CN116381519A - 一种动力电池性能检测装置及其检测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种动力电池性能检测装置及其检测方法，涉及电池性能检测技术领域，包括：底板，所述底板外表面的顶部固定安装有多个支撑框，多个所述支撑框外表面的顶部均固定安装支撑杆，多个所述支撑杆外表面的顶端均固定安装有固定排，所述底板靠近固定排的一侧设置有拟摔落排，多个所述支撑杆外表面的一侧均固定安装有侧臂，多个所述支撑杆靠近固定排的一端固定安装有被动挤压排，所述拟摔落排的外表面开设有多个通槽，多个所述支撑杆的内部均转动嵌设有丝杆。本发明中，通过底板、支撑杆、支撑杆、固定排、拟摔落排的配合，通过手动切换，配合底部仅提供上下移动的动力源对动力电池包进行震动、跌落、穿刺、挤压。
Description
技术领域
本发明涉及电池性能检测技术领域，具体为一种动力电池性能检测装置及其检测方法。
背景技术
随着新能源汽车的快速发展，国家补贴政策的减少，对动力电池性能检测的要求也越来越高，动力电池及电池系统性能检测要求主要分为：机械安全性能检测、环境安全性能检测与电性能安全性能检测。其中，机械安全性能检测又分为振动、机械冲击、跌落、翻转、模拟碰撞、挤压等；环境安全性能检测包含温度冲击、湿热循环、海水浸泡、外部火烧、盐雾、高海拔；电性能安全性能检测涉及过温保护、短路保护、过充电保护、过放电保护。
但是在现有技术中，在电池进行机械安全性能检测时，需要根据检测要求切换不同的检测设备，例如中国专利公开了一种检测动力电池性能的检测装置，CN112684352A，包括安装座、转轴、电动机、感应器、夹持机构、震动机构以及阻尼机构；通过在安装座上安装转轴和电动机，来实现将动力电池的电能转化成转轴转动的机械能，并通过在转轴上设置感应器，来实现对转轴转动圈数以及瞬时速度的监控，从而达到对动力电池放电特性的测试；通过在安装座上设置夹持机构，来实现对动力电池的夹持固定；通过在安装座设置震动机构，来实现对动力电池抗震动性能的检测；通过在安装板上设置阻尼机构，来实现动力电池在不同负载下的行驶里程的检测。
虽然上述方案具有如上的优势，但是上述方案的劣势在于：针对动力电池的机械安全性能检测，需要根据检测要求，如震动、跌落、穿刺、挤压，将待检测电池包移动到不同的检测设备下进行检测，这对于电池机械安全性能检测来说较为繁琐，需要将大型电池包往复移动，无疑增长了检测时间、提高了检测设备的部署成本以及占地面积。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的无法通过单检测设备对动力电池包进行震动、跌落、穿刺、挤压综合测试，需要将待检测电池包移动到不同的检测设备下进行检测，这对于电池机械安全性能检测来说较为繁琐，需要将大型电池包往复移动，无疑增长了检测时间、提高了检测设备的部署成本以及占地面积。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种动力电池性能检测装置，包括：底板，所述底板外表面的顶部固定安装有多个支撑框，多个所述支撑框外表面的顶部均固定安装支撑杆，多个所述支撑杆外表面的顶端均固定安装有固定排，所述底板靠近固定排的一侧设置有拟摔落排，多个所述支撑杆外表面的一侧均固定安装有侧臂，多个所述支撑杆靠近固定排的一端固定安装有被动挤压排，所述拟摔落排的外表面开设有多个通槽，多个所述支撑杆的内部均转动嵌设有丝杆，多个所述支撑杆的内部均滑动嵌设有滑框，所述丝杆螺纹嵌设在滑框的内部，多个所述滑框远离支撑杆的一侧均转动连接有转板，多个所述转板的内部均开设有内槽，多个所述内槽的内部均转动嵌设有钢板，多个所述转板外表面的一侧均固定安装有限位框，多个所述滑框外表面的一侧均滑动嵌设有限位条，多个所述限位条外表面的一侧均开设有楔槽，多个所述限位条靠近支撑杆内壁的一侧均固定安装有多个第一弹簧，所述第一弹簧固定安装在滑框外表面的一侧，多个所述支撑杆内壁的顶端均滑动安装有多个楔条，所述楔槽与楔条相配合，多个所述楔条外表面的顶端均开设有安装槽，多个所述固定排相对的一侧滑动嵌设有穿刺排，所述穿刺排靠近被动挤压排的一侧固定安装有多个齿条，所述穿刺排靠近被动挤压排的一侧固定安装有多个第二弹簧，所述第二弹簧固定安装在被动挤压排靠近固定排的一侧，所述穿刺排靠近被动挤压排的一侧固定安装有多个拉绳，多个所述固定排外表面的一侧均固定安装有变向滑轮，所述拉绳活动嵌设在固定排的内部，所述拉绳与变向滑轮相配合，所述被动挤压排的内部开设有多个针槽，多个所述针槽的内壁均固定安装有针轴，多个所述针轴的外表面均活动套设有齿轮，多个所述齿轮的外表面均固定连接有穿刺针，所述齿轮与齿条相配合，多个所述侧臂外表面的一侧均开设有转槽，多个所述侧臂的内部均活动嵌设有滑板，相邻两个所述侧臂相对的一侧转动连接有绳辊，多个所述绳辊外表面的一侧均固定安装有转手，所述拉绳缠绕套设在绳辊的外表面。
作为一种优选的实施方式，多个所述支撑框内壁的底部均固定安装有电机，所述电机的输出轴与丝杆固定连接，多个所述电机的输出轴均活动套设有皮带，所述拟摔落排外表面的底部均转动连接有多个支撑转杆，所述支撑转杆转动安装在底板的外表面，所述皮带活动套设在支撑转杆的外表面。
采用上述进一步方案的技术效果是：电机、皮带、支撑转杆的配合，将电机原先带动转板的转动传递至蜗杆的位置，单动力源实现为多装置提供动力输出，降低生产成本。
作为一种优选的实施方式，多个所述支撑转杆的外表面均固定套设有蜗杆，所述底板外表面的顶部设置有蜗轮。
采用上述进一步方案的技术效果是：可通过蜗杆、蜗轮的配合，带动偏心轮的转动，便于后续震动测试。
作为一种优选的实施方式，所述底板外表面的顶部固定安装有多个轴座，所述蜗轮与轴座转动连接。
采用上述进一步方案的技术效果是：轴座提高了偏心轮、蜗轮的转动稳定性。
作为一种优选的实施方式，多个所述蜗轮的内部均固定连接有内轴，多个所述内轴外表面的一端均固定套设有偏心轮。
采用上述进一步方案的技术效果是：偏心轮的转动可实现往复地对抵轴进行推动，通过两侧先后转动，有效模拟实际震动场景，提高震动测试数据真实度。
作为一种优选的实施方式，所述内轴转动嵌设在轴座内部，所述内轴的另一端同样通过轴座固定在底板的外表面。
采用上述进一步方案的技术效果是：内轴的多端固定有效提高底部支撑的稳定性，避免电池包在震动过程中拟摔落排发生晃动。
作为一种优选的实施方式，多个所述通槽内壁的底部均固定安装有防跌板，多个所述防跌板的内部均滑动嵌设有抵轴。
采用上述进一步方案的技术效果是：抵轴作为推动电池包的底部推动装置，用以模拟实际震动效果。
作为一种优选的实施方式，多个所述抵轴的外表面均固定套设有限位套，多个所述抵轴远离偏心轮的一端均固定安装有连接片。
采用上述进一步方案的技术效果是：连接片相对抵轴更大的接触面积，避免在震动过程中刺破电池包。
作为一种优选的实施方式，多个所述连接片靠近偏心轮的一侧均固定安装有第三弹簧，所述第三弹簧固定安装在防跌板外表面的一侧。
采用上述进一步方案的技术效果是：限位套与第三弹簧的配合避免抵轴失去底部偏心轮的推动后下滑，同时对抵轴进行复位，提高震动侧视阶段的流畅度。
本发明还提供一种动力电池性能检测装置的使用方法，包括以下步骤：
步骤1、电池包根据实际检测场景放置在不同位置，电池包通过导线连接外部检测装置，检测装置包括：上位机、高压盒、高压和绝缘检测模块、保险丝、继电器、动力线束、通讯线束，其中BMS通过通讯线束将动力电池综合性能测试进行信息传递，将待测动力电池的电流、电压、温度等实时监测信息进行线性传递，由上位机对测试系统的输出电压、电流和BMS上报信息进行实时记录，以监测不同外部测试条件下的性能监测数据，当对动力电池包进行跌落测试时，将动力电池包四角处放置在转板上，通过电机的输出轴带动丝杆进行转动，从而带动多个与丝杆螺纹连接的滑框，在支撑杆的内壁上下滑动，当滑动到预设高度时，楔条抵住楔槽使得限位条往远离转板的方向移动，直至限位条不再对限位框进行限位，此时在重力作用下，失去顶部限位的转板转动，动力电池包的四角处失去支撑开始坠落，以此模拟对于动力电池包的跌落测试，而其中第一弹簧持续抵住限位条避免在楔槽未与楔条接触时，转板失去顶部限位而转动；
步骤2、针对动力电池包的挤压测试，同样由电机作为动力源推动放置在转板上的电池上移，不同于跌落测试，需要将原先转动隐藏在转板内部的钢板展开，此处相邻的两个钢板相互卡合，在钢板上放置挤压下板，增大电池包底部接触面积，同时拆卸楔条，楔条的安装为横向滑动后将安装槽卡在支撑杆顶部预设的卡嘴上，此时已将低落测试模式更换为挤压测试模式，随着电池包的不断上移，顶部与被动挤压排接触进行不断挤压，以此实现挤压测试与跌落测试模式的切换；
步骤3、针对动力电池包的穿刺测试，在挤压测试的基础上，拉动拉绳下移，继而带动穿刺排往下滑动，抵住齿条下移，向下移动的齿条与齿轮相配合，带动齿轮的转动，将原先隐藏在针槽内部的穿刺针转出，以此实现上移过程后的穿刺测试，而此处的拉绳拉动方式采用转动缠绕方式，转手转动拉动拉绳缠绕在绳辊上，变向滑轮的设置避免下拉过程卡顿，转动后的转手卡在转槽内，拉出滑板进行限位，以此来实现挤压模式到穿刺模式的切换；
步骤4、针对动力电池包的震动测试，需要将放置在转板上的电池包移动至拟摔落排的表面，同样由电机作为动力源通过皮带与相互配合的蜗杆、蜗轮实现动力传递，带动偏心轮的转动，偏心轮的转动往复推动抵轴，此处的限位套避免失去偏心轮推动的限位套直接下滑，第三弹簧则使连接片以及限位套进行复位，便于下次偏心轮的转动抬起，而抵轴通过顶部连接片不断地抬起电池包，由于顶部相邻的转板相互连接，此处相邻的两个电机相配合将转速进行同步，避免震动时发生卡顿，左右两侧先后开启进行上下震动，以此来模拟对于电池包的震动测试。
与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于，
1.本发明，通过底板、支撑杆、支撑杆、固定排、拟摔落排的配合，通过手动切换，配合底部仅提供上下移动的动力源对动力电池包进行震动、跌落、穿刺、挤压，解决了无法通过单检测设备对动力电池包进行震动、跌落、穿刺、挤压综合测试，需要将待检测电池包移动到不同的检测设备下进行检测，这对于电池机械安全性能检测来说较为繁琐，需要将大型电池包往复移动，无疑增长了检测时间、提高了检测设备的部署成本以及占地面积的问题。
2.本发明，通过安装槽、内槽、钢板、被动挤压排的配合，在进行跌落测试的基础上，继续上移电池包，配合可转动的钢板作为电池包底部额外固定，对电池包进行逐步上移挤压。
3.本发明，通过转槽、滑板、绳辊、转手、拉绳、变向滑轮的配合，将穿刺排下移，通过齿轮与齿条之间的配合，带动穿刺针地摆出，配合电池包的上移，完成动力电池包的穿刺，且对于固定排的下移通过拉动拉绳后进行限位的方式对穿刺时转动后的穿刺针角度进行固定，提高穿刺时的测试稳定性。
4.本发明，通过支撑框、拟摔落排的配合，由皮带、蜗杆、蜗轮的配合将电机的输出转动传递至偏心轮，由偏心轮转动对抵轴进行往复推动，通过两侧先后转动，有效模拟实际震动场景，提高震动测试数据真实度。
附图说明
图1为本发明的一种动力电池性能检测装置的动力电池包放置位置结构示意图；
图2为本发明的一种动力电池性能检测装置升降装置的结构示意图；
图3为本发明的一种动力电池性能检测装置图2中A处的放大图；
图4为本发明的一种动力电池性能检测装置调节楔条的结构示意图；
图5为本发明的一种动力电池性能检测装置穿刺装置的侧视结构示意；
图6为本发明的一种动力电池性能检测装置穿刺复位装置的结构示意图；
图7为本发明的一种动力电池性能检测装置穿刺针转动装置的结构示意图；
图8为本发明的一种动力电池性能检测装置穿刺针调节角度装置的结构示意图；
图9为本发明的一种动力电池性能检测装置震动装置的底部结构示意图；
图10为本发明的一种动力电池性能检测装置震动复位装置的结构示意图。
图中：
1、底板；2、支撑框；3、支撑杆；4、固定排；5、拟摔落排；6、侧臂；7、被动挤压排；201、电机；202、皮带；203、支撑转杆；204、蜗杆；205、蜗轮；206、偏心轮；207、抵轴；271、限位套；272、连接片；301、丝杆；302、滑框；303、转板；331、内槽；332、钢板；304、限位框；305、限位条；306、楔槽；307、第一弹簧；308、楔条；381、安装槽；401、穿刺排；402、齿条；403、第二弹簧；404、拉绳；405、变向滑轮；501、通槽；502、防跌板；521、第三弹簧；601、转槽；602、滑板；603、绳辊；604、转手；701、针槽；711、针轴；712、齿轮；713、穿刺针。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施条例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-10，本发明提供一种技术方案：一种动力电池性能检测装置，包括：底板1，底板1外表面的顶部固定安装有多个支撑框2，多个支撑框2外表面的顶部均固定安装支撑杆3，多个支撑杆3外表面的顶端均固定安装有固定排4，底板1靠近固定排4的一侧设置有拟摔落排5，多个支撑杆3外表面的一侧均固定安装有侧臂6，多个支撑杆3靠近固定排4的一端固定安装有被动挤压排7，拟摔落排5的外表面开设有多个通槽501，多个支撑杆3的内部均转动嵌设有丝杆301，多个支撑杆3的内部均滑动嵌设有滑框302，丝杆301螺纹嵌设在滑框302的内部，多个滑框302远离支撑杆3的一侧均转动连接有转板303，多个转板303的内部均开设有内槽331，多个内槽331的内部均转动嵌设有钢板332，多个转板303外表面的一侧均固定安装有限位框304，多个滑框302外表面的一侧均滑动嵌设有限位条305，多个限位条305外表面的一侧均开设有楔槽306，多个限位条305靠近支撑杆3内壁的一侧均固定安装有多个第一弹簧307，第一弹簧307固定安装在滑框302外表面的一侧，多个支撑杆3内壁的顶端均滑动安装有多个楔条308，楔槽306与楔条308相配合，多个楔条308外表面的顶端均开设有安装槽381，多个固定排4相对的一侧滑动嵌设有穿刺排401，穿刺排401靠近被动挤压排7的一侧固定安装有多个齿条402，穿刺排401靠近被动挤压排7的一侧固定安装有多个第二弹簧403，第二弹簧403固定安装在被动挤压排7靠近固定排4的一侧，穿刺排401靠近被动挤压排7的一侧固定安装有多个拉绳404，多个固定排4外表面的一侧均固定安装有变向滑轮405，拉绳404活动嵌设在固定排4的内部，拉绳404与变向滑轮405相配合，被动挤压排7的内部开设有多个针槽701，多个针槽701的内壁均固定安装有针轴711，多个针轴711的外表面均活动套设有齿轮712，多个齿轮712的外表面均固定连接有穿刺针713，齿轮712与齿条402相配合，多个侧臂6外表面的一侧均开设有转槽601，多个侧臂6的内部均活动嵌设有滑板602，相邻两个侧臂6相对的一侧转动连接有绳辊603，多个绳辊603外表面的一侧均固定安装有转手604，拉绳404缠绕套设在绳辊603的外表面，电池包根据实际检测场景放置在不同位置，电池包通过导线连接外部检测装置，检测装置包括：上位机、高压盒内置电池管理系统BMS、高压盒绝缘检测模块、保险丝、继电器、动力线束、通讯线束，其中BMS通过通讯线束将动力电池综合性能测试进行信息传递，将待测动力电池的电流、电压、温度等实时监测信息进行线性传递，由上位机对测试系统的输出电压、电流和BMS上报信息进行实时记录，以监测不同外部测试条件下的性能监测数据，当对动力电池包进行跌落测试时，将动力电池包四角处放置在转板303上，通过电机201的输出轴带动丝杆301进行转动，从而带动多个与丝杆301螺纹连接的滑框302，在支撑杆3的内壁上下滑动，当滑动到预设高度时，楔条308抵住楔槽306使得限位条305往远离转板303的方向移动，直至限位条305不再对限位框304进行限位，此时在重力作用下，失去顶部限位的转板303转动，动力电池包的四角处失去支撑开始坠落，以此模拟对于动力电池包的跌落测试，而其中第一弹簧307持续抵住限位条305避免在楔槽306未与楔条308接触时，转板303失去顶部限位而转动；针对动力电池包的挤压测试，同样由电机201作为动力源推动放置在转板303上的电池上移，不同于跌落测试，需要将原先转动隐藏在转板303内部的钢板332展开，此处相邻的两个钢板332相互卡合，在钢板332上放置挤压下板，增大电池包底部接触面积，同时拆卸楔条308，楔条308的安装为横向滑动后将安装槽381卡在支撑杆3顶部预设的卡嘴上，此时已将低落测试模式更换为挤压测试模式，随着电池包的不断上移，顶部与被动挤压排7接触进行不断挤压，以此实现挤压测试与跌落测试模式的切换；针对动力电池包的穿刺测试，在挤压测试的基础上，拉动拉绳404下移，继而带动穿刺排401往下滑动，抵住齿条402下移，向下移动的齿条402与齿轮712相配合，带动齿轮712的转动，将原先隐藏在针槽701内部的穿刺针713转出，以此实现上移过程后的穿刺测试，而此处的拉绳404拉动方式采用转动缠绕方式，转手604转动拉动拉绳404缠绕在绳辊603上，变向滑轮405的设置避免下拉过程卡顿，转动后的转手604卡在转槽601内，拉出滑板602进行限位，以此来实现挤压模式到穿刺模式的切换；针对动力电池包的震动测试，需要将放置在转板303上的电池包移动至拟摔落排5的表面，同样由电机201作为动力源通过皮带202与相互配合的蜗杆204、蜗轮205实现动力传递，带动偏心轮206的转动，偏心轮206的转动往复推动抵轴207，此处的限位套271避免失去偏心轮206推动的限位套271直接下滑，第三弹簧521则使连接片272以及限位套271进行复位，便于下次偏心轮206的转动抬起，而抵轴207通过顶部连接片272不断地抬起电池包，由于顶部相邻的转板303相互连接，此处相邻的两个电机201相配合将转速进行同步，避免震动时发生卡顿，左右两侧先后开启进行上下震动，以此来模拟对于电池包的震动测试。
请参阅图1-10，多个支撑框2内壁的底部均固定安装有电机201，电机201的输出轴与丝杆301固定连接，多个电机201的输出轴均活动套设有皮带202，拟摔落排5外表面的底部均转动连接有多个支撑转杆203，支撑转杆203转动安装在底板1的外表面，皮带202活动套设在支撑转杆203的外表面，电机201、皮带202、支撑转杆203的配合，将电机201原先带动转板303的转动传递至蜗杆204的位置，单动力源实现为多装置提供动力输出，降低生产成本。
请参阅图1-10，多个支撑转杆203的外表面均固定套设有蜗杆204，底板1外表面的顶部设置有蜗轮205，可通过蜗杆204、蜗轮205的配合，带动偏心轮206的转动，便于后续震动测试。
请参阅图1-10，底板1外表面的顶部固定安装有多个轴座，蜗轮205与轴座转动连接，轴座提高了偏心轮206、蜗轮205的转动稳定性。
请参阅图1-10，多个蜗轮205的内部均固定连接有内轴，多个内轴外表面的一端均固定套设有偏心轮206，偏心轮206的转动可实现往复地对抵轴207进行推动，通过两侧先后转动，有效模拟实际震动场景，提高震动测试数据真实度。
请参阅图1-10，内轴转动嵌设在轴座内部，内轴的另一端同样通过轴座固定在底板1的外表面，内轴的多端固定有效提高底部支撑的稳定性，避免电池包在震动过程中拟摔落排5发生晃动。
请参阅图1-10，多个通槽501内壁的底部均固定安装有防跌板502，多个防跌板502的内部均滑动嵌设有抵轴207，抵轴207作为推动电池包的底部推动装置，用以模拟实际震动效果。
请参阅图1-10，多个抵轴207的外表面均固定套设有限位套271，多个抵轴207远离偏心轮206的一端均固定安装有连接片272，连接片272相对抵轴207更大的接触面积，避免在震动过程中刺破电池包。
请参阅图1-10，多个连接片272靠近偏心轮206的一侧均固定安装有第三弹簧521，第三弹簧521固定安装在防跌板502外表面的一侧，限位套271与第三弹簧521的配合避免抵轴207失去底部偏心轮206的推动后下滑，同时对抵轴207进行复位，提高震动侧视阶段的流畅度。
本发明同时公开了一种电子式电压传感器的使用方法，具体包括以下步骤：
步骤1、电池包根据实际检测场景放置在不同位置，电池包通过导线连接外部检测装置，检测装置包括：上位机、高压盒内置电池管理系统BMS、高压和绝缘检测模块、保险丝、继电器、动力线束、通讯线束，其中BMS通过通讯线束将动力电池综合性能测试进行信息传递，将待测动力电池的电流、电压、温度等实时监测信息进行线性传递，由上位机对测试系统的输出电压、电流和BMS上报信息进行实时记录，以监测不同外部测试条件下的性能监测数据，当对动力电池包进行跌落测试时，将动力电池包四角处放置在转板303上，通过电机201的输出轴带动丝杆301进行转动，从而带动多个与丝杆301螺纹连接的滑框302，在支撑杆3的内壁上下滑动，当滑动到预设高度时，楔条308抵住楔槽306使得限位条305往远离转板303的方向移动，直至限位条305不再对限位框304进行限位，此时在重力作用下，失去顶部限位的转板303转动，动力电池包的四角处失去支撑开始坠落，以此模拟对于动力电池包的跌落测试，而其中第一弹簧307持续抵住限位条305避免在楔槽306未与楔条308接触时，转板303失去顶部限位而转动；
步骤2、针对动力电池包的挤压测试，同样由电机201作为动力源推动放置在转板303上的电池上移，不同于跌落测试，需要将原先转动隐藏在转板303内部的钢板332展开，此处相邻的两个钢板332相互卡合，在钢板332上放置挤压下板，增大电池包底部接触面积，同时拆卸楔条308，楔条308的安装为横向滑动后将安装槽381卡在支撑杆3顶部预设的卡嘴上，此时已将低落测试模式更换为挤压测试模式，随着电池包的不断上移，顶部与被动挤压排7接触进行不断挤压，以此实现挤压测试与跌落测试模式的切换；
步骤3、针对动力电池包的穿刺测试，在挤压测试的基础上，拉动拉绳404下移，继而带动穿刺排401往下滑动，抵住齿条402下移，向下移动的齿条402与齿轮712相配合，带动齿轮712的转动，将原先隐藏在针槽701内部的穿刺针713转出，以此实现上移过程后的穿刺测试，而此处的拉绳404拉动方式采用转动缠绕方式，转手604转动拉动拉绳404缠绕在绳辊603上，变向滑轮405的设置避免下拉过程卡顿，转动后的转手604卡在转槽601内，拉出滑板602进行限位，以此来实现挤压模式到穿刺模式的切换；
步骤4、针对动力电池包的震动测试，需要将放置在转板303上的电池包移动至拟摔落排5的表面，同样由电机201作为动力源通过皮带202与相互配合的蜗杆204、蜗轮205实现动力传递，带动偏心轮206的转动，偏心轮206的转动往复推动抵轴207，此处的限位套271避免失去偏心轮206推动的限位套271直接下滑，第三弹簧521则使连接片272以及限位套271进行复位，便于下次偏心轮206的转动抬起，而抵轴207通过顶部连接片272不断地抬起电池包，由于顶部相邻的转板303相互连接，此处相邻的两个电机201相配合将转速进行同步，避免震动时发生卡顿，左右两侧先后开启进行上下震动，以此来模拟对于电池包的震动测试。
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种动力电池性能检测装置，包括：底板(1)，其特征在于，所述底板(1)外表面的顶部固定安装有多个支撑框(2)，多个所述支撑框(2)外表面的顶部均固定安装支撑杆(3)，多个所述支撑杆(3)外表面的顶端均固定安装有固定排(4)，所述底板(1)靠近固定排(4)的一侧设置有拟摔落排(5)，多个所述支撑杆(3)外表面的一侧均固定安装有侧臂(6)，多个所述支撑杆(3)靠近固定排(4)的一端固定安装有被动挤压排(7)，所述拟摔落排(5)的外表面开设有多个通槽(501)，多个所述支撑杆(3)的内部均转动嵌设有丝杆(301)，多个所述支撑杆(3)的内部均滑动嵌设有滑框(302)，所述丝杆(301)螺纹嵌设在滑框(302)的内部，多个所述滑框(302)远离支撑杆(3)的一侧均转动连接有转板(303)，多个所述转板(303)的内部均开设有内槽(331)，多个所述内槽(331)的内部均转动嵌设有钢板(332)，多个所述转板(303)外表面的一侧均固定安装有限位框(304)，多个所述滑框(302)外表面的一侧均滑动嵌设有限位条(305)，多个所述限位条(305)外表面的一侧均开设有楔槽(306)，多个所述限位条(305)靠近支撑杆(3)内壁的一侧均固定安装有多个第一弹簧(307)，所述第一弹簧(307)固定安装在滑框(302)外表面的一侧，多个所述支撑杆(3)内壁的顶端均滑动安装有多个楔条(308)，所述楔槽(306)与楔条(308)相配合，多个所述楔条(308)外表面的顶端均开设有安装槽(381)，多个所述固定排(4)相对的一侧滑动嵌设有穿刺排(401)，所述穿刺排(401)靠近被动挤压排(7)的一侧固定安装有多个齿条(402)，所述穿刺排(401)靠近被动挤压排(7)的一侧固定安装有多个第二弹簧(403)，所述第二弹簧(403)固定安装在被动挤压排(7)靠近固定排(4)的一侧，所述穿刺排(401)靠近被动挤压排(7)的一侧固定安装有多个拉绳(404)，多个所述固定排(4)外表面的一侧均固定安装有变向滑轮(405)，所述拉绳(404)活动嵌设在固定排(4)的内部，所述拉绳(404)与变向滑轮(405)相配合，所述被动挤压排(7)的内部开设有多个针槽(701)，多个所述针槽(701)的内壁均固定安装有针轴(711)，多个所述针轴(711)的外表面均活动套设有齿轮(712)，多个所述齿轮(712)的外表面均固定连接有穿刺针(713)，所述齿轮(712)与齿条(402)相配合，多个所述侧臂(6)外表面的一侧均开设有转槽(601)，多个所述侧臂(6)的内部均活动嵌设有滑板(602)，相邻两个所述侧臂(6)相对的一侧转动连接有绳辊(603)，多个所述绳辊(603)外表面的一侧均固定安装有转手(604)，所述拉绳(404)缠绕套设在绳辊(603)的外表面。
2.根据权利要求1所述的一种动力电池性能检测装置，其特征在于：多个所述支撑框(2)内壁的底部均固定安装有电机(201)，所述电机(201)的输出轴与丝杆(301)固定连接，多个所述电机(201)的输出轴均活动套设有皮带(202)，所述拟摔落排(5)外表面的底部均转动连接有多个支撑转杆(203)，所述支撑转杆(203)转动安装在底板(1)的外表面，所述皮带(202)活动套设在支撑转杆(203)的外表面。
3.根据权利要求2所述的一种动力电池性能检测装置，其特征在于：多个所述支撑转杆(203)的外表面均固定套设有蜗杆(204)，所述底板(1)外表面的顶部设置有蜗轮(205)。
4.根据权利要求3所述的一种动力电池性能检测装置，其特征在于：所述底板(1)外表面的顶部固定安装有多个轴座，所述蜗轮(205)与轴座转动连接。
5.根据权利要求4所述的一种动力电池性能检测装置，其特征在于：多个所述蜗轮(205)的内部均固定连接有内轴，多个所述内轴外表面的一端均固定套设有偏心轮(206)。
6.根据权利要求5所述的一种动力电池性能检测装置，其特征在于：所述内轴转动嵌设在轴座内部，所述内轴的另一端同样通过轴座固定在底板(1)的外表面。
7.根据权利要求1所述的一种动力电池性能检测装置，其特征在于：多个所述通槽(501)内壁的底部均固定安装有防跌板(502)，多个所述防跌板(502)的内部均滑动嵌设有抵轴(207)。
8.根据权利要求7所述的一种动力电池性能检测装置，其特征在于：多个所述抵轴(207)的外表面均固定套设有限位套(271)，多个所述抵轴(207)远离偏心轮(206)的一端均固定安装有连接片(272)。
9.根据权利要求8所述的一种动力电池性能检测装置，其特征在于：多个所述连接片(272)靠近偏心轮(206)的一侧均固定安装有第三弹簧(521)，所述第三弹簧(521)固定安装在防跌板(502)外表面的一侧。
10.一种动力电池性能检测装置的使用方法，其特征在于，使用了权利要求1-9任一项所述的一种动力电池性能检测装置，包括以下步骤：
S1、电池包根据实际检测场景放置在不同位置，电池包通过导线连接外部检测装置，检测装置包括：上位机、高压盒、内置电池管理系统BMS、高压和绝缘检测模块、保险丝、继电器、动力线束、通讯线束，其中BMS通过通讯线束将动力电池综合性能测试进行信息传递，将待测动力电池的电流、电压、温度等实时监测信息进行线性传递，由上位机对测试系统的输出电压、电流和BMS上报信息进行实时记录，以监测不同外部测试条件下的性能监测数据，当对动力电池包进行跌落测试时，将动力电池包四角处放置在转板(303)上，通过电机(201)的输出轴带动丝杆(301)进行转动，从而带动多个与丝杆(301)螺纹连接的滑框(302)，在支撑杆(3)的内壁上下滑动，当滑动到预设高度时，楔条(308)抵住楔槽(306)使得限位条(305)往远离转板(303)的方向移动，直至限位条(305)不再对限位框(304)进行限位，此时在重力作用下，失去顶部限位的转板(303)转动，动力电池包的四角处失去支撑开始坠落，以此模拟对于动力电池包的跌落测试，而其中第一弹簧(307)持续抵住限位条(305)避免在楔槽(306)未与楔条(308)接触时，转板(303)失去顶部限位而转动；
S2、针对动力电池包的挤压测试，同样由电机(201)作为动力源推动放置在转板(303)上的电池上移，不同于跌落测试，需要将原先转动隐藏在转板(303)内部的钢板(332)展开，此处相邻的两个钢板(332)相互卡合，在钢板(332)上放置挤压下板，增大电池包底部接触面积，同时拆卸楔条(308)，楔条(308)的安装为横向滑动后将安装槽(381)卡在支撑杆(3)顶部预设的卡嘴上，此时已将低落测试模式更换为挤压测试模式，随着电池包的不断上移，顶部与被动挤压排(7)接触进行不断挤压，以此实现挤压测试与跌落测试模式的切换；
S3、针对动力电池包的穿刺测试，在挤压测试的基础上，拉动拉绳(404)下移，继而带动穿刺排(401)往下滑动，抵住齿条(402)下移，向下移动的齿条(402)与齿轮(712)相配合，带动齿轮(712)的转动，将原先隐藏在针槽(701)内部的穿刺针(713)转出，以此实现上移过程后的穿刺测试，而此处的拉绳(404)拉动方式采用转动缠绕方式，转手(604)转动拉动拉绳(404)缠绕在绳辊(603)上，变向滑轮(405)的设置避免下拉过程卡顿，转动后的转手(604)卡在转槽(601)内，拉出滑板(602)进行限位，以此来实现挤压模式到穿刺模式的切换；
S4、针对动力电池包的震动测试，需要将放置在转板(303)上的电池包移动至拟摔落排(5)的表面，同样由电机(201)作为动力源通过皮带(202)与相互配合的蜗杆(204)、蜗轮(205)实现动力传递，带动偏心轮(206)的转动，偏心轮(206)的转动往复推动抵轴(207)，此处的限位套(271)避免失去偏心轮(206)推动的限位套(271)直接下滑，第三弹簧(521)则使连接片(272)以及限位套(271)进行复位，便于下次偏心轮(206)的转动抬起，而抵轴(207)通过顶部连接片(272)不断地抬起电池包，由于顶部相邻的转板(303)相互连接，此处相邻的两个电机(201)相配合将转速进行同步，避免震动时发生卡顿，左右两侧先后开启进行上下震动，以此来模拟对于电池包的震动测试。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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