CN110876944A - 一种用于催化燃烧的催化剂及其制备方法 - Google Patents

Abstract

一种用于催化燃烧的催化剂及其制备方法，其属于煤化工催化剂制备技术领域。该催化剂包括蜂窝陶瓷载体、氧化物涂层以及活性贵金属组分。通过在Al₂O₃涂覆液中添加Ce、Zr、La的金属盐，可以使Ce、Zr、La的氧化物均匀的分散在Al₂O₃涂层中，一方面可以稳定Al₂O₃的晶形结构，提高Al₂O₃涂层的耐热性能，同时Ce、Zr、La的氧化物会与活性金属存在一定的相互作用，在催化燃烧的过程中复合氧化物的晶形结构可以为贵金属活性中心提供部分结构氧，从而改善催化剂的活性。并通过微波辅助加热的方式合成了催化剂，很大程度的提高了活性金属的分散程度，有效的改善了催化剂的活性和稳定性。

Description

一种用于催化燃烧的催化剂及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种用于催化燃烧的催化剂及其制备方法，主要涉及采用微波辅助加热法制备堇青石蜂窝陶瓷负载贵金属型整体式催化剂的相关技术。

背景技术

随着全球人口的剧增和工业及经济的迅猛发展，大气中排放的废气量与日俱增，带来的污染问题已引起全球的普遍关注，寻求合理有效的治理技术来解决大气污染问题，已经迫在眉睫。目前，催化燃烧是工业上实现VOCs和 CO等可燃性污染物高效处理的技术之一，由于其具有起燃温度低、处理效率高、无二次污染等优点，在VOCs和CO等污染物的净化处理过程中显示出了极大的竞争力。

为了更有利于气体传质，以及降低催化剂床层阻力，现有的催化燃烧技术大都采用整体式的蜂窝型催化剂，主要由载体、涂层和活性组分构成。载体一般带有大量均一的平直孔道结构，应用较广的主要有陶瓷载体和金属载体，而陶瓷载体具有热膨胀系数低、机械强度高、热稳定好、价格低廉等优点，拥有十分广泛的应用。涂层的主要作用是提高载体的比表面积，更有利于活性金属在载体上的附着和分散，常用的涂层材料主要有γ-Al₂O₃、SiO₂、SnO₂、ZrO₂、TiO₂等，其中具有多孔性、大比表面积和吸附性能强等优点的γ-Al₂O₃，成为最具优势的涂层材料之一。目前，催化燃烧催化剂的活性组分，可以分为贵金属型和非贵金属氧化物型，贵金属催化剂主要包括Pd、Pt等，相比非贵金属催化剂，贵金属催化剂表现出更高的活性以及稳定性，因而成为最常用的催化燃烧催化剂。

专利CN101811046A公开了一种贵金属整体式催化剂及其制备方法，采用稀硝酸处理的堇青石陶瓷载体，涂覆锆锰复合氧化物涂层，进一步采用浸渍法负载贵金属钯活性组分，贵金属的负载量占陶瓷载体重量的0.2%~0.5%，该催化剂能够广泛应用于工业有机废气的处理。专利CN 102441379A报道了一种催化燃烧催化剂，该催化剂以蜂窝陶瓷为载体，表面依次涂覆有 SiO₂涂层和 CeO₂涂层，通过浸渍法在涂层表面负载Pt、Zr、La 金属元素活性组分，贵金属Pt活性组分的担载量为每升催化剂0.2～3.5g。

以上催化燃烧催化剂，均采用传统的浸渍法负载活性金属，但是普通的浸渍很容易造成活性金属分布不均，尽管催化剂活性足够，但贵金属使用量较大，造成催化剂成本增加。此外所报道的催化剂大部分涂层组成单一，在高温下容易发生相变，比表面积流失大，易造成催化剂失活。因此，改进传统活性组分的浸渍手段，以及进行催化剂涂层的优化，对催化剂的活性和稳定性至关重要。

发明内容

本发明的目的在于针对目前催化燃烧催化剂的制备过程中，传统浸渍手段存在的缺陷，提供一种利用微波辅助的浸渍过程来负载催化剂的活性组分，该方法合成的催化剂可以很大程度的提高活性金属的分散程度，有效的改善催化剂的活性和稳定性。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

本发明的催化燃烧整体式催化剂，主要包括蜂窝陶瓷载体、氧化物涂层，以及贵金属活性组分。催化剂载体为堇青石蜂窝陶瓷，其孔密度为100~600目/平方英尺。所述氧化物涂层为Al₂O₃，同时负载Ce、Zr、La的氧化物中的一种或多种作为助剂，涂层中Al₂O₃含量为载体质量的5%~25%，Ce、Zr、La的氧化物总含量为载体质量的0.5%~4%。所述活性贵金属为Pt、Pd的氧化物中的一种或两种，贵金属氧化物总含量为载体质量的0.02%~0.3%。

本发明所述的催化燃烧整体式催化剂，其制备方法包括以下步骤：

（1）采用1~10%的硝酸溶液浸泡堇青石载体2~10 h，浸泡后用去离子水冲洗2~5次，在80~150℃下烘干4~12 h，烘干后在400~800℃下焙烧2~6 h，备用。

（2）按比例称取Ce、Zr、La相应的盐类化合物，加入水、盐酸或者硝酸中的一种进行溶解，配制一定浓度的盐溶液，按比例加入一定量的拟薄水铝石，搅拌分散均匀后，加入盐酸或者硝酸中的一种调节pH=1~3，控制溶胶温度在40~100℃，反应5~20h，形成稳定的溶胶涂覆液，其中Al₂O₃浓度为5wt%~30wt%。

（3）将步骤（1）中焙烧后的堇青石载体，浸没于步骤（2）配制的涂覆液中，5~30 min后取出，使用压缩空气吹去孔道内的残液，50℃~150℃烘干3~10 h，300℃~600℃下空气氛围焙烧2~5h，重复涂覆烘干焙烧过程一次或多次，直到氧化物涂层的含量满足要求，最后一次将载体在600~1200℃下焙烧2~8h。

（4）通过步骤（3）中焙烧后的载体饱和吸水率，以及活性金属的担载量计算，配制相应浓度的浸渍液，按比例称取Pt、Pt相应的盐类化合物，加入水或者盐酸中的一种进行溶解，得到稳定均一的活性金属浸渍液。

（5）将步骤（3）中焙烧后的载体，浸没在活性金属浸渍液中，保持温度为30~80℃，浸泡1~10h取出，用压缩空气吹去孔道内的的残余液体后，采用频率为2459MHz、功率为500~2000W的微波处理浸渍后的载体，每次处理10~80s，每次间隔2~20min，直至催化剂重量不发生改变。

（6）将微波处理后的催化剂在400~900℃下焙烧2~8h，即制得所述催化燃烧催化剂。

本发明催化剂主要用于CO以及VOCs等可燃性气体污染物的催化燃烧过程。催化剂评价采用固定床绝热反应器，催化剂填装5~20 mL，可燃性气体污染物的浓度为0.2~5VoL%，氧含量为3~10 VoL%，气体体积空速为3000~50000h^-1，反应温度为150~600 ^oC，反应压力为0~1.0 MPa，可燃性气体污染物的转化率均可达99%以上，催化剂运行500h，可燃性气体污染物的转化率未下降，说明催化剂的稳定性能较好。

与现有技术相比，本发明具有如下优点：

（1）常规加热过程热量从热源位置始终存在温度梯度，而微波辅助加热的热量靠被加热介质自身水分子之间的震动和摩擦产生，被加热的介质不受大小和形状的限制，温度可“无惰性”的整体改变。此外微波辅助合成过程，可以大大加剧浸渍液中的水分子运动，更加有利于溶液中离子的分散，从而有效提高了贵金属活性组分在载体上的分散程度，使得催化剂活性组分在较低含量下，仍具有较高活性。

（2）通过在Al₂O₃涂覆液中添加Ce、Zr、La的金属盐，可以使Ce、Zr、La的氧化物均匀的分散在Al₂O₃涂层中，一方面可以稳定Al₂O₃的晶形结构，提高Al₂O₃涂层的耐热性能，同时Ce、Zr、La的氧化物会与活性金属存在一定的相互作用，在催化燃烧的过程中复合氧化物的晶形结构可以为贵金属活性中心提供部分结构氧，从而改善催化剂的活性。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步的详细描述，但是本发明的权利要求不仅局限于下述实施例。

实施例1

将孔密度为300目/平方英寸、尺寸为100×100×50mm的堇青石蜂窝陶瓷，浸泡于5%的硝酸溶液中8 h，浸泡后用去离子水冲洗3次，在120℃烘箱中烘干6 h，烘干后在空气氛围下600℃下焙烧4h，备用。

称取37.8g六水硝酸铈、17.4g五水硝酸锆、13.3g六水硝酸镧，加入717.2g水溶解，称取固含量为70%的市售拟薄水铝石214.3g，加入到上述溶液中搅拌分散，采用20%硝酸溶液调节pH=2，80℃下反应15h，形成稳定的溶胶涂覆液，其中Al₂O₃浓度为15 wt%。

将焙烧后的堇青石载体，浸没于涂覆液中，10 min后取出，使用压缩空气吹去孔道内的残液，80℃烘干6 h，400℃下空气氛围焙烧3h，重复涂覆烘干焙烧过程，直到氧化物涂层的含量满足要求，最后一次将载体在1000℃下焙烧4 h。

称取H₂PtCl₄和PdCl₂，加入水和盐酸溶解，配制含Pt为0.00326g/mL、Pd为0.00651g/mL的活性金属浸渍液，将焙烧后的载体浸没在活性金属浸渍液中，保持温度为50℃，浸泡2h取出，用压缩空气吹去孔道内的的残余液体后，采用频率为2459MHz、功率为600W的微波处理浸渍后的载体，每次处理20s，每次间隔5min，直至催化剂重量不发生改变。

将微波处理后的催化剂在500℃下焙烧4h，即制得所述催化燃烧催化剂，其中Al₂O₃含量为15 wt%，CeO₂含量为1.5 wt%，ZrO₂含量为0.5 wt%，La₂O₃含量为0.5 wt%，Pt含量为0.05 wt%，Pd含量为0.1 wt%。

实施例2

将孔密度为300目/平方英寸、尺寸为100×100×50mm的堇青石蜂窝陶瓷，浸泡于5%的硝酸溶液中8 h，浸泡后用去离子水冲洗3次，在120℃烘箱中烘干6 h，烘干后在空气氛围下600℃下焙烧4h，备用。

称56.8g六水硝酸铈、26.1g五水硝酸锆、19.9g六水硝酸镧，加入682.9g水溶解，称取固含量为70%的市售拟薄水铝石214.3g，加入到上述溶液中搅拌分散，采用20%硝酸溶液调节pH=2.5，90℃下反应18h，形成稳定的溶胶涂覆液，其中Al₂O₃浓度为15 wt%。

将焙烧后的堇青石载体，浸没于涂覆液中，10 min后取出，使用压缩空气吹去孔道内的残液，60℃烘干8 h，300℃下空气氛围焙烧6 h，重复涂覆烘干焙烧过程，直到氧化物涂层的含量满足要求，最后一次将载体在900℃下焙烧4 h。

称取H₂PtCl₄和PdCl₂，加入水和盐酸溶解，配制含Pt为0.00326g/mL、Pd为0.00651g/mL的活性金属浸渍液，将焙烧后的载体浸没在活性金属浸渍液中，保持温度为40℃，浸泡4h取出，用压缩空气吹去孔道内的的残余液体后，采用频率为2459MHz、功率为600W的微波处理浸渍后的载体，每次处理20s，每次间隔5min，直至催化剂重量不发生改变。

将微波处理后的催化剂在500℃下焙烧4h，即制得所述催化燃烧催化剂，其中Al₂O₃含量为10 wt%，CeO₂含量为1.5 wt%，ZrO₂含量为0.5 wt%，La₂O₃含量为0.5 wt%，Pt含量为0.05 wt%，Pd含量为0.1 wt%。

实施例3

将孔密度为300目/平方英寸、尺寸为100×100×50mm的堇青石蜂窝陶瓷，浸泡于5%的硝酸溶液中8 h，浸泡后用去离子水冲洗3次，在120℃烘箱中烘干6 h，烘干后在空气氛围下600℃下焙烧4h，备用。

称25.2g六水硝酸铈、17.4g五水硝酸锆、13.3g六水硝酸镧，加入729.8g水溶解，称取固含量为70%的市售拟薄水铝石214.3g，加入到上述溶液中搅拌分散，采用20%硝酸溶液调节pH=2.0，90℃下反应18h，形成稳定的溶胶涂覆液，其中Al₂O₃浓度为15 wt%。

将焙烧后的堇青石载体，浸没于涂覆液中，10 min后取出，使用压缩空气吹去孔道内的残液，120℃烘干4 h，400℃下空气氛围焙烧3h，重复涂覆烘干焙烧过程，直到氧化物涂层的含量满足要求，最后一次将载体在1100℃下焙烧4 h。

称取H₂PtCl₄和PdCl₂，加入水和盐酸溶解，配制含Pt为0.00326g/mL、Pd为0.00651g/mL的活性金属浸渍液，将焙烧后的载体浸没在活性金属浸渍液中，保持温度为60℃，浸泡4h取出，用压缩空气吹去孔道内的的残余液体后，采用频率为2459MHz、功率为600W的微波处理浸渍后的载体，每次处理20s，每次间隔5min，直至催化剂重量不发生改变。

将微波处理后的催化剂在500℃下焙烧4h，即制得所述催化燃烧催化剂，其中Al₂O₃含量为15 wt%，CeO₂含量为1.0wt%，ZrO₂含量为0.5 wt%，La₂O₃含量为0.5 wt%，Pt含量为0.05 wt%，Pd含量为0.1 wt%。

实施例4

将孔密度为300目/平方英寸、尺寸为100×100×50mm的堇青石蜂窝陶瓷，浸泡于5%的硝酸溶液中8 h，浸泡后用去离子水冲洗3次，在120℃烘箱中烘干6 h，烘干后在空气氛围下600℃下焙烧4h，备用。

称37.8g六水硝酸铈、7.0g五水硝酸锆、13.3g六水硝酸镧，加入727.6 g水溶解，称取固含量为70%的市售拟薄水铝石214.3g，加入到上述溶液中搅拌分散，采用20%硝酸溶液调节pH=2.0，90℃下反应18h，形成稳定的溶胶涂覆液，其中Al₂O₃浓度为15 wt%。

将焙烧后的堇青石载体，浸没于涂覆液中，10 min后取出，使用压缩空气吹去孔道内的残液，60℃烘干8 h，400℃下空气氛围焙烧3 h，重复涂覆烘干焙烧过程，直到氧化物涂层的含量满足要求，最后一次将载体在900℃下焙烧4 h。

称取H₂PtCl₄和PdCl₂，加入水和盐酸溶解，配制含Pt为0.00326g/mL、Pd为0.00651g/mL的活性金属浸渍液，将焙烧后的载体浸没在活性金属浸渍液中，保持温度为60℃，浸泡4h取出，用压缩空气吹去孔道内的的残余液体后，采用频率为2459MHz、功率为600W的微波处理浸渍后的载体，每次处理20s，每次间隔5min，直至催化剂重量不发生改变。

将微波处理后的催化剂在500℃下焙烧4h，即制得所述催化燃烧催化剂，其中Al₂O₃含量为15 wt%，CeO₂含量为1.5 wt%，ZrO₂含量为0.2 wt%，La₂O₃含量为0.5 wt%，Pt含量为0.05 wt%，Pd含量为0.1 wt%。

实施例5

将孔密度为300目/平方英寸、尺寸为100×100×50mm的堇青石蜂窝陶瓷，浸泡于5%的硝酸溶液中8 h，浸泡后用去离子水冲洗3次，在120℃烘箱中烘干6 h，烘干后在空气氛围下600℃下焙烧4h，备用。

称37.8g六水硝酸铈、17.4g五水硝酸锆、5.3g六水硝酸镧，加入725.1 g水溶解，称取固含量为70%的市售拟薄水铝石214.3g，加入到上述溶液中搅拌分散，采用20%硝酸溶液调节pH=2.0，90℃下反应18h，形成稳定的溶胶涂覆液，其中Al₂O₃浓度为15 wt%。

将焙烧后的堇青石载体，浸没于涂覆液中，20 min后取出，使用压缩空气吹去孔道内的残液，60℃烘干8 h，400℃下空气氛围焙烧3 h，重复涂覆烘干焙烧过程，直到氧化物涂层的含量满足要求，最后一次将载体在900℃下焙烧4 h。

称取H₂PtCl₄和PdCl₂，加入水和盐酸溶解，配制含Pt为0.00326g/mL、Pd为0.00651g/mL的活性金属浸渍液，将焙烧后的载体浸没在活性金属浸渍液中，保持温度为60℃，浸泡2h取出，用压缩空气吹去孔道内的的残余液体后，采用频率为2459MHz、功率为600W的微波处理浸渍后的载体，每次处理20s，每次间隔5min，直至催化剂重量不发生改变。

将微波处理后的催化剂在500℃下焙烧4h，即制得所述催化燃烧催化剂，其中Al₂O₃含量为15 wt%，CeO₂含量为1.5 wt%，ZrO₂含量为0.5 wt%，La₂O₃含量为0.2 wt%，Pt含量为0.05 wt%，Pd含量为0.1 wt%。

实施例6

将孔密度为300目/平方英寸、尺寸为100×100×50mm的堇青石蜂窝陶瓷，浸泡于5%的硝酸溶液中8 h，浸泡后用去离子水冲洗3次，在120℃烘箱中烘干6 h，烘干后在空气氛围下600℃下焙烧4h，备用。

称37.8g六水硝酸铈、17.4g五水硝酸锆、13.3g六水硝酸镧，加入717.2 g水溶解，称取固含量为70%的市售拟薄水铝石214.3g，加入到上述溶液中搅拌分散，采用20%硝酸溶液调节pH=2.0，90℃下反应18h，形成稳定的溶胶涂覆液，其中Al₂O₃浓度为15 wt%。

将焙烧后的堇青石载体，浸没于涂覆液中，20 min后取出，使用压缩空气吹去孔道内的残液，60℃烘干8 h，400℃下空气氛围焙烧3 h，重复涂覆烘干焙烧过程，直到氧化物涂层的含量满足要求，最后一次将载体在1000℃下焙烧4 h。

称取H₂PtCl₄和PdCl₂，加入水和盐酸溶解，配制含Pt为0.00651g/mL、Pd为0.00326g/mL的活性金属浸渍液，将焙烧后的载体浸没在活性金属浸渍液中，保持温度为60℃，浸泡2h取出，用压缩空气吹去孔道内的的残余液体后，采用频率为2459MHz、功率为600W的微波处理浸渍后的载体，每次处理20s，每次间隔5min，直至催化剂重量不发生改变。

将微波处理后的催化剂在500℃下焙烧4h，即制得所述催化燃烧催化剂，其中Al₂O₃含量为15 wt%，CeO₂含量为1.5 wt%，ZrO₂含量为0.5 wt%，La₂O₃含量为0.5wt%，Pt含量为0.1wt%，Pd含量为0.05wt%。

实施例7

将孔密度为300目/平方英寸、尺寸为100×100×50mm的堇青石蜂窝陶瓷，浸泡于5%的硝酸溶液中8 h，浸泡后用去离子水冲洗3次，在120℃烘箱中烘干6 h，烘干后在空气氛围下600℃下焙烧4h，备用。

称37.8g六水硝酸铈、17.4g五水硝酸锆、13.3g六水硝酸镧，加入717.2 g水溶解，称取固含量为70%的市售拟薄水铝石214.3g，加入到上述溶液中搅拌分散，采用20%硝酸溶液调节pH=2.0，90℃下反应18h，形成稳定的溶胶涂覆液，其中Al₂O₃浓度为15 wt%。

将焙烧后的堇青石载体，浸没于涂覆液中，20 min后取出，使用压缩空气吹去孔道内的残液，60℃烘干8 h，400℃下空气氛围焙烧3 h，重复涂覆烘干焙烧过程，直到氧化物涂层的含量满足要求，最后一次将载体在900℃下焙烧4 h。

称取H₂PtCl₄和PdCl₂，加入水和盐酸溶解，配制含Pt为0.00195g/mL、Pd为0.00391g/mL的活性金属浸渍液，将焙烧后的载体浸没在活性金属浸渍液中，保持温度为60℃，浸泡2h取出，用压缩空气吹去孔道内的的残余液体后，采用频率为2459MHz、功率为600W的微波处理浸渍后的载体，每次处理20s，每次间隔5min，直至催化剂重量不发生改变。

将微波处理后的催化剂在500℃下焙烧4h，即制得所述催化燃烧催化剂，其中Al₂O₃含量为15 wt%，CeO₂含量为1.5 wt%，ZrO₂含量为0.5 wt%，La₂O₃含量为0.5 wt%，Pt含量为0.03 wt%，Pd含量为0.06 wt%。

对比例1

称取Al(NO₃)₃20g，SB粉150g，CeO₂ 15g，ZrO₂20g，La₂O₃10g，TiO₂50g， NH₄VO₃15g 加入准备好的容器中，补加净水至总体积1000mL，仔细研磨成此浆液，以此浆液作为外部涂层的涂覆液。

将孔密度为300目/平方英寸、尺寸为100×100×50mm的堇青石蜂窝陶瓷体在市售的铝溶胶中浸没10分钟后取出，用压缩空气将孔中的残留液吹扫干净，在105℃空气中干燥10小时，在550℃空气中焙烧3小时，得到涂覆有铝溶胶涂层的蜂窝陶瓷载体；然后再放入上述配制的外部涂层浆液中浸渍10分钟后取出，用压缩空气吹扫5分钟，在105℃空气中干燥10小时，在550℃空气中焙烧3小时，即制得双涂层基体。

配制1000mL浓度为0.8gPt/100mL的H₂PtCl₆水溶液，将涂覆有双涂层的蜂窝陶瓷载体在该浸渍液中浸渍20分钟后取出，用压缩空气吹去孔中残留溶液，然后在空气中105℃干燥10小时，空气中500℃焙烧5小时，即制得催化燃烧催化剂。

催化剂评价

催化剂评价采用固定床绝热反应器，催化剂填装15 mL，入口挥发性气体总烃浓度为1.0±0.1 VoL%，氧含量为7.0±0.2 VoL%，气体体积空速为40000 h^-1，反应器入口温度为T=250℃，催化剂评价结果见下表。

	24h运行总烃转化率	500h运行总烃转化率
			实施例1	99.3	98.2
实施例2	98.7	96.5
			实施例3	98.2	96.8
实施例4	98.6	97.5
			实施例5	98.6	95.7
实施例6	98.9	97.3
			实施例7	97.9	96.6
对比例1	95.6	94.3

Claims (2)

1.一种用于催化燃烧的整体式催化剂，包括蜂窝陶瓷载体、氧化物涂层以及活性贵金属组分，其特征在于：该催化剂载体为堇青石蜂窝陶瓷，其孔密度为100~600目/平方英尺，所述氧化物涂层为Al₂O₃，同时负载Ce、Zr、La的氧化物作为助剂，所述活性贵金属为Pt、Pd的氧化物；所述氧化物涂层中Al₂O₃含量为载体质量的5%~25%，Ce、Zr、La的氧化物总含量为载体质量的0.5%~4%，贵金属Pt、Pd的氧化物总含量为载体质量的0.02%~0.3%。

2.根据权利要求1所述的一种用于催化燃烧的整体式催化剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）采用质量分数为1~10%的硝酸溶液浸泡堇青石载体2~10 h，浸泡后用去离子水冲洗2~5次，在80~150℃下烘干4~12 h，烘干后在400~800℃下焙烧2~6 h，备用；

（2）称取硝酸铈、硝酸锆、硝酸镧加入水、盐酸或硝酸中进行溶解，再加入拟薄水铝石，搅拌分散均匀后，加入盐酸或者硝酸调节pH=1~3，控制溶胶温度在40~100℃，反应5~20h，形成稳定的溶胶涂覆液，其中Al₂O₃浓度为5wt%~30wt%；

（3）将步骤（1）中焙烧后的堇青石载体，浸没于步骤（2）配制的涂覆液中，5~30 min后取出，使用压缩空气吹去孔道内的残液，50℃~150℃烘干3~10 h，300℃~600℃下空气氛围焙烧2~5h，重复涂覆烘干焙烧过程一次或多次，直到氧化物涂层的含量满足要求，最后将载体在600~1200℃下焙烧2~8h；

（4）称取H₂PtCl₄和PdCl₂加入水和/或盐酸中进行溶解，得到活性金属浸渍液；

（5）将步骤（3）中焙烧后的载体，浸没在活性金属浸渍液中，保持温度为30~80℃，浸泡1~10h取出，用压缩空气吹去孔道内的的残余液体后，采用频率为2459MHz的微波处理浸渍后的载体，直至催化剂重量不发生改变；所述微波功率为500~2000 W，每次10~80s，每次间隔2~20min；

（6）将微波处理后的催化剂在400~900℃下焙烧2~8h，即制得所述催化燃烧催化剂。