CN116372537A - 一种集成模块的膨胀阀用一体化安装工站及安装工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于检测技术领域，具体涉及一种集成模块的膨胀阀用一体化安装工站及安装工艺，包括：定位装置，和输送装置，所述定位装置设置在所述输送装置上，所述定位装置适于对流道板进行定位和支撑，所述输送装置适于对流道板进行输送，并且所述输送装置适于带动所述流道板转动；检测装置，所述检测装置设置在所述输送装置上方，所述检测装置适于从至少两个方向对流道板上安装的单向阀进行检测；实现了对于流道板的定位，并且在检测完成后拆卸流道板时便于流道板的拆卸，避免传统的流道板拆卸需要保持流道板的笔直抬升，避免在拆卸流道板时对定位装置造成损伤，也避免对流道板造成损伤。

Description

一种集成模块的膨胀阀用一体化安装工站及安装工艺

技术领域

本发明属于检测技术领域，具体涉及一种集成模块的膨胀阀用一体化安装工站及安装工艺。

背景技术

膨胀阀上的底面上设置有流道板，在流道板中安装有单向阀，传统的膨胀阀生产过程中，通过插销拆入流道板上对用的槽孔中，以对流道板进行固定，插销与插孔是紧密配合的，以牢固的固定流道板，此时若在流道板上的单向阀检测结束后，将流道板拆卸时必须保持竖直的上台，若是发生倾斜则会损坏插销或插孔，对流道板的品质造成影响，并且若是将插销掰弯，会影响后续流道板的固定。

因此，基于上述记述问需要设计一种新的集成模块的膨胀阀用一体化安装工站及安装工艺。

发明内容

本发明的目的是提供一种集成模块的膨胀阀用一体化安装工站及安装工艺。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种集成模块的膨胀阀用一体化安装工站，包括：

定位装置，和

输送装置，所述定位装置设置在所述输送装置上，所述定位装置适于对流道板进行定位和支撑，所述输送装置适于对流道板进行输送，并且所述输送装置适于带动所述流道板转动；

检测装置，所述检测装置设置在所述输送装置上方，所述检测装置适于从至少两个方向对流道板上安装的单向阀进行检测。

进一步，所述定位装置包括：若干限位柱；

所述限位柱竖直设置在所述输送装置上，所述限位柱的顶端设置有限位机构，所述限位机构适于伸入流道板上对应的槽孔中。

进一步，所述限位机构包括：升降套筒；

所述升降套筒设置在所述限位柱内，并且所述升降套筒从所述限位柱的顶端伸出所述限位柱；

所述升降套筒的横截面积小于所述限位柱的横截面积；

所述升降套筒的轴向方向与所述限位柱的轴向方向重合。

进一步，所述升降套筒的顶面上设置有插销套筒，所述插销套筒的横截面积小于所述升降套筒的横截面积；

所述升降套筒、插销套筒和限位柱均为中空结构；

所述升降套筒的内壁与所述插销套筒的内壁对齐。

进一步，所述插销套筒的内壁上周向开设有若干通槽；

所述通槽的长度方向沿所述插销套筒的轴向方向设置，并且通槽延伸至升降套筒的内壁上；

所述插销套筒的侧壁上开设有倒角，并且倒角延伸至插销套筒的顶面；

所述插销套筒的侧壁上开设有与通槽对应的凹槽，所述凹槽位于倒角位置，并且所述凹槽与通槽连通，以及所述凹槽与所述倒角的斜面连通；

所述升降套筒的侧壁上开设有与通槽对应的通孔，所述通孔与升降套筒的侧壁连通，并且所述通孔与所述通槽连通。

进一步，所述通槽内设置有适配的C型支撑件；

所述C型支撑件的顶面与所述插销套筒的顶面齐平；

所述C型支撑件上位置靠上的凸起位于凹槽内，并且该凸起的一端从凹槽伸出倒角；

所述C型支撑件上位置靠下的凸起位于通孔中，并且该凸起的一端从通孔伸出升降套筒的侧壁；

所述C型支撑件上位置靠下的凸起长于C型支撑件上位置靠上的凸起。

进一步，所述C型支撑件上位置靠上的凸起伸出凹槽的端面上开设有斜面，该斜面延伸至该凸起的顶面；

所述C型支撑件上位置靠下的凸起伸出升降套筒的端面上开设有一斜面，该斜面延伸至该凸起的顶面；

所述C型支撑件上位置靠下的凸起位于升降套筒内的端面上开设有另一斜面，该斜面延伸至该凸起的顶面；

所述限位柱内设置有弹簧，所述弹簧的一端与限位柱内底面连接，另一端与C型支撑件上位于升降套筒内的斜面接触；

所述升降套筒的外壁上设置有限位环，所述限位环靠近所述升降套筒的底面设置，所述限位环位于所述限位柱内。

进一步，所述输送装置包括：承载板和一对传送带；

所述传送带设置在底座上，两条传送带平行设置；

所述承载板架设在所述传送带上，所述限位柱设置在所述承载板的顶面上；

所述承载板上开设有若干插销孔；

所述承载板的顶面上设置有支撑柱。

进一步，所述输送装置还包括：顶升气缸、连接板、旋转电机和支撑板；

所述顶升气缸设置在底座上，所述顶升气缸设置在两条传送带之间；

所述连接板的底面与所述顶升气缸的伸缩端连接；

所述旋转电机设置在所述连接板的顶面上；

所述支撑板的底面与所述旋转电机的旋转端连接；

所述支撑板的顶面上设置有若干插销柱，所述插销柱与所述插销孔适配。

进一步，所述检测装置包括：第一检测机构和第二检测机构；

所述第一检测机构和所述第二检测机构均设置在底座上；

所述第一检测机构适于从承载板上方对承载板上的流道板进行检测；

所述第二检测机构适于从侧方对承载板上的流道板进行检测。

进一步，所述第一检测机构包括：驱动气缸和第一摄像头；

所述驱动气缸设置在底座上；

所述第一摄像头设置在驱动气缸的伸缩端上；

所述第一摄像头的拍摄方向朝向流道板的顶面。

进一步，所述第二检测机构包括：两轴移动机构和第二摄像头；

所述两轴移动机构设置在底座上；

所述第二摄像头设置在所述两轴移动机构上；

所述第二摄像头的拍摄方向朝向流道板的侧壁；

所述两轴移动机构适于带动所述第二摄像头靠近或远离流道板的侧壁。

另一方面，本发明还提供一种采用上述集成模块的膨胀阀用一体化安装工站的安装工艺，包括：

通过定位装置将流道板定位在输送装置上；

通过输送装置将流道板运输至检测装置处；

通过检测装置对流道板上安装的单向阀进行检测。

本发明的有益效果是，本发明通过定位装置，和输送装置，所述定位装置设置在所述输送装置上，所述定位装置适于对流道板进行定位和支撑，所述输送装置适于对流道板进行输送，并且所述输送装置适于带动所述流道板转动；检测装置，所述检测装置设置在所述输送装置上方，所述检测装置适于从至少两个方向对流道板上安装的单向阀进行检测；实现了对于流道板的定位，并且在检测完成后拆卸流道板时便于流道板的拆卸，避免传统的流道板拆卸需要保持流道板的笔直抬升，避免在拆卸流道板时对定位装置造成损伤，也避免对流道板造成损伤。

本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点在说明书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的一种集成模块的膨胀阀用一体化安装工站的结构示意图；

图2是本发明的定位装置的结构示意图；

图3是本发明的定位装置的剖视图；

图4是本发明的升降套筒的结构示意图；

图5是本发明的C型支撑件的结构示意图；

图6是本发明的检测装置的结构示意图；

图7是本发明的输送装置的结构示意图；

图8是本发明的C型支撑件对流道板定位的状态示意图；

图9是本发明的C型支撑件在流道板卸下时的状态示意图。

图中：

1定位装置、11限位柱、12升降套筒、121通孔、122限位环、13插销套筒、131通槽、132凹槽、14C型支撑件、15弹簧；

2输送装置、21承载板、22传送带、23支撑柱、24顶升气缸、25连接板、26旋转电机、27支撑板；

3检测装置、31驱动气缸、32第一摄像头、33两轴移动机构、34第二摄像头；

4底座。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1，如图1至图9所示，本实施例1提供了一种集成模块的膨胀阀用一体化安装工站，包括：定位装置1，和输送装置2，所述定位装置1设置在所述输送装置2上，所述定位装置1适于对流道板进行定位和支撑，所述输送装置2适于对流道板进行输送，并且所述输送装置2适于带动所述流道板转动；检测装置3，所述检测装置3设置在所述输送装置2上方，所述检测装置3适于从至少两个方向对流道板上安装的单向阀进行检测；实现了对于流道板的定位，并且在检测完成后拆卸流道板时便于流道板的拆卸，避免传统的流道板拆卸需要保持流道板的笔直抬升，避免在拆卸流道板时对定位装置1造成损伤，也避免对流道板造成损伤。

在本实施例中，所述定位装置1包括：若干限位柱11；所述限位柱11竖直设置在所述输送装置2上，所述限位柱11的顶端设置有限位机构，所述限位机构适于伸入流道板上对应的槽孔中；通过限位机构可以对流道板进行定位和限位，避免在承载板21抬升或转动时导致流道板发生偏移。

在本实施例中，所述限位机构包括：升降套筒12；所述升降套筒12设置在所述限位柱11内，并且所述升降套筒12从所述限位柱11的顶端伸出所述限位柱11；所述升降套筒12的横截面积小于所述限位柱11的横截面积；所述升降套筒12的轴向方向与所述限位柱11的轴向方向重合；升降套筒12可以在需要取下流道板时向下降，便于流道板取下。

在本实施例中，所述升降套筒12的顶面上设置有插销套筒13，所述插销套筒13的横截面积小于所述升降套筒12的横截面积；所述升降套筒12、插销套筒13和限位柱11均为中空结构；所述升降套筒12的内壁与所述插销套筒13的内壁对齐；插销套筒13适于伸入流道板上对应的槽孔中，对流道板进行定位和限位，此时通过升降套筒12的顶面对流道板进行支撑。

在本实施例中，所述插销套筒13的内壁上周向开设有若干通槽131；所述通槽131的长度方向沿所述插销套筒13的轴向方向设置，并且通槽131延伸至升降套筒12的内壁上；所述插销套筒13的侧壁上开设有倒角，并且倒角延伸至插销套筒13的顶面；所述插销套筒13的侧壁上开设有与通槽131对应的凹槽132，所述凹槽132位于倒角位置，并且所述凹槽132与通槽131连通，以及所述凹槽132与所述倒角的斜面连通；所述升降套筒12的侧壁上开设有与通槽131对应的通孔121，所述通孔121与升降套筒12的侧壁连通，并且所述通孔121与所述通槽131连通；通槽131可以便于C型支撑件14的设置，增加C型支撑件14可以移动的空间，避免所有C型支撑件14在移动过程中对其他C型支撑件14造成影响。

在本实施例中，所述通槽131内设置有适配的C型支撑件14；所述C型支撑件14的顶面与所述插销套筒13的顶面齐平；所述C型支撑件14上位置靠上的凸起位于凹槽132内，并且该凸起的一端从凹槽132伸出倒角；所述C型支撑件14上位置靠下的凸起位于通孔121中，并且该凸起的一端从通孔121伸出升降套筒12的侧壁；所述C型支撑件14上位置靠下的凸起长于C型支撑件14上位置靠上的凸起。

在本实施例中，所述C型支撑件14上位置靠上的凸起伸出凹槽132的端面上开设有斜面，该斜面延伸至该凸起的顶面；所述C型支撑件14上位置靠下的凸起伸出升降套筒12的端面上开设有一斜面，该斜面延伸至该凸起的顶面；所述C型支撑件14上位置靠下的凸起位于升降套筒12内的端面上开设有另一斜面，该斜面延伸至该凸起的顶面；所述限位柱11内设置有弹簧15，所述弹簧15的一端与限位柱11内底面连接，另一端与C型支撑件14上位于升降套筒12内的斜面接触；所述升降套筒12的外壁上设置有限位环122，所述限位环122靠近所述升降套筒12的底面设置，所述限位环122位于所述限位柱11内。

在本实施例中，在初始状态时，C型支撑件14上端的凸起伸出凹槽132，并且伸出插销套筒13的侧壁，同时C型支撑件14下端的凸起伸出通孔121，此时伸出通孔121的部分与限位柱11的顶面接触，限位环122接触限位柱11的内顶面，避免升降套筒12发生移动，将流道板放置在插销套筒13的顶面上，此时流道板的底面与C型支撑件14顶面接触，手动捏动所有的C型支撑件14的下端凸起，使得C型支撑件14同步向升降套筒12轴线所在位置收缩，使得C型支撑件14上端的凸起逐渐收缩至凹槽132内部，此时可以通过按压流道板或通过流道板自身的重量，使得插销套筒13伸入流道板对应的槽孔中，通过插销套筒13对流道板进行定位和限位，此时C型支撑件14下端的凸起仍然有部分伸出通孔121与限位柱11顶面接触，避免升降套筒12的移动，在流道板上槽孔与C型支撑件14上端的凸起上的斜面接触时，通过对流道板的按压或流道板的自身重量可以辅助C型支撑件14向升降套筒12轴线所在位置收缩，便于插销套筒13可以顺利的伸入流道板对应的槽孔内，此时通过升降套筒12的顶面和支撑柱23对流道板进行支撑；当在检测结束后需要对流道板进行拆卸时，可以手动捏动所有的C型支撑件14的下端凸起，使得下端的凸起全部收缩进入通孔121中，此时可以手动带动升降套筒12向限位柱11内部下降，在通孔121进入限位柱11内部后，通过C型支撑件14下端凸起与弹簧15接触的斜面被弹簧15顶起，使得C型支撑件14下端凸起向远离支撑柱23轴线方向移动，下端凸起的顶面抵住限位柱11内顶面，避免升降套筒12向限位柱11外升起，由于C型支撑件14下端凸起向远离支撑柱23轴线方向移动，带动上端凸起重新伸出凹槽132，升降套筒12下降的距离为插销套筒13伸入流道板相应槽孔的距离，使得此时可以通过下端凸起的顶面和插销套筒13的顶面对流道板进行支撑，通过升降套筒12的下降使得插销套筒13从流道板对应槽孔中移出，便于流道板的取下，通过降低升降套筒12可以避免直接将流道板从插销套筒13上拔起，避免拔起时产生的偏移对插销套筒13造成损伤，也避免对流道板造成损伤，便于完好的将流道板取下；在流道板被取下后，可以手动捏动所有的C型支撑件14上端凸起，使得C型支撑件14向升降套筒12轴线方向移动，以带动下端凸起移动，使得下端凸起会伸出通孔121的斜面与限位柱11内顶面接触，此时通过弹簧15的复位或手动带动升降套筒12向上移动，使得升降套筒12复位，便于限位下一个流道板。

在本实施例中，所述输送装置2包括：承载板21和一对传送带22；所述传送带22设置在底座4上，两条传送带22平行设置；所述承载板21架设在所述传送带22上，所述限位柱11设置在所述承载板21的顶面上；所述承载板21上开设有若干插销孔；所述承载板21的顶面上设置有支撑柱23；支撑柱23可以对流道板进行支撑；一对传送带22可以稳定的对承载板21移动，在流道板被放置在承载板21上后，通过传送带22运输承载板21至顶升气缸24上方，便于顶升气缸24顶起承载板21。

在本实施例中，所述输送装置2还包括：顶升气缸24、连接板25、旋转电机26和支撑板27；所述顶升气缸24设置在底座4上，所述顶升气缸24设置在两条传送带22之间；所述连接板25的底面与所述顶升气缸24的伸缩端连接；所述旋转电机26设置在所述连接板25的顶面上；所述支撑板27的底面与所述旋转电机26的旋转端连接；所述支撑板27的顶面上设置有若干插销柱，所述插销柱与所述插销孔适配；通过插销孔与插销柱的配合便于支撑板27与承载板21连接，便于顶升气缸24带动承载板21升降，便于旋转电机26带动承载板21转动。

在本实施例中，所述检测装置3包括：第一检测机构和第二检测机构；所述第一检测机构和所述第二检测机构均设置在底座4上；所述第一检测机构适于从承载板21上方对承载板21上的流道板进行检测；所述第二检测机构适于从侧方对承载板21上的流道板进行检测。

在本实施例中，所述第一检测机构包括：驱动气缸31和第一摄像头32；所述驱动气缸31设置在底座4上；所述第一摄像头32设置在驱动气缸31的伸缩端上；所述第一摄像头32的拍摄方向朝向流道板的顶面；驱动气缸31可以带动第一摄像头32在承载板21顶面上方移动，便于调整第一摄像头32的拍摄范围，通过第一摄像头32可以检测流道板顶面安装的单向阀是否安装到位。

在本实施例中，所述第二检测机构包括：两轴移动机构33和第二摄像头34；所述两轴移动机构33设置在底座4上；所述第二摄像头34设置在所述两轴移动机构33上；所述第二摄像头34的拍摄方向朝向流道板的侧壁；所述两轴移动机构33适于带动所述第二摄像头34靠近或远离流道板的侧壁；通过两轴移动机构33可以带动第二摄像头34靠近或远离流道板的侧壁，并且可以调节第二摄像头34在流道板侧壁上的拍摄范围和拍摄位置，便于通过第二摄像头34检测流道板侧壁上或流道板上侧向安装的单向阀是否安装到位，检测过程中可以通过旋转电机26带动承载板21转动，以检测流道板所有侧壁或侧向安装的单向阀是否安装到位。

实施例2，在实施例1的基础上，本实施例2还提供一种采用实施例1中集成模块的膨胀阀用一体化安装工站的安装工艺，包括：通过定位装置1将流道板定位在输送装置2上；通过输送装置2将流道板运输至检测装置3处；通过检测装置3对流道板上安装的单向阀进行检测。

综上所述，本发明通过定位装置1，和输送装置2，所述定位装置1设置在所述输送装置2上，所述定位装置1适于对流道板进行定位和支撑，所述输送装置2适于对流道板进行输送，并且所述输送装置2适于带动所述流道板转动；检测装置3，所述检测装置3设置在所述输送装置2上方，所述检测装置3适于从至少两个方向对流道板上安装的单向阀进行检测；实现了对于流道板的定位，并且在检测完成后拆卸流道板时便于流道板的拆卸，避免传统的流道板拆卸需要保持流道板的笔直抬升，避免在拆卸流道板时对定位装置1造成损伤，也避免对流道板造成损伤。

本申请中选用的各个器件（未说明具体结构的部件）均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知。

在本发明实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的系统、装置和方法，可以通过其它的方式实现。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，又例如，多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些通信接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。

所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (13)

1.一种集成模块的膨胀阀用一体化安装工站，其特征在于，包括：

定位装置，和

输送装置，所述定位装置设置在所述输送装置上，所述定位装置适于对流道板进行定位和支撑，所述输送装置适于对流道板进行输送，并且所述输送装置适于带动所述流道板转动；

检测装置，所述检测装置设置在所述输送装置上方，所述检测装置适于从至少两个方向对流道板上安装的单向阀进行检测。

2.如权利要求1所述的集成模块的膨胀阀用一体化安装工站，其特征在于，

所述定位装置包括：若干限位柱；

所述限位柱竖直设置在所述输送装置上，所述限位柱的顶端设置有限位机构，所述限位机构适于伸入流道板上对应的槽孔中。

3.如权利要求2所述的集成模块的膨胀阀用一体化安装工站，其特征在于，

所述限位机构包括：升降套筒；

所述升降套筒设置在所述限位柱内，并且所述升降套筒从所述限位柱的顶端伸出所述限位柱；

所述升降套筒的横截面积小于所述限位柱的横截面积；

所述升降套筒的轴向方向与所述限位柱的轴向方向重合。

4.如权利要求3所述的集成模块的膨胀阀用一体化安装工站，其特征在于，

所述升降套筒的顶面上设置有插销套筒，所述插销套筒的横截面积小于所述升降套筒的横截面积；

所述升降套筒、插销套筒和限位柱均为中空结构；

所述升降套筒的内壁与所述插销套筒的内壁对齐。

5.如权利要求4所述的集成模块的膨胀阀用一体化安装工站，其特征在于，

所述插销套筒的内壁上周向开设有若干通槽；

所述通槽的长度方向沿所述插销套筒的轴向方向设置，并且通槽延伸至升降套筒的内壁上；

所述插销套筒的侧壁上开设有倒角，并且倒角延伸至插销套筒的顶面；

所述插销套筒的侧壁上开设有与通槽对应的凹槽，所述凹槽位于倒角位置，并且所述凹槽与通槽连通，以及所述凹槽与所述倒角的斜面连通；

所述升降套筒的侧壁上开设有与通槽对应的通孔，所述通孔与升降套筒的侧壁连通，并且所述通孔与所述通槽连通。

6.如权利要求5所述的集成模块的膨胀阀用一体化安装工站，其特征在于，

所述通槽内设置有适配的C型支撑件；

所述C型支撑件的顶面与所述插销套筒的顶面齐平；

所述C型支撑件上位置靠上的凸起位于凹槽内，并且该凸起的一端从凹槽伸出倒角；

所述C型支撑件上位置靠下的凸起位于通孔中，并且该凸起的一端从通孔伸出升降套筒的侧壁；

所述C型支撑件上位置靠下的凸起长于C型支撑件上位置靠上的凸起。

7.如权利要求6所述的集成模块的膨胀阀用一体化安装工站，其特征在于，

所述C型支撑件上位置靠上的凸起伸出凹槽的端面上开设有斜面，该斜面延伸至该凸起的顶面；

所述C型支撑件上位置靠下的凸起伸出升降套筒的端面上开设有一斜面，该斜面延伸至该凸起的顶面；

所述C型支撑件上位置靠下的凸起位于升降套筒内的端面上开设有另一斜面，该斜面延伸至该凸起的顶面；

所述限位柱内设置有弹簧，所述弹簧的一端与限位柱内底面连接，另一端与C型支撑件上位于升降套筒内的斜面接触；

所述升降套筒的外壁上设置有限位环，所述限位环靠近所述升降套筒的底面设置，所述限位环位于所述限位柱内。

8.如权利要求7所述的集成模块的膨胀阀用一体化安装工站，其特征在于，

所述输送装置包括：承载板和一对传送带；

所述传送带设置在底座上，两条传送带平行设置；

所述承载板架设在所述传送带上，所述限位柱设置在所述承载板的顶面上；

所述承载板上开设有若干插销孔；

所述承载板的顶面上设置有支撑柱。

9.如权利要求8所述的集成模块的膨胀阀用一体化安装工站，其特征在于，

所述输送装置还包括：顶升气缸、连接板、旋转电机和支撑板；

所述顶升气缸设置在底座上，所述顶升气缸设置在两条传送带之间；

所述连接板的底面与所述顶升气缸的伸缩端连接；

所述旋转电机设置在所述连接板的顶面上；

所述支撑板的底面与所述旋转电机的旋转端连接；

所述支撑板的顶面上设置有若干插销柱，所述插销柱与所述插销孔适配。

10.如权利要求9所述的集成模块的膨胀阀用一体化安装工站，其特征在于，

所述检测装置包括：第一检测机构和第二检测机构；

所述第一检测机构和所述第二检测机构均设置在底座上；

所述第一检测机构适于从承载板上方对承载板上的流道板进行检测；

所述第二检测机构适于从侧方对承载板上的流道板进行检测。

11.如权利要求10所述的集成模块的膨胀阀用一体化安装工站，其特征在于，

所述第一检测机构包括：驱动气缸和第一摄像头；

所述驱动气缸设置在底座上；

所述第一摄像头设置在驱动气缸的伸缩端上；

所述第一摄像头的拍摄方向朝向流道板的顶面。

12.如权利要求11所述的集成模块的膨胀阀用一体化安装工站，其特征在于，

所述第二检测机构包括：两轴移动机构和第二摄像头；

所述两轴移动机构设置在底座上；

所述第二摄像头设置在所述两轴移动机构上；

所述第二摄像头的拍摄方向朝向流道板的侧壁；

所述两轴移动机构适于带动所述第二摄像头靠近或远离流道板的侧壁。

13.一种采用如权利要求1所述集成模块的膨胀阀用一体化安装工站的安装工艺，其特征在于，包括：

通过定位装置将流道板定位在输送装置上；

通过输送装置将流道板运输至检测装置处；

通过检测装置对流道板上安装的单向阀进行检测。

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