CN116375395B - 一种利用碳化钙基硅酸盐固废制备绿色硅酸钙板的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种利用碳化钙基硅酸盐固废制备绿色硅酸钙板的方法，所述方法包括：将硅灰石尾矿粉末55～70份、水27.5～35份、聚羧酸减水剂1～5份湿磨过滤后加入1.5～3.0份羧甲基纤维素制成悬浮液，通入二氧化碳获得硅灰石尾矿浆料；将建筑垃圾微粉15～25份、水7.5～12.5份、聚羧酸减水剂2～4份、二异丙基乙胺0.2～0.9份混合后通入二氧化碳下湿磨过滤获得建筑垃圾微粉浆料；将硅灰石尾矿浆料82.5～105份，建筑垃圾微粉浆料22.5～37.5份，电石渣粉末15～20份和水2.5～15份经振捣成型获得绿色硅酸钙板。本发明不需要采用蒸压养护方式，仅需低温蒸汽养护降低了硅酸钙板的生产能耗。
Description
技术领域
本发明涉及建筑材料技术领域，特别涉及一种利用碳化钙基硅酸盐固废制备绿色硅酸钙板的方法。
背景技术
近年来我国一般工业固废产生量基本在30亿吨左右，目前我国对工业固废传统的处理方式有填埋，焚烧，这会导致空气、土地、地下水的污染。为了尽快处理工业废料为问题，减轻工业废料占地的压力，碳化钙基硅酸盐固废制备绿色硅酸钙板的方法是非常有必要的。
随着社会经济的发展，我国的建筑行业前所未有地飞速发展，新的建筑物不断地兴建，混凝土的用量增多，与此同时，有很多的旧建筑物因不符合现代经济发展要求而需要拆除，由此产生了大量的建筑垃圾。我国每年新增建筑垃圾约为24亿吨，存量建筑垃圾已达到600多亿吨，按平均堆高5米计，需要超过1200万亩土地来堆放建筑垃圾，利用率低于5％目前废弃混凝土除了部分用作施工场地平整、低洼地区填埋之外，大部分弃置于郊区的垃圾填埋场，弱碱性的废渣破坏了大片土壤，巨额的处理费用和由此引发的环境问题十分突出。
因此，有必要开发一种利用碳化钙基硅酸盐固废制备绿色硅酸钙板的方法。
发明内容
本发明目的是提供一种利用碳化钙基硅酸盐固废制备绿色硅酸钙板的方法，运用了湿磨、碳化的技术促进激发原料中硅质、钙质材料的活性，产生更多的硅胶与碳酸钙复合壳结构，然后跟电石渣充分反应生产水化硅酸钙致密结构提高了强度。不需要采用蒸压养护方式，仅需要低温蒸汽养护即可，降低了硅酸钙板的生产能耗。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
在本发明的第一方面，提供了一种利用碳化钙基硅酸盐固废制备绿色硅酸钙板的方法，所述方法包括：
分别将硅灰石尾矿、建筑垃圾微粉和电石渣进行干磨，通过筛分得到粒径均为35～60μm的硅灰石尾矿、建筑垃圾微粉和电石渣粉末；
将以重量份数计的所述硅灰石尾矿粉末55～70份、水27.5～35份、聚羧酸减水剂1～5份混合后湿磨，过滤获得粒径为0.3～4.81μm的硅灰石尾矿浆料粗料；后将所述硅灰石尾矿浆料粗料与1.5～3.0份羧甲基纤维素混合制成悬浮液，后向所述悬浮液通入二氧化碳气体进行碳化，获得硅灰石尾矿浆料；
将以重量份数计的所述建筑垃圾微粉15～25份、水7.5～12.5份、聚羧酸减水剂2～4份、二异丙基乙胺0.2～0.9份混合后于通入二氧化碳气体下湿磨，过滤后获得粒径为1.35～5.60μm的建筑垃圾微粉浆料；
将以重量份数计的所述硅灰石尾矿浆料82.5～105份，建筑垃圾微粉浆料22.5～37.5份，所述电石渣粉末15～20份和2.5～15水份混匀后经过振捣、成型和养护获得绿色硅酸钙板。
进一步地，所述所述湿磨过程，球料比为1：2，研磨球为0.6～0.8mm，湿磨的的转速均为300～400r/min，所述湿磨的时间为1～2h。
进一步地，所述通入二氧化碳均包括：在温度为55～65℃下，以0.5～1.5L/min的流速向水相体系中注入浓度为25％～35％ CO2气体。
进一步地，所述硅灰石尾矿为开采硅灰石的废料；化学成分以质量分数计包括；40≤SiO2≤52％、38≤CaO≤48％、0.2≤Fe2O3≤0.4％。
在本发明的第二方面，提供了采用所述方法制备得到的绿色硅酸钙板。
本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
1、用硅灰石尾矿、建筑垃圾微粉、电石渣作为原料制备得硅酸钙板，实现了全为固废替代的效果，具有节能减排，低碳环保，强度高，同时在加工原材料过程中具有固碳作用，解决了硅灰石尾矿和建筑垃圾微粉这类硅酸钙固废难以资源化利用的行业难题，具有显著的经济社会效益。
2、本发明制备碳化钙基硅酸盐固废制备绿色硅酸钙板的制备方法运用了湿法研磨技术，硅灰石尾矿在湿磨过程中由于硅灰石尾矿粉末与湿磨小球的碰撞与挤压破坏硅灰石尾矿颗粒表面致密的玻璃体网络，使硅灰石尾矿表面积增大，同时在水泥浆溶液中溶出玻璃体中的Si、Ca离子，形成机械化学作用。
因为湿磨破坏了硅灰石尾矿的表面玻璃体形态，使硅灰石尾矿玻璃体断键数目和可解聚的活性位点增多，以及硅灰石尾矿活性物质提早释放出来，参与反应生成C-S-H等凝胶，从而增加强度。
3、本发明通过碳化技术，对硅灰石尾矿浆料进行磨外碳化处理，硅灰石经湿磨出之后制备硅钙石纤维，然后进行后端碳化1-2h，表层形成硅胶和碳酸钙复合壳结构。在制备硅酸钙板过程中，表层二氧化硅反应生成水化产物，可与基体产生极好的粘结性能，不仅有固碳效果，还可以提高硅酸钙板的抗折性能。
4、本发明制备得硅酸钙板的过程中，运用了湿磨、碳化的技术促进激发原料中硅质、钙质材料的活性，产生更多的硅胶与碳酸钙复合壳结构，然后跟电石渣充分反应生产水化硅酸钙致密结构提高了强度。不需要采用蒸压养护方式，仅需要低温蒸汽养护即可，降低了硅酸钙板的生产能耗。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为本发明的制备方法的流程图。
具体实施方式
下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。
在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。
除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买获得或者可通过现有方法获得。
因此，根据本发明实施例的一种典型的实施方式，提供了一种利用碳化钙基硅酸盐固废制备绿色硅酸钙板的方法，所述方法包括：
步骤S1、分别将硅灰石尾矿、建筑垃圾微粉和电石渣进行干磨，通过筛分得到粒径均为35～60μm的硅灰石尾矿、建筑垃圾微粉和电石渣粉末；
所述步骤S1中，
所述的硅灰石尾矿为开采硅灰石的废料；所得到的硅灰石尾矿粉末的比重2.8～2.9，主要化学成分为；40≤SiO2≤52％、38≤CaO≤48％、0.2≤Fe2O3≤0.4％，颜色为较纯的硅灰石呈白色和乳白色，或带浅灰、浅绿、浅红的白色，比表面积为360-500m2/kg。
所述的建筑垃圾微分为拆除老旧的混凝土建筑产生的废料；使用大型破碎机初级破碎大块废弃混凝土，并将破碎物进行混合均匀，通过磁选，风选或人工分验等工艺对初级均化的混凝土破块进行处理，剔除玻璃碎片，塑料等杂物，并进行筛分水洗等，然后进行二次混合均化，得到较洁净的废弃混凝土处理品。经过细碎和粉磨可以得到建筑垃圾微粉，其主要化学成分是：SiO2、Fe2O3、Al2O3、CaO和少量的MgO。
所述硅灰石尾矿、建筑垃圾微粉粒径均为35～60μm有利于后续湿磨；
步骤S2、将以重量份数计的所述硅灰石尾矿粉末55～70份、水27.5～35份、聚羧酸减水剂1～5份混合后湿磨，过滤获得粒径为0.3～4.81μm的硅灰石尾矿浆料粗料；后将所述硅灰石尾矿浆料粗料与1.5～3.0份羧甲基纤维素混合制成悬浮液，后向所述悬浮液通入二氧化碳气体进行碳化，获得硅灰石尾矿浆料；
所述步骤S2中，
所述湿磨过程，球料比为1：2，研磨球为0.6～0.8mm，湿磨的的转速均为300～400r/min，所述湿磨的时间为1～2h。
所述通入二氧化碳包括：在温度为55～65℃下，以0.5～1.5L/min的流速向水相体系中注入浓度为25％～35％ CO2气体。
羧甲基纤维素作为稳定剂可以起到的作用为溶于水能显著增加溶液粘度，具有增稠、分散、乳化、悬浮、保护胶体等作用。
步骤S3、将以重量份数计的所述建筑垃圾微粉15～25份、水7.5～12.5份、聚羧酸减水剂2～4份、二异丙基乙胺0.2～0.9份混合后于通入二氧化碳气体下湿磨，过滤后获得粒径为1.35～5.60μm的建筑垃圾微粉浆料；
所述步骤S3中，
所述湿磨过程，球料比为1：2，研磨球为0.6～0.8mm，湿磨的的转速均为300～400r/min，所述湿磨的时间为1～2h。所述通入二氧化碳包括：在温度为55～65℃下，以0.5～1.5L/min的流速向水相体系中注入浓度为25％～35％ CO2气体。通入速率若小于0.5L/min，减缓了碳化和水化作用，不利于水化产物的形成，若大于1.5L/min，其碳化反应没有显著的增加，反而实验成本提高了。
聚羧酸减水剂中的极性亲水基团定向吸附于水泥颗粒表面，很容易和水分子以氢键形式缔合，这种氢键缔合作用的作用力远远大于水分子与水泥颗粒问的分子引力，因此具有良好的分散功能，高效的促进了同步碳化的作用。
二异丙基乙胺为无色透明液体，不溶于水，在建筑垃圾微粉进行同步湿磨碳化的同时，使用二异丙基乙胺提供足够的硅胶参与水化反应，这是因为二异丙基乙胺分子结构中有存在未共用电子对的氮原子，因此可以提高钙离子在浆液中的溶解度，使得钙离子在浆液中的扩散加快，加快了建筑垃圾微粉和硅灰石尾矿的溶解速率。促进了二氧化硅胶体的溶出，有利于后续反应生成水化产物。
二异丙基乙胺一方面促进硅酸盐固废中钙离子溶出从而促进碳化，另一方面分子链在胶凝材料中具有一定空间位阻作用，可减少用水量，提高抗折强度。
相对与现有醇胺类功能组分，二异丙基乙胺物质分子结构不同，对建筑垃圾微粉的实质是表面玻璃体解聚，溶出Si、Ca相，在水泥水化的液相碱性环境中参与水化反应，生成C-S-H或C-A-H凝胶，增加水泥水化产物的胶结点起到联结的作用，可以得到较好的导热系数与吸水性。
根据本发明实施例的另一种典型的实施方式，提供了一种采用所述方法获得的绿色硅酸钙板。
下面将结合实施例、对比例及实验数据对本申请的一利用碳化钙基硅酸盐固废制备绿色硅酸钙板的方法进行详细说明。
实施例1
1、本实施例提供的一种碳化钙基硅酸盐固废制备绿色硅酸钙板，制备方法如下：
步骤1、分别将硅灰石尾矿、建筑垃圾微粉和电石渣进行干磨20～45min，通过筛分得到粒径均为35～60μm的硅灰石尾矿、建筑垃圾微粉和电石渣粉末；
步骤2、将以重量份数计的所述硅灰石尾矿粉末70份、水35份、聚羧酸减水剂4份混合后，过滤获得粒径为0.3～4.81μm的硅灰石尾矿浆料粗料；后将所述硅灰石尾矿浆料粗料与3份羧甲基纤维素混合制成悬浮液，后向所述悬浮液通入二氧化碳气体(在温度为60℃下，以1L/min的流速向水相体系中注入浓度为30％ CO2气体)进行碳化1～2h，获得μm的硅灰石尾矿浆料；
步骤3、将以重量份数计的所述建筑垃圾微粉15份、水7.5份、聚羧酸减水剂5份、二异丙基乙胺0.9份混合后于通入二氧化碳气体(在温度为60℃下，以1L/min的流速向水相体系中注入浓度为30％ CO2气体)下湿磨，过滤后获得粒径为1.35～5.60μm的建筑垃圾微粉浆料；
步骤4、将以重量份数计的所述硅灰石尾矿浆料105份，建筑垃圾微粉浆料22.5份，所述电石渣粉末15份和水7.5份混匀后经过振捣、成型和养护获得绿色硅酸钙板。
2、对本实施例制备绿色硅酸钙板进行性能测试，性能参数为：导热系数0.23W/(m*k)、抗折强度11.3MPa、吸水率22.6/％、表观密度0.78g/cm3、无外观分层与裂纹。
实施例2
1、本实施例提供的一种碳化钙基硅酸盐固废制备绿色硅酸钙板，制备方法如下：
步骤1、分别将硅灰石尾矿、建筑垃圾微粉和电石渣进行干磨20～45min，通过筛分得到粒径均为15～20μm的硅灰石尾矿、建筑垃圾微粉和电石渣粉末；
步骤2、将以重量份数计的所述硅灰石尾矿粉末65份、水32.5份、聚羧酸减水剂4份混合后，过滤获得粒径为0.3～4.81μm的硅灰石尾矿浆料粗料；后将所述硅灰石尾矿浆料粗料与3份羧甲基纤维素混合制成悬浮液，后向所述悬浮液通入二氧化碳气体(在温度为55℃下，以0.5L/min的流速向水相体系中注入浓度为25％ CO2气体)进行碳化1～2h，获得硅灰石尾矿浆料；
步骤3、将以重量份数计的所述建筑垃圾微粉15份、水7.5份、聚羧酸减水剂5份、二异丙基乙胺0.9份混合后于通入二氧化碳气体(在温度为55℃下，以0.5L/min的流速向水相体系中注入浓度为25％ CO2气体)下湿磨，过滤后获得粒径为1.35～5.60μm的建筑垃圾微粉浆料；
步骤4、将以重量份数计的所述硅灰石尾矿浆料97.5份，建筑垃圾微粉浆料22.5份，所述电石渣粉末20份和水10份混匀后经过振捣、成型和养护获得绿色硅酸钙板。
2、对本实施例制备绿色硅酸钙板进行性能测试，性能参数为：导热系数0.15W/(m*k)、抗折强度14.9MPa、吸水率13.3/％、表观密度0.57g/cm3、无外观分层与裂纹。
实施例3
1、本实施例提供的一种碳化钙基硅酸盐固废制备绿色硅酸钙板，制备方法如下：
步骤1、分别将硅灰石尾矿、建筑垃圾微粉和电石渣进行干磨20～45min，通过筛分得到粒径均为15～20μm的硅灰石尾矿、建筑垃圾微粉和电石渣粉末；
步骤2、将以重量份数计的所述硅灰石尾矿粉末65份、水32.5份、聚羧酸减水剂4份混合后，过滤获得粒径为0.3～4.81μm的硅灰石尾矿浆料粗料；后将所述硅灰石尾矿浆料粗料与2.5份羧甲基纤维素混合制成悬浮液，后向所述悬浮液通入二氧化碳气体(在温度为65℃下，以1.5L/min的流速向水相体系中注入浓度为35％ CO2气体)进行碳化1～2h，获得的硅灰石尾矿浆料；
步骤3、将以重量份数计的所述建筑垃圾微粉20份、水10份、聚羧酸减水剂5份、二异丙基乙胺0.7份混合后于通入二氧化碳气体(在温度为65℃下，以1.5L/min的流速向水相体系中注入浓度为35％ CO2气体)下湿磨，过滤后获得粒径为1.35～5.60μm的建筑垃圾微粉浆料；
步骤4、将以重量份数计的所述硅灰石尾矿浆料97.5份，建筑垃圾微粉浆料30份，所述电石渣粉末20份和水7.5份混匀后经过振捣、成型和养护获得绿色硅酸钙板。
2、对本实施例制备绿色硅酸钙板进行性能测试，性能参数为：导热系数0.24W/(m*k)、抗折强度12.5MPa、吸水率15.8/％、表观密度0.75g/cm3、无外观分层与裂纹。
实施例4
1、本实施例提供的一种碳化钙基硅酸盐固废制备绿色硅酸钙板，制备方法如下：
步骤1、分别将硅灰石尾矿、建筑垃圾微粉和电石渣进行干磨20～45min，通过筛分得到粒径均为15～20μm的硅灰石尾矿、建筑垃圾微粉和电石渣粉末；
步骤2、将以重量份数计的所述硅灰石尾矿粉末60份、水30份、聚羧酸减水剂3份混合后，过滤获得粒径为0.3～4.81μm的硅灰石尾矿浆料粗料；后将所述硅灰石尾矿浆料粗料与2份羧甲基纤维素混合制成悬浮液，后向所述悬浮液通入二氧化碳气体(在温度为60℃下，以1L/min的流速向水相体系中注入浓度为30％ CO2气体)进行碳化1～2h，获得的硅灰石尾矿浆料；
步骤3、将以重量份数计的所述建筑垃圾微粉20份、水10份、聚羧酸减水剂4份、二异丙基乙胺0.7份混合后于通入二氧化碳气体(在温度为60℃下，以1L/min的流速向水相体系中注入浓度为30％ CO2气体)下湿磨，过滤后获得粒径为1.35～5.60μm的建筑垃圾微粉浆料；
步骤4、将以重量份数计的所述硅灰石尾矿浆料90份，建筑垃圾微粉浆料30份，所述电石渣粉末20份和水10份混匀后经过振捣、成型和养护获得绿色硅酸钙板。
2、对本实施例制备绿色硅酸钙板进行性能测试，性能参数为：导热系数0.13W/(m*k)、抗折强度14.6MPa、吸水率12.3/％、表观密度0.63g/cm3、无外观分层与裂纹。
实施例5
1、本实施例提供的一种碳化钙基硅酸盐固废制备绿色硅酸钙板，制备方法如下：
步骤1、分别将硅灰石尾矿、建筑垃圾微粉和电石渣进行干磨20～45min，通过筛分得到粒径均为15～20μm的硅灰石尾矿、建筑垃圾微粉和电石渣粉末；
步骤2、将以重量份数计的所述硅灰石尾矿粉末60份、水30份、聚羧酸减水剂3份混合后，过滤获得粒径为0.3～4.81μm的硅灰石尾矿浆料粗料；后将所述硅灰石尾矿浆料粗料与2.5份羧甲基纤维素混合制成悬浮液，后向所述悬浮液通入二氧化碳气体(在温度为60℃下，以1L/min的流速向水相体系中注入浓度为30％ CO2气体)进行碳化1～2h，获得硅灰石尾矿浆料；
步骤3、将以重量份数计的所述建筑垃圾微粉25份、水12.5份、聚羧酸减水剂3份、二异丙基乙胺0.5份混合后于通入二氧化碳气体(在温度为60℃下，以1L/min的流速向水相体系中注入浓度为30％ CO2气体)下湿磨，过滤后获得粒径为1.35～5.60μm的建筑垃圾微粉浆料；
步骤4、将以重量份数计的所述硅灰石尾矿浆料90份，建筑垃圾微粉浆料37.5份，所述电石渣粉末15份和水7.5份混匀后经过振捣、成型和养护获得绿色硅酸钙板。
2、对本实施例制备绿色硅酸钙板进行性能测试，性能参数为：导热系数0.25W/(m*k)、抗折强度10.9MPa、吸水率20.2/％、表观密度0.89g/cm3、有外观分层与裂纹。
实施例6
1、本实施例提供的一种碳化钙基硅酸盐固废制备绿色硅酸钙板，制备方法如下：
步骤1、分别将硅灰石尾矿、建筑垃圾微粉和电石渣进行干磨20～45min，通过筛分得到粒径均为15～20μm的硅灰石尾矿、建筑垃圾微粉和电石渣粉末；
步骤2、将以重量份数计的所述硅灰石尾矿粉末55份、水27.5份、聚羧酸减水剂2份混合后，过滤获得粒径为0.3～4.81μm的硅灰石尾矿浆料粗料；后将所述硅灰石尾矿浆料粗料与1.5份羧甲基纤维素混合制成悬浮液，后向所述悬浮液通入二氧化碳气体(在温度为60℃下，以1L/min的流速向水相体系中注入浓度为30％ CO2气体)进行碳化1～2h，获得硅灰石尾矿浆料；
步骤3、将以重量份数计的所述建筑垃圾微粉25份、水12.5份、聚羧酸减水剂4份、二异丙基乙胺0.5份混合后于通入二氧化碳气体(在温度为60℃下，以1L/min的流速向水相体系中注入浓度为30％ CO2气体)下湿磨，过滤后获得粒径为1.35～5.60μm的建筑垃圾微粉浆料；
步骤4、将以重量份数计的所述硅灰石尾矿浆料82.5份，建筑垃圾微粉浆料37.5份，所述电石渣粉末20份和水10份混匀后经过振捣、成型和养护获得绿色硅酸钙板。
2、对本实施例制备绿色硅酸钙板进行性能测试，性能参数为：导热系数0.28W/(m*k)、抗折强度11.6MPa、吸水率21.3/％、表观密度0.85g/cm3、有外观分层与裂纹。
对比例1
该对比例中步骤2和步骤3中均不通入二氧化碳，其他步骤同实施例1。
对比例2
该对比例中步骤3中不添加二异丙基乙胺，其他步骤同实施例1。
实验例1
为方便对比，将实施例1-实施例6以及对比例1-对比例2制备参数列表如下：
表1
将实施例1-实施例6以及对比例1-对比例2的制备绿色硅酸钙板进行性能测试，如下表2所示。
表2
由表2可知：
本发明实施例制备的硅酸钙板具有较好的抗折强度、导热系数、吸水率的特点，其中实施例2与实施例4的效果更优。同时，由于硅酸钙纤维的作用增强了裂性能，可以应用于建筑物内墙板、外墙板、吊顶板的生产。
最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (5)
1.一种利用碳化钙基硅酸盐固废制备绿色硅酸钙板的方法，其特征在于，所述方法包括：
分别将硅灰石尾矿、建筑垃圾微粉和电石渣进行干磨，通过筛分得到粒径均为35～60μm的硅灰石尾矿、建筑垃圾微粉和电石渣粉末；
将以重量份数计的所述硅灰石尾矿粉末55～70份、水27.5～35份、聚羧酸减水剂1～5份混合后湿磨，过滤获得粒径为0.3～4.81μm的硅灰石尾矿浆料粗料；后将所述硅灰石尾矿浆料粗料与1.5～3.0份羧甲基纤维素混合制成悬浮液，后向所述悬浮液通入二氧化碳气体进行碳化，获得硅灰石尾矿浆料；
将以重量份数计的所述建筑垃圾微粉15～25份、水7.5～12.5份、聚羧酸减水剂2～4份、二异丙基乙胺0.2～0.9份混合后于通入二氧化碳气体下湿磨，过滤后获得粒径为1.35～5.60μm的建筑垃圾微粉浆料；
将以重量份数计的所述硅灰石尾矿浆料82.5～105份，建筑垃圾微粉浆料22.5～37.5份，所述电石渣粉末15～20份和水2.5～15份混匀后经过振捣、成型和养护获得绿色硅酸钙板。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述湿磨过程，球料比为1：2，研磨球为0.6～0.8mm，湿磨的转速均为300～400r/min，所述湿磨的时间为1～2h。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述通入二氧化碳均包括：在温度为55～65℃下，以0.5～1.5L/min的流速向水相体系中注入浓度为25％～35％CO2气体。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述硅灰石尾矿为开采硅灰石的废料；化学成分以质量分数计包括；40≤SiO2≤52％、38≤CaO≤48％、0.2≤Fe2O3≤0.4％。
5.一种采用权利要求1-4任一项所述方法制备得到的绿色硅酸钙板。
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