到涂层预计上载湿重，涂层预计上载湿重＝(涂层上载干重/浆料固含量)×修正系数，修正系数为0.8，经计算涂层预计上载湿重为0.141g。
将S3-1，S3-2和S3-3基体分别浸没于水中，30min后取出，用2MPa的高压气体的压力吹去基体表面的水分后分别称重得到第一湿重。
将吸满水的基体浸没于浆料中进行涂层涂覆操作，之后取出基体，吹去表面水分后称重得到第二湿重，根据第二湿重和第一湿重计算得到涂层实际上载湿重，涂层实际上载湿重＝第二湿重-第一湿重；重复涂层涂覆操作直至涂层实际上载湿重等于涂层预计上载湿重时停止，完成涂覆。
将涂覆后的S3-1，S3-2和S3-3基体放入烘箱中以120℃烘干30min；之后放入煅烧炉中以550℃煅烧3h后得到整体式催化剂，对整体式催化剂进行称重得到第二干重，根据第一干重和第二干重计算涂层实际上载干重，涂层实际上载干重＝第二干重-第一干重。
实施例4
取三个堇青石蜂窝陶瓷基体，分别标记为S4-1，S4-2和S4-3，将其放入烘箱中以120℃烘干30min，并分别进行称重，得到第一干重。
将催化剂粉料、粘结剂和水进行球磨混合，得到涂层的浆料，控制其固含量为预设的浆料固含量41.2％。
根据浆料固含量和预设的涂层上载干重0.212g计算得到涂层预计上载湿重，涂层预计上载湿重＝(涂层上载干重/浆料固含量)×修正系数，修正系数为0.8，经计算涂层预计上载湿重为0.412g。
将S4-1，S4-2和S4-3基体分别浸没于水中，30min后取出，用2MPa的高压气体的压力吹去基体表面的水分后分别称重得到第一湿重。
将吸满水的基体浸没于浆料中进行涂层涂覆操作，之后取出基体，吹去表面水分后称重得到第二湿重，根据第二湿重和第一湿重计算得到涂层实际上载湿重，涂层实际上载湿重＝第二湿重-第一湿重；重复涂层涂覆操作直至涂层实际上载湿重等于涂层预计上载湿重时停止，完成涂覆。
将涂覆后的S4-1，S4-2和S4-3基体放入烘箱中以120℃烘干30min；之后放入煅烧炉中以550℃煅烧3h后得到整体式催化剂，对整体式催化剂进行称重得到第二干重，根据第一干重和第二干重计算涂层实际上载干重，涂层实际上载干重＝第二干重-第一干重。
实施例5
取三个堇青石蜂窝陶瓷基体，分别标记为S5-1，S5-2和S5-3，将其放入烘箱中以120℃烘干30min，并分别进行称重，得到第一干重。
将催化剂粉料、粘结剂和水进行球磨混合，得到涂层的浆料，控制其固含量为预设的浆料固含量41.2％。
根据浆料固含量和预设的涂层上载干重0.212g计算得到涂层预计上载湿重，涂层预计上载湿重＝(涂层上载干重/浆料固含量)×修正系数，修正系数为0.9，经计算涂层预计上载湿重为0.463g。
将S5-1，S5-2和S5-3基体分别浸没于水中，30min后取出，用2MPa的高压气体的压力吹去基体表面的水分后分别称重得到第一湿重。
将吸满水的基体浸没于浆料中进行涂层涂覆操作，之后取出基体，吹去表面水分后称重得到第二湿重，根据第二湿重和第一湿重计算得到涂层实际上载湿重，涂层实际上载湿重＝第二湿重-第一湿重；重复涂层涂覆操作直至涂层实际上载湿重等于涂层预计上载湿重时停止，完成涂覆。
将涂覆后的S5-1，S5-2和S5-3基体放入烘箱中以120℃烘干30min；之后放入煅烧炉中以550℃煅烧3h后得到整体式催化剂，对整体式催化剂进行称重得到第二干重，根据第一干重和第二干重计算涂层实际上载干重，涂层实际上载干重＝第二干重-第一干重。
表1对比例中各样品的涂层上载数据表
表2实施例1至实施例5中各样品的涂层上载数据表
对比例1的涂层上载数据如表1所示，实施例1至实施例5的涂层上载数据如表2所示，其中涂层上载相对误差＝|涂层实际上载干重-涂层上载干重|/涂层上载干重，与对比例1相比，实施例1至实施例5中的涂层上载相对误差明显更小，即上载的准确率更高；根据实施例1、实施例4和实施例5的数据所示，在浆料固含量相同的情况下，修正系数过高或过低均会增大涂层上载相对误差；根据实施例1、实施例2和实施例3的数据所示，在涂层上载相对误差接近的条件下，浆料固含量越高，修正系数越低。
表3不同样品的涂层脱落率对比表
将对比例1、实施例1至实施例5的整体式催化剂冷却至室温后，用0.5MPa的压缩空气均匀缓慢地吹扫每个端面3个循环，其中气枪距离基体端面小于3cm，观察基体无粉尘脱落后挺迟吹扫，随后将整体式催化剂以200℃加热2h后称重，得到第三干重，根据第二干重和第三干重计算涂层脱落率，涂层脱落率＝|第二干重-第三干重|/第二干重，实验结果如表3所示，各催化剂的涂层均无明显脱落现象，说明本发明的涂覆方法对涂层脱落无影响。
实施例6
采用对比例1的方法制备粉料A、粉料B和粉料C。
取三个堇青石蜂窝陶瓷基体，分别标记为S6-1，S6-2和S6-3，将其放入烘箱中以120℃烘干30min，并分别进行称重，得到第一干重。
将57.14wt％粉料A，28.57wt％粉料B，9.52wt％粉料C和4.76wt％粘结剂置于球磨罐中，加入去离子水球磨混合制成涂层的浆料，控制其固含量为预设的浆料固含量41.2％。
根据浆料固含量和预设的涂层上载干重0.424g计算得到涂层预计上载湿重，涂层预计上载湿重＝涂层上载干重*修正系数/浆料固含量，修正系数为0.85，经计算涂层预计上载湿重为0.874g。
将S6-1，S6-2和S6-3基体分别浸没于水中，30min后取出，用2MPa的高压气体的压力吹去基体表面的水分后分别称重得到第一湿重。
将吸满水的基体浸没于浆料中进行涂层涂覆操作，之后取出基体，吹去表面水分后称重得到第二湿重，根据第二湿重和第一湿重计算得到涂层实际上载湿重，涂层实际上载湿重＝第二湿重-第一湿重；重复涂层涂覆操作直至涂层实际上载湿重等于涂层预计上载湿重时停止，完成涂覆。
将涂覆后的S6-1，S6-2和S6-3基体放入烘箱中以120℃烘干30min；之后放入煅烧炉中以550℃煅烧3h后得到整体式催化剂，对整体式催化剂进行称重得到第二干重，根据第一干重和第二干重计算涂层实际上载干重，涂层实际上载干重＝第二干重-第一干重。
表4实施例6中各样品的涂层上载数据表
实施例6的涂层上载数据如表4所示，与对比例1相比，实施例6的涂层上载相对误差明显更小，即上载的准确率更高。
实施例7
采用对比例1的方法制备粉料A、粉料B和粉料C；将ZSM-5分子筛置于硝酸钯溶液中进行离子交换，经过洗涤、烘干和焙烧处理后得到钯含量为2wt％的粉料D。
将95wt％的Beta分子筛与5wt％的粘结剂加入球磨罐中，加入去离子水球磨制备成涂层的浆料，采用实施例6中的方法对堇青石蜂窝陶瓷基体进行涂层涂覆，经过烘干和焙烧处理后得到半成品的整体式催化剂a，整体式催化剂a上形成了上载量为53g/L的碳氢化物吸附材料层。
将95wt％的粉料D与5wt％的粘结剂加入球磨罐中，加入去离子水球磨制备成涂层的浆料，采用实施例6中的方法对整体式催化剂a进行涂层涂覆，经过烘干和焙烧处理后得到半成品整体式催化剂b，整体式催化剂b上形成了上载量为53g/L的氮氧化物吸附材料层。
将57.14wt％粉料A，28.57wt％粉料B，9.52wt％粉料C和4.76wt％粘结剂置于球磨罐中，加入去离子水球磨制备成涂层的浆料，采用实施例6中的方法对整体式催化剂b进行涂层涂覆，经过烘干和焙烧处理后得到最终整体式催化剂c，在整体式催化剂c上形成了上载量为106g/L的污染物催化转化材料层。
实施例8
采用对比例1的方法制备粉料A、粉料B和粉料C，采用实施例7的方法制备粉料D。
将95wt％的粉料D与5wt％的粘结剂加入球磨罐中，加入去离子水球磨制备成涂层的浆料，采用实施例6中的方法对堇青石蜂窝陶瓷基体进行涂层涂覆，经过烘干和焙烧处理后得到半成品的整体式催化剂a，整体式催化剂a上形成了上载量为53g/L的氮氧化物吸附材料层。
将95wt％的Beta分子筛与5wt％的粘结剂加入球磨罐中，加入去离子水球磨制备成涂层的浆料，采用实施例6中的方法对整体式催化剂a进行涂层涂覆，经过烘干和焙烧处理后得到半成品整体式催化剂b，整体式催化剂b上形成了上载量为53g/L的碳氢化物吸附材料层。
将57.14wt％粉料A，28.57wt％粉料B，9.52wt％粉料C和4.76wt％粘结剂置于球磨罐中，加入去离子水球磨制备成涂层的浆料，采用实施例6中的方法对整体式催化剂b进行涂层涂覆，经过烘干和焙烧处理后得到最终整体式催化剂c，在整体式催化剂c上形成了上载量为106g/L的污染物催化转化材料层。
实施例9
采用对比例1的方法制备粉料A、粉料B和粉料C，采用实施例7的方法制备粉料D。
将57.14wt％粉料A，28.57wt％粉料B，9.52wt％粉料C和4.76wt％粘结剂置于球磨罐中，加入去离子水球磨制备成涂层的浆料，采用实施例6中的方法对堇青石蜂窝陶瓷基体进行涂层涂覆，经过烘干和焙烧处理后得到半成品的整体式催化剂a，整体式催化剂a上形成了上载量为106g/L的污染物催化转化材料层。
将95wt％的Beta分子筛与5wt％的粘结剂加入球磨罐中，加入去离子水球磨制备成涂层的浆料，采用实施例6中的方法对整体式催化剂a进行涂层涂覆，经过烘干和焙烧处理后得到半成品整体式催化剂b，整体式催化剂b上形成了上载量为53g/L的碳氢化物吸附材料层。
将95wt％的粉料D与5wt％的粘结剂加入球磨罐中，加入去离子水球磨制备成涂层的浆料，采用实施例6中的方法对整体式催化剂b进行涂层涂覆，经过烘干和焙烧处理后得到最终整体式催化剂c，在整体式催化剂c上形成了上载量为53g/L的氮氧化物吸附材料层。
实施例10
采用对比例1的方法制备粉料A、粉料B和粉料C，采用实施例7的方法制备粉料D。
将57.14wt％粉料A，28.57wt％粉料B，9.52wt％粉料C和4.76wt％粘结剂置于球磨罐中，加入去离子水球磨制备成涂层的浆料，采用实施例6中的方法对堇青石蜂窝陶瓷基体进行涂层涂覆，经过烘干和焙烧处理后得到半成品的整体式催化剂a，整体式催化剂a上形成了上载量为106g/L的污染物催化转化材料层。
将95wt％的粉料D与5wt％的粘结剂加入球磨罐中，加入去离子水球磨制备成涂层的浆料，采用实施例6中的方法对整体式催化剂a进行涂层涂覆，经过烘干和焙烧处理后得到半成品整体式催化剂b，整体式催化剂b上形成了上载量为53g/L的氮氧化物吸附材料层。
将95wt％的Beta分子筛与5wt％的粘结剂加入球磨罐中，加入去离子水球磨制备成涂层的浆料，采用实施例6中的方法对整体式催化剂b进行涂层涂覆，经过烘干和焙烧处理后得到最终整体式催化剂c，在整体式催化剂c上形成了上载量为53g/L的碳氢化物吸附材料层。
实施例11
采用对比例1的方法制备粉料A、粉料B和粉料C，采用实施例7的方法制备粉料D。
将47.5wt％的Beta分子筛、47.5wt％的粉料D与5wt％的粘结剂加入球磨罐中，加入去离子水球磨制备成涂层的浆料，采用实施例6中的方法对堇青石蜂窝陶瓷基体进行涂层涂覆，经过烘干和焙烧处理后得到半成品的整体式催化剂a，整体式催化剂a上形成了上载量为106g/L的碳氢化物和氮氧化物吸附材料层。
将57.14wt％粉料A，28.57wt％粉料B，9.52wt％粉料C和4.76wt％粘结剂置于球磨罐中，加入去离子水球磨制备成涂层的浆料，采用实施例6中的方法对整体式催化剂a进行涂层涂覆，经过烘干和焙烧处理后得到最终整体式催化剂，在整体式催化剂上形成了上载量为106g/L的污染物催化转化材料层。
实施例12
采用对比例1的方法制备粉料A、粉料B和粉料C，采用实施例7的方法制备粉料D。
将57.14wt％粉料A，28.57wt％粉料B，9.52wt％粉料C和4.76wt％粘结剂置于球磨罐中，加入去离子水球磨制备成涂层的浆料，采用实施例6中的方法对堇青石蜂窝陶瓷基体进行涂层涂覆，经过烘干和焙烧处理后得到半成品的整体式催化剂a，整体式催化剂a上形成了上载量为106g/L的污染物催化转化材料层。
将47.5wt％的Beta分子筛、47.5wt％的粉料D与5wt％的粘结剂加入球磨罐中，加入去离子水球磨制备成涂层的浆料，采用实施例6中的方法对整体式催化剂a进行涂层涂覆，经过烘干和焙烧处理后得到最终整体式催化剂，在整体式催化剂上形成了上载量为106g/L的碳氢化物和氮氧化物吸附材料层。
表5不同实施例整体式催化剂活性对比表
将实施例6中的S6-3整体式催化剂、实施例7至实施例12中的整体式催化剂在模拟气氛评价系统中进行催化剂活性评价，其中模拟气氛为：1000ppm CH4，4800ppm CO，960ppmNO，3920ppm O2，10vol.％H2O，10vol.％CO2，以N2为平衡气，空速为50000/h；评价结果如表5所示，表中的T50代表污染物的转化率达到50％时的温度，由表5可知，实施例7至实施例12中的整体式催化剂对CH4和NO的T50明显低于实施例6中的催化剂，说明添加碳氢化物吸附材料和氮氧化物吸附材料提高了整体式催化剂的低温活性，且实施例7的整体式催化剂对CH4和NO的T50最低，即基体上由内至外依次设置碳氢化物吸附材料、氮氧化物吸附材料和污染物催化转化材料形成的整体式催化剂对尾气处理效果最好。
所属领域的普通技术人员应当理解：以上任何实施例的讨论仅为示例性的，并非旨在暗示本公开的范围(包括权利要求)被限于这些例子；在本公开的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，步骤可以以任意顺序实现，并存在如上所述的本公开实施例的不同方面的许多其它变化，为了简明它们没有在细节中提供。
本公开实施例旨在涵盖落入所附权利要求的宽泛范围之内的所有这样的替换、修改和变型。因此，凡在本公开实施例的精神和原则之内，所做的任何省略、修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种整体式催化剂，其特征在于，包括基体，所述基体上依次设有第一涂层、第二涂层和第三涂层，所述第一涂层靠近所述基体设置，所述第一涂层的催化剂为碳氢化物吸附材料，所述第二涂层的催化剂为氮氧化物吸附材料，所述第三涂层的催化剂为污染物催化转化材料；
所述的整体式催化剂中每层涂层的涂覆方法包括：
将基体干燥后称重，得到第一干重；根据预设的浆料固含量将催化剂、粘结剂和水进行球磨混合，得到涂层的浆料；根据所述浆料固含量和预设的涂层上载干重计算得到涂层预计上载湿重；将基体浸没于水中，待吸满水后取出所述基体并称重得到第一湿重；将吸满水的所述基体浸没于所述浆料中进行涂层涂覆操作，之后取出所述基体并称重得到第二湿重，根据所述第二湿重和所述第一湿重计算得到涂层实际上载湿重，重复所述涂层涂覆操作直至所述涂层实际上载湿重等于所述涂层预计上载湿重时停止；将涂覆后的所述基体进行干燥和煅烧处理，得到整体式催化剂；对所述整体式催化剂进行称重得到第二干重，根据所述第二干重和所述第一干重计算得到涂层实际上载干重；
所述整体式催化剂按照如下步骤制备：
采用粉料A、粉料B和粉料C；将9.8g镧改性氧化铝加入钯含量为0.2g的硝酸钯溶液中，快速搅拌后静置3h，然后经过110℃烘干4小时，550℃焙烧3小时后，得到钯含量为2wt％的粉料A；将9.8g铈锆固溶体加入Pt含量为0.2g的硝酸铂溶液中，经过烘干和焙烧处理后得到铂含量为2wt％的粉料B；将9.95g铈锆固溶体加入Rh含量为0.05g的硝酸铑溶液中，经过烘干和焙烧处理后得到铑含量为0.5wt％的粉料C；将ZSM-5分子筛置于硝酸钯溶液中进行离子交换，经过洗涤、烘干和焙烧处理后得到钯含量为2wt％的粉料D；
将95wt％的Beta分子筛与5wt％的粘结剂加入球磨罐中，加入去离子水球磨制备成涂层的浆料，采用所述涂覆方法对基体进行涂层涂覆，经过烘干和焙烧处理后得到半成品的整体式催化剂a，整体式催化剂a上形成了上载量为53g/L的碳氢化物吸附材料层；
将95wt％的粉料D与5wt％的粘结剂加入球磨罐中，加入去离子水球磨制备成涂层的浆料，采用所述涂覆方法对整体式催化剂a进行涂层涂覆，经过烘干和焙烧处理后得到半成品整体式催化剂b，整体式催化剂b上形成了上载量为53g/L的氮氧化物吸附材料层；
将57.14wt％粉料A，28.57wt％粉料B，9.52wt％粉料C和4.76wt％粘结剂置于球磨罐中，加入去离子水球磨制备成涂层的浆料，采用所述涂覆方法对整体式催化剂b进行涂层涂覆，经过烘干和焙烧处理后得到最终整体式催化剂c，在整体式催化剂c上形成了上载量为106g/L的污染物催化转化材料层。
2.根据权利要求1所述的整体式催化剂，其特征在于，所述涂层预计上载湿重=涂层上载干重×修正系数/浆料固含量，所述修正系数大于0，且小于或等于1。
3.根据权利要求2所述的整体式催化剂，其特征在于，所述浆料固含量为20%至60%，所述修正系数为0.7至0.9。
4.根据权利要求1所述的整体式催化剂，其特征在于，所述待吸满水后取出所述基体并称重得到第一湿重，包括：待吸满水后取出所述基体，吹去所述基体表面水后进行称重，得到第一湿重；
所述取出所述基体并称重得到第二湿重，包括：取出所述基体，吹去所述基体表面水后进行称重，得到第二湿重。
5.根据权利要求1所述的整体式催化剂，其特征在于，所述将基体干燥后称重，包括：将所述基体进行干燥，干燥温度为100℃至200 ℃，干燥时间为10min至120min，之后进行称重；
所述将涂覆后的所述基体进行干燥和煅烧处理，包括：将涂覆后的所述基体进行干燥处理，干燥温度为100℃至200 ℃，干燥时间为10min至120min；之后对所述基体进行煅烧处理，煅烧温度为400℃至700 ℃，煅烧时间为2h至6h。
6.根据权利要求1所述的整体式催化剂，其特征在于，所述粘结剂为硅溶胶、铝溶胶和锆溶胶中的一种或多种；所述基体为堇青石蜂窝陶瓷基体、莫来石蜂窝陶瓷基体或碳化硅蜂窝陶瓷基体。
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