CN116398735A - 带压金属管道修补方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及管道修补技术领域，公开了一种带压金属管道修补方法，包括如下步骤：S1、在待修补管道的泄漏点下方搭设升降平台；S2、制作导流管，其一端切割为可抵接在待修补管道上的曲面，另一端设置法兰盘；S3、登上所述升降平台，将所述导流管的一端抵接在泄漏点的外周，再将导流管与待修补管道焊接在一起；S4、在所述倒流管的另一端安装法兰盲板或法兰连接阀门。该带压金属管道修补方法采用了在待修补管道的泄漏点下方搭设升降平台，再制作导流管，通过将导流管与待修补管道焊接在一起来对管道的泄漏点进行修补。整个过程便捷、安全、高效，且灵活可控，可保证管道修补质量，还可节省成本，适用于复杂环境下的管道修补作业。

Description

带压金属管道修补方法

技术领域

本发明涉及管道修补技术领域，具体的，涉及一种带压金属管道修补方法。

背景技术

带压金属管道出现泄漏时，需要及时进行封堵，以保证不会长时间影响生产活动。但是带压金属管道的下方可能存在障碍物，例如废水井、树木等绿化植物，不适于传统的汽车升降机操作平台进入。另外，管道上的漏点在进行焊接封堵时，漏出的气体或液体会影响焊接作业。

发明内容

本发明是为了解决上述技术问题而做出的，其目的是提供一种带压金属管道修补方法，该方法不仅能够便捷、安全、高效地对待修补管道进行修补，还能节约成本。

为了实现上述目的，本发明提供一种带压金属管道修补方法，包括如下步骤：

步骤S1、在待修补管道的泄漏点下方搭设升降平台；

步骤S2、制作导流管，其一端切割为可抵接在待修补管道上的曲面，另一端设置法兰盘；

步骤S3、登上所述升降平台，将所述导流管的一端抵接在泄漏点的外周，再将导流管与待修补管道焊接在一起；

步骤S4、在所述导流管的另一端安装法兰盲板或法兰连接阀门。

优选地，搭设升降平台包括如下步骤：S11、在泄漏点的正下方铺设钢板；S12、将四个中空的外立柱呈矩形立在所述钢板上，并且在外立柱上沿竖向设置若干连接孔；S13、将四个内立柱分别插设在所述外立柱的上端，并且在内立柱上沿竖向设置若干连接孔；S14、在矩形的平台板上设置四个分别与内立柱的顶端相向的安装孔，并将平台板套在内立柱上，在平台板下方的、同一标高的连接孔内插设第一销杆；S15、向上调整内立柱的高度，使平台板处于泄露点下方1.4m-2m，再向内立柱和外立柱上相向的两个连接孔内插入第二销杆。

优选地，所述钢板的厚度至少为8mm。

优选地，在平台板定位完成后，还在水平相邻的内立柱和外立柱上安装斜撑，斜撑的两端通过第三销杆连接在所述连接孔上。

优选地，在步骤S14中，还在平台板的外周设置悬挂软梯或直爬梯。

优选地，在步骤S12中，还在外立柱的下端焊接柱脚板。

优选地，所述导流管为圆管，其长度为150-300mm，直径小于待修补管道的直径。

优选地，在将导流管与待修补管道焊接在一起时，采用满焊工艺。

根据上面的描述和实践可知，本发明所述的带压金属管道修补方法，在待修补管道的泄漏点的下方搭设升降平台，再制作一段其一端可抵接在待修补管道上并能够将泄漏点完全覆盖住的导流管，该导流管的另一端设有法兰盘，然后登上升降平台，将上述导流管的一端抵接并焊接在待修补管道上，再在另一端安装法兰盲板或法兰连接阀门，便可完成对管道的修补。整个过程便捷、安全、高效，可保证管道修补质量，另外还可节省成本。

附图说明

图1为本发明的一个实施例中涉及的带压金属管道修补方法中升降平台的使用状态图。

图2为本发明的一个实施例中涉及的带压金属管道修补方法中升降平台的结构示意图。

图3为本发明的一个实施例中涉及的导流管采用法兰连接阀门紧固的结构示意图。

图4为本发明的一个实施例中涉及的导流管采用安装法兰盲板紧固的结构示意图。

图中的附图标记为：

1、待修补管道；11、泄漏点；2、升降平台；21、外立柱；22、内立柱；23、连接孔；24、平台板；25、斜撑；26、柱脚板；3、导流管；31、法兰盘；4、钢板；5、梯子；6、阀门；7、法兰盲板；8、栏杆。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例性实施方式。然而，示例性实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的范例；相反，提供这些实施方式使得本公开将更加全面和完整，并将示例性实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施方式中。

此外，附图仅为本公开的示意性图解，并非一定是按比例绘制。图中相同的附图标记表示相同或类似的部分，因而将省略对它们的重复描述。需要说明的是，本公开中，用语“包括”、“配置有”、“设置于”用以表示开放式的包括在内的意思，并且是指除了列出的要素/组成部分/等之外还可存在另外的要素/组成部分/等；用语“第一”、“第二”等仅作为标记使用，不是对其对象数量或次序的限制；术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在该实施例中公开了一种带压金属管道修补方法，用于对待修补管道进行修补，并且整个过程便捷、安全、高效，可保证管道修补质量，还可以节省成本。该修补方法主要包含如下四个步骤：

步骤S1：在待修补管道1的泄漏点11下方搭设升降平台2。

步骤S2：制作导流管3，其一端切割为可抵接在待修补管道1上的曲面，另一端设置法兰盘31。

步骤S3：登上升降平台2，将导流管3的一端抵接在泄漏点11的外周，再将导流管3与待修补管道1焊接在一起。

步骤S4：在导流管3的另一端安装法兰盲板7或法兰连接阀门6。

该修补方法中，采用了在待修补管道1的泄漏点11下方搭设升降平台2，再制作导流管3，通过将导流管3与待修补管道1焊接在一起来对管道进行修补。整个过程便捷、安全、高效，可保证管道修补质量，还可节省成本，适用于复杂环境下的管道修补作业。

下面结合具体的实施例对该带压金属管道修补方法展开说明，附图为采用了该修补方法的升降平台部分的使用图及结构图，其中，图1示出了升降平台2的使用图，图2示出了升降平台2的结构图，图3和图4分别示出了两种情形下采用导流管3对管道进行焊接修补的结构图。

请结合图1和图2，该实施例中的带压金属管道为架空管道，下方可能存在障碍物，大型的汽车升降机平台可能无法进入，因此在修补管道时会先搭设升降平台2，之后再对待修补管道1的泄露点11进行封堵。在步骤S1中搭设升降平台2具体包括如下步骤：S11、在泄漏点11的正下方铺设钢板4；S12、将四个中空的外立柱21呈矩形立在所述钢板4上，并且在外立柱21上沿竖向设置若干连接孔23；S13、将四个内立柱22分别插设在所述外立柱21的上端，并且在内立柱22上沿竖向设置若干连接孔23；S14、在矩形的平台板24上设置四个分别与内立柱22的顶端相向的安装孔，并将平台板24套在内立柱22上，在平台板24下方的、同一标高的连接孔23内插设第一销杆；S15、向上调整内立柱22的高度，使平台板24处于泄露点11下方1.4m-2m，再向内立柱22和外立柱21上相向的两个连接孔23内插入第二销杆。如此便可将升降平台2搭设完成，在进行修补作业时，作业人员可以借助该升降平台2进行作业，另外，该升降平台2还可调节高度且具有较好的稳固性及支撑性。

具体地说，该升降平台2呈矩形框架结构，内立柱22插设在外立柱21的上端并可沿竖向进行上下调整。在具体使用时，作业人员可根据现场环境实际所需对内立柱22的高度进行适当调整，待调整至合适位置后，通过将第二销杆插入内立柱22和外立柱21上相向的两个连接孔23内即可对内立柱22和外立柱21进行连接固定，操作过程更加灵活可控。同时，平台板24套在内立柱22上且处于泄露点11下方1.4m-2m，该结构形式扩大了作业平台的区域范围，方便作业人员活动，能够保证整个操作过程的便捷性、效率性和安全性。

在该实施例中，钢板4的厚度至少为8mm，其本身具有较高的强度，另外，在升降平台2使用时，还能够保证该钢板4的四个角的支撑点受力均匀，保证升降平台2整体具有较高的稳固性以及整个操作过程的安全性。

在该实施例中，在平台板24定位完成后，还在水平相邻的内立柱22和外立柱21上安装斜撑25，斜撑25的两端通过第三销杆连接在连接孔23上。如图2所示，斜撑25间交叉设置，在作业人员借助升降平台2进行修补作业时，斜撑25能够对水平相邻的内立柱22和外立柱21起到很好的斜拉作用，以便保证整个升降平台2的稳固性，避免升降平台2因受到外力作用而发生偏移或倾倒的可能性。

此外，还可以在平台板24的外周设置栏杆8或安全绳，如图2所示，在作业人员在平台板24上进行作业时，栏杆8或安全绳可以防止人员或设备滑落，起到很好的围挡保护作用，提高作业过程的安全性。

在步骤S14中，还在平台板24的外周设置梯子5，可以是悬挂软梯或直爬梯，作业人员可借助该悬挂软梯或直爬梯爬到平台板24上或下到地面，方便作业人员上下平台，且安全高效，能够有效节省时间，提高管道修补效率。

在步骤S12中，还在外立柱21的下端焊接柱脚板26，在搭设升降平台2时，柱脚板26与钢板4直接接触，可以增大外立柱21与钢板4的接触面积。在该实施例中选用300mm*300mm、厚度10mm的钢材作为柱脚板26，能够保证外立柱21与钢板4间受力平稳，进而保证升降平台2整体的稳固性，提高作业安全性。

参考图3和图4，在步骤S2中，该实施例中的导流管3为开放式，其一端切割为可以抵接在待修补管道1上的曲面，另一端设有法兰盘31。在该实施例中，导流管3为圆管，其长度为150-300mm，便于根据现场环境实际所需进行切割剪裁。此外，导流管3的直径小于待修补管道1的直径，在将导流管3的设置为曲面一端抵接在待修补管道1上时，能够保证其可以完全覆盖在泄漏点11的外周并与待修补管道1紧密贴合，方便作业人员将导流管3与待修补管道1焊接在一起。

在步骤S3中，在确认好待修补管道1的泄漏点11后，将导流管3的设置为曲面的一端抵接在该泄漏点11的外周并沿其接缝处进行焊接。在焊接的过程中，泄露介质会继续向外喷洒泄露且不会影响焊接工序的正常进行。在该实施例中，在将导流管3与待修补管道1焊接在一起时，采用满焊工艺。具体地说，在将该导流管3的设置为曲面的一端抵接在泄漏点11的外周并与待修补管道1紧密贴合后，作业人员即可沿导流管3与待修补管道1的接缝处一周进行焊接，并保证焊接完全无缝隙，能够保证管道修补质量，避免发生后续泄露的问题。在此过程中，泄漏介质可以沿导流管3继续向外喷洒泄露，但并不会对作业人员的焊接作业造成影响。

在步骤S4中，焊接完成后，在泄漏介质的量较大时，采用在导流管3的设有法兰盘31的一端安装阀门6的方式进行封堵。在将阀门6与导流管3的设有法兰盘31的一端进行连接紧固的过程中，泄漏介质会从阀门6处向外排出，待紧固安装完成后，关闭阀门6即可完成对管道的修补。

另外，若泄露介质的量较小或现场暂时没有合适型号的阀门6可用时，可以采用法兰盲板7进行封堵。在将法兰盲板7与导流管3的设有法兰盘31的一端进行连接紧固的过程中，泄露介质也会随之被封堵。

上述带压金属管道修补方法相比于传统的针对泄漏点砸焊、采用哈夫接头封堵等作业方法，操作过程更加便捷、安全且高效，可以保证管道修补质量，还能够节约成本。同时，还可根据现场实际所需进行适当调整，操作过程更加灵活可控。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其它的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (8)

1.一种带压金属管道修补方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、在待修补管道的泄漏点下方搭设升降平台；

S2、制作导流管，其一端切割为可抵接在待修补管道上的曲面，另一端设置法兰盘；

S3、登上所述升降平台，将所述导流管的一端抵接在泄漏点的外周，再将导流管与待修补管道焊接在一起；

S4、在所述导流管的另一端安装法兰盲板或法兰连接阀门。

2.如权利要求1所述的带压金属管道修补方法，其特征在于，搭设升降平台包括如下步骤：

S11、在泄漏点的正下方铺设钢板；

S12、将四个中空的外立柱呈矩形立在所述钢板上，并且在外立柱上沿竖向设置若干连接孔；

S13、将四个内立柱分别插设在所述外立柱的上端，并且在内立柱上沿竖向设置若干连接孔；

S14、在矩形的平台板上设置四个分别与内立柱的顶端相向的安装孔，并将平台板套在内立柱上，在平台板下方的、同一标高的连接孔内插设第一销杆；

S15、向上调整内立柱的高度，使平台板处于泄露点下方1.4m-2m，再向内立柱和外立柱上相向的两个连接孔内插入第二销杆。

3.如权利要求2所述的带压金属管道修补方法，其特征在于，

所述钢板的厚度至少为8mm。

4.如权利要求2所述的带压金属管道修补方法，其特征在于，

在平台板定位完成后，还在水平相邻的内立柱和外立柱上安装斜撑，斜撑的两端通过第三销杆连接在所述连接孔上。

5.如权利要求2所述的带压金属管道修补方法，其特征在于，

在步骤S14中，还在平台板的外周设置悬挂软梯或直爬梯。

6.如权利要求2所述的带压金属管道修补方法，其特征在于，在步骤S12中，还在外立柱的下端焊接柱脚板。

7.如权利要求1所述的带压金属管道修补方法，其特征在于，

所述导流管为圆管，其长度为150-300mm，直径小于待修补管道的直径。

8.如权利要求1所述的带压金属管道修补方法，其特征在于，

在将导流管与待修补管道焊接在一起时，采用满焊工艺。

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