CN116352051A - 一种压铸模具及压铸工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压铸模具及压铸工艺，它包括动模和定模，所述动模和定模合模形成产品型腔和浇道，其特征在于：所述浇道的一端具有连接段，所述连接段的内侧壁上具有侧孔，所述定模或动模上具有与所述侧孔连通的侧通道，所述侧通道内设有活动杆，所述活动杆的前端具有流道型面，所述活动杆具有第一工作位置和第二工作位置；当活动杆处于第一工作位置时流道型面与侧孔齐平；当活动杆处于第二工作位置时所述活动杆的前端伸入至浇道内，以使得所述浇道内的金属液固化后形成掰断槽。本发明提供一种压铸模具及压铸工艺，其可以在开模前就使得料头和产品之间形成掰断槽，从而减少了料头过重导致的产品局部弯曲变形的缺陷。

Description

一种压铸模具及压铸工艺

技术领域

本发明涉及压铸模具的技术领域，具体地是一种压铸模具及压铸工艺。

背景技术

对于一些结构复杂又需要一体式结构的产品来说，压铸成型是一种很好的工艺选择，例如汽车机身、变速箱壳体等，以变速箱壳体为例，随着新能源汽车的不断发展，其对于变速箱壳体提出了更轻更大的要求，压铸模具中的产品型腔也更大且产品部分区域存在薄壁结构。而在压铸工艺的设计中为了满足产品型腔增大的需求，往往需要设计更多的浇道设计来满足液态金属流动性的需求，这势必导致浇道内的多余料头的重量较大，并且由于产品的部分位置是薄壁结构，因此现有技术中此类大尺寸产品在开模过程中偶有发生产品上与料头的连接处发生弯曲变形。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一：提供一种压铸模具及压铸工艺，其可以在开模前就使得料头和产品之间形成掰断槽，从而减少了料头过重导致的产品局部弯曲变形的缺陷。

为此，本发明提出一种压铸模具，它包括动模和定模，所述动模和定模合模形成产品型腔和浇道，其特征在于：所述浇道靠近产品型腔的一端具有用于连通产品型腔的连接段，所述连接段的内侧壁上具有侧孔，所述定模或动模上具有与所述侧孔连通的侧通道，所述侧通道内设有活动杆，所述侧通道所在的定模或动模上设有用于驱动活动杆的驱动组件，所述活动杆的前端具有与侧孔相匹配的流道型面，所述活动杆具有第一工作位置和第二工作位置；

当活动杆处于第一工作位置时所述活动杆前端的流道型面与侧孔齐平，以使得所述流道型面与浇道的内表面平滑过渡；

当活动杆处于第二工作位置时所述活动杆的前端伸入至浇道内，以使得所述浇道内的液态金属固化后形成掰断槽。通过活动杆在第一工作位置和第二工作位置的切换，使得该活动杆可以在第一工作位置时使得金属液能够高效的流入到产品型腔内，而在产品型腔内灌满金属液后通过活动杆切换至第二工作位置使得浇道的连接段的横截面减小，由此使得该连接段内的金属液固化后所形成的料头上具有掰断槽，通过该掰断槽使得料头和产品之间能够容易的断开，由此很好的避免了因为料头的受力而导致产品的连接处弯曲变形的问题。

根据本发明的一个示例，所述活动杆沿自身轴向与侧通道滑动配合，所述驱动组件用于带动活动杆沿自身轴向往复运动。

根据本发明的一个示例，所述侧通道与所述浇道的连接段倾斜设置，并且所述连接段沿自身轴线朝向产品型腔的向量L1与所述侧通道沿自身轴线朝向连接段的向量L2的夹角小于90°。

根据本发明的一个示例，所述连接段沿自身轴线朝向产品型腔的向量L1与所述侧通道沿自身轴线朝向连接段的向量L2的夹角等于45°。

根据本发明的一个示例，所述侧通道与所述浇道的连接段倾斜设置，所述驱动组件带动活动杆沿自身轴线的周向转动配合于所述侧通道内；

当活动杆转动至第一工作位置时所述活动杆前端的流道型面与侧孔齐平，以使得所述流道型面与浇道的内表面平滑过渡；

当活动杆转动至第二工作位置时所述活动杆前端的部分位于浇道的连接段内，以使得所述浇道内的液态金属固化后形成掰断槽。该活动杆是采用转动的方式实现第一工作位置和第二工作位置相互切换，采用该转动方式的有益效果在于该活动杆从第一工作位置转动至第二工作位置时浇道内的体积不变，因此不会由于活动杆的转动而导致静态的金属液发生挤压流动，由此保证了产品型腔内的金属液在固化过程中不会因为活动杆的转动而发生流动，提高产品质量。

根据本发明的一个示例，所述浇道具有下降段，所述下降段设置为靠近产品型腔的一端沿高度方向低于远离产品型腔的另一端，所述下降段的内侧壁上沿竖直方向的顶部位置内凹形成集气槽，所述集气槽的前端与下降段的内侧壁平滑过渡，集气槽的后端与下降段的内侧壁之间通过台阶面相连。通过下降段以及该下降段上设置的集气槽，使得熔融状态的金属液从浇道流入产品型腔之前该金属液中含有的气泡可以被很好的聚拢在集气槽内，减少了气泡进入产品型腔内的几率，有效的降低了因为金属液中含有气泡从而导致的产品缺陷问题。

为此，本发明提出一种压铸工艺，其特征在于：包括上述的压铸模具和以下工艺步骤：

S1-1、驱动组件驱使活动杆沿轴向移动至第一工作位置，使得活动杆前端的流道型面与侧孔齐平；

S1-2、熔融状态的金属液通过连接段流入产品型腔内；

S1-3、待产品型腔内灌满金属液后，驱动组件驱使活动杆从第一工作位置沿轴向移动至第二工作位置，此时活动杆前端的部分伸入到连接段内；

S1-4、待产品型腔和连接段内的金属液冷却固化后开模。

根据本发明的一个示例，所述定模和/或动模上设有用于冷却产品型腔的冷却管路，所述步骤S1-3包括：

S1-31、待产品型腔内灌满金属液后，冷却管路内流入用于冷却产品型腔的冷媒；

S1-32、在静置T0时间后所述驱动组件驱使活动杆从第一工作位置沿轴向移动至第二工作位置，此时活动杆前端的部分伸入到连接段内；所述时间T0小于金属液的固化时间T1。

为此，本发明提出另一种压铸工艺，其特征在于：包括上述压铸模具和以下工艺步骤：

S2-1、驱动组件驱使活动杆转动至第一工作位置，使得活动杆前端的流道型面与侧孔齐平；

S2-2、熔融状态的金属液通过连接段流入产品型腔内；

S2-3、待产品型腔内灌满金属液后，驱动组件驱使活动杆从第一工作位置转动至第二工作位置，此时活动杆前端的部分转动至连接段内；

S2-4、待产品型腔和连接段内的金属液冷却固化后开模。

根据本发明的一个示例，所述定模和/或动模上设有用于冷却产品型腔的冷却管路。

上述技术方案具有如下优点或有益效果：首先，通过在浇道上设置活动杆并且活动杆具有第一工作位置和第二工作位置，由此使得在金属液流入产品型腔的过程中活动杆不会造成金属液流动的阻力，待金属液充满产品型腔并处于静止状态后该活动杆能够部分伸入流道内从而使得浇道内的金属液在固化后形成易于掰断的掰断槽，在该掰断槽的作用下，料头可以省力的与产品断开，最终减少了产品弯曲变形的几率。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是本发明的压铸模具的轴侧图。

图2是图1中省略定模中的定模基板后的轴侧图。

图3为图2中外定模板和内定模板的爆炸示意图。

图4是本发明省略定模后的轴侧图。

图5是本发明中的外定模板的仰视图。

图6是本发明中内定模板的仰视图。

图7为图4的俯视图。

图8为图7中“A-A”方向的剖视图。

图9为图8中“B”区域的局部放大示意图。

图10是本发明中活动杆处于第一工作位置时该浇道上连接段位置的结构示意图。

图11是本发明中活动杆处于第二工作位置时该浇道上连接段位置的结构示意图。

其中，100、定模；200、动模；300、滑块机构；

1、浇道；1.1、下降段；1.2、集气槽；1.3、台阶面；1.4、前段流道；1.5、中段流道；1.6、连接段；2、注料口；3、溢流道；4、集料腔；5、定模基板；6、外定模板；7、内定模板；8、侧孔；9、侧通道；10、活动杆；10.1、流道型面；11、产品型腔；12、进料区；13、第一顶出机构。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考附图来详细描述根据本发明实施例的一种压铸模具。

实施例一

本发明提供一种压铸模具，如图所示的，它包括定模100和动模200，动模200设置于定模100下方，所述动模200上设有多个由滑块机构300带动的侧模，各滑块机构300分别安装于动模200上，在滑块机构300的驱动下所述侧模与动模200滑动配合，所述定模100、动模200和各侧模合模形成产品型腔11，并且该动模200和各侧模在开模时能够使得产品型腔11打开，从而使得所述产品型腔11在合模过程中压铸形成产品，在开模过程中能够使得产品型腔11内的产品被取出，所述定模100上设有注料口2，所述定模100和动模200上具有从注料口2延伸至产品型腔11的浇道1，所述浇道1在合模过程中形成封闭的通道，该浇道1的两端分别与注料口2和产品型腔11连通，而在开模过程中则可以使得该浇道1被打开，从而便于浇道1内固化形成的料头可以随着产品一同开模取出，其特征在于：所述定模100和动模200合模形成溢流道3，所述溢流道3位于产品型腔11背离浇道1的远端位置并与产品型腔11连通。由此在合模过程中，加热至液态的金属液能够从注料口2灌入，并经浇道1流入产品型腔11内，而先流入浇道1和产品型腔11内的金属液能够携带杂质进入到溢流道3内，通过该溢流道3的设置从而使得先流入的金属液快速冷却产生的性能不良以及浇道3和产品型腔11内带有的杂质颗粒能够被送入溢流道3内，保障了产品型腔11内金属液固化后的高品质要求。

实施例二

基于上述实施例一的改进，如图7所示，所述动模200上位于各溢流道3所对应的位置均设有集料腔4，所述溢流道3的一端与集料腔4连通，另一端与产品型腔11的远端位置连通。或者所述定模100上位于各溢流道3所对应的位置均设有集料腔4，所述溢流道3的一端与集料腔4连通，另一端与产品型腔11的远端位置连通。该溢流道3是通过定模100和动模200合模构成溢流道3，在合模后熔融状态的金属液体通过溢流道3流入到集料腔4内，待金属液体冷却固化后所述动模200和各侧模开模，溢流道3内固化后的金属液和集料腔4内固化后的金属液随产品型腔11内的产品一并完成脱模或先于产品型腔11内的产品脱模。

优选地，所述集料腔4设置于动模200上，并且所述动模200上具有与集料腔4连通的排气通道(图中未示出)，所述排气通道远离集料腔4的一端与负压设备(图中未示出)相连，用于改变排气通道内的气压。通过负压设备，例如真空泵，将排气通道内的气体抽出，从而使得产品型腔11内的空气可以及时的排出，有利于熔融状态的金属顺利的填充满整个产品型腔11，同时产生的负压可以具备一定的吸力，从而使得液态金属能够在产品型腔11内更加快速的流动，尤其是针对较大尺寸体积的产品型腔，采用该负压设备在排气通道内产生负压抽吸力，从而使得从浇道流入产品型腔11内的金属液能够在流体的挤压力和负压抽吸力的共同作用下快速的填充满整个产品型腔11。

优选地，如图7所示，所述的产品型腔为变速箱的壳体，该变速箱壳体大体上呈方形，所述注料口2沿水平方向与产品型腔11的几何中心齐平，所述溢流道3为两个，两个溢流道3与产品型腔11的两个远角位置对应，即产品型腔11背离注料口2的一侧具有两个远角位置，两个远角位置到注料口的位置较远，该两个远角位置作为产品型腔11的两个远端位置，两个溢流道3分别与产品型腔11上的两个远端位置连通。

实施例三

如图5所示，所述浇道1为多个，所述产品型腔11的外轮廓上靠近注料口2的位置具有进料区12，各浇道1的一端均与注料口2连通，浇道1的另一端分别与产品型腔11的进料区12连通，并且所述浇道1与产品型腔11进料区12的连通处沿产品型腔11的外轮廓间隔设置。尤其是该产品型腔11是新能源混沌变速箱，由于变速箱的体积较大，所以生产过程中需要注入的金属液体较多，如果加大浇道的流速来减少注料的时间的话会使浇道与变速箱之间粘连的部分无法正常脱离，本实施例中通过增加多条浇道1可以有效的提高产品型腔11的注料速度，缩短整体注料时间，并且在注料过程中离注料孔1越远的浇道，在注料过程中金属冷却的速度也就越快，这部分冷却的金属如果流入到产品型腔内会影响变速箱40的结构强度并且容易出现气孔、缺料等压铸缺陷，为此在本实施例多个浇道1的基础上结合上述实施例中的溢流道3可以很好的解决这一问题，较远路径的浇道1中所产生的金属液提前冷却的部分能够被很好的送入到溢流道3内，从而避免了对于产品型腔11的影响。

实施例四

如图1-3所示，所述定模包括定模基板5、外定模板6和内定模板7，所述外定模板6设于定模基板5的下方，并且随着动模200与定模基板5之间的开模和合模动作，该外定模板6与动模200也同步进行开模和合模，所述外定模板6套于所述内定模板7外，即所述内定模板7从下往上嵌套在所述外定模板6内，所述内定模板7和动模200合模形成产品型腔11以及浇道1的前段流道1.4，所述外定模板6和动模200合模形成浇道1的中段流道1.5，所述浇道1包括前段流道1.4和中段流道1.5，所述产品型腔11、前段流道1.4、中段流道1.5和注料口2依序连通，所述定模基板5上设有用于驱使产品型腔11内的产品脱出的第一顶出机构13和用于驱使中段流道1.5内的料头脱出的第二顶出机构(图中未示出)。该顶出机构是现有压铸模具中常用的现有零部件，其基本功能是在开模过程中将固化在产品型腔11内的产品顶出，从而使得产品从产品型腔11内脱出，完成脱模工作。本实施例中第一顶出机构13和第二顶出机构本身的结构与现有的顶出机构相同，为此就不对该第一顶出机构13和第二顶出机构的结构做一一赘述，本实施例的创新在于通过两个顶出机构分别对于产品型腔11内的产品和中段流道1.5内的料头部分施加用于脱模的顶出力，由此可以很好的避免流道内的料头对于产品型腔11内脱出的产品的影响，即尤其是大尺寸且产品上存在薄壁的情况，该料头和产品在脱模过程中的不同步可能会使得料头与产品的连接处发生受力变形。优选地，所述第二顶出机构先于第一顶出机构13施加作用力于中段流道1.5内的料头，由此料头先与中段流道1.5脱模，然后在在第一顶出机构13的顶出力的作用下产品从产品型腔11内脱模，由此减少了中段流道1.5内料头脱模对于产品脱模的影响。

实施例五：

对于大尺寸产品的压铸成型工艺来说，由于产品尺寸较大，因此其浇道必然需要增多或增大，此时在产品脱模的过程中产品上多余的料头部分会较多，对于产品带有一定的薄壁、孔等结构来说，过重的料头使得产品在脱模过程中存在弯曲变形的风险，为此，本实施例的改进在于：如图9-11所示，它包括动模200和定模100，所述动模200和定模100合模形成产品型腔11和浇道1，所述浇道1上靠近产品型腔11的位置具有连接段1.6，所述连接段1.6与产品型腔11连通，该浇道1的连接段1.6的内侧壁上设有侧孔8，该侧孔8所在的定模100或动模200上设有与所述侧孔8连通的侧通道9，所述侧通道9内设有活动杆10，所述活动杆10所在的定模或动模200上设有用于驱动活动杆10的驱动组件(图中未示出)，所述活动杆10的前端具有与侧孔8相匹配的流道型面10.1，所述活动杆10具有第一工作位置和第二工作位置。该流道型面10.1与侧孔8相匹配是指浇道1的连接段1.6的内侧壁在侧孔8所在位置缺失的部分与流道型面10.1一致，当流道型面10.1与侧孔8齐平时能够将侧孔8完全填补，最终使得连接段1.6的内表面在该侧孔8位置完整。

当活动杆10处于第一工作位置时所述活动杆10前端的流道型面10.1与侧孔8齐平，以使得所述流道型面10.1与浇道1的内表面平滑过渡；该流道型面10.1与侧孔8齐平是指流道型面10.1的外缘与侧孔8的边缘对齐，从而使得该流道型面10.1填补该侧孔8位置使得该浇道1的内表面在该侧孔8位置是完整且平滑过渡的。

当活动杆10处于第二工作位置时所述活动杆10的前端伸入至浇道1内，以使得所述浇道1内的金属流体待固化后在该固化的金属料头上形成内凹的掰断槽，最终在开模后浇道上形成的料头能够沿着掰断槽自行断裂，由此减少过重的料头对于产品的影响。

基于上述实施例五的优选示例之一：所述活动杆10沿自身轴向与侧通道9滑动配合。所述驱动组件通过带动活动杆做沿轴向的往复运动从而使得活动杆的前端能够朝前移动至第二工作位置使得浇道1内的金属流体在固化的过程中形成掰断槽，而在活动杆朝后复位至第一工作位置时该活动杆10前端的流道型面10.1又能够与侧孔8齐平，使得该流道型面10.1与浇道1的内表面拼接成完整的内表面。在本优选示例之一中，该驱动组件可以是现有的能够带动杆状部件做伸缩运动的各类现有驱动部件，例如各类的油缸、气缸、电磁伸缩杆等，该驱动组件为现有的市售部件，在此就不一一赘述。

优选地，所述侧通道9与所述浇道1的连接段1.6倾斜设置，并且所述连接段1.6沿自身轴线朝向产品型腔11的向量L1与所述侧通道9沿自身轴线朝向连接段1.6的向量L2的夹角α小于90°。

具体地，所述连接段1.6沿自身轴线朝向产品型腔11的向量L1与所述侧通道9沿自身轴线朝向连接段1.6的向量L2的夹角α等于45°。

基于上述实施例五的优选示例之二：如图10和图11所示，所述浇道1上具有与侧通道9相连的连接段1.6，所述侧通道9与所述连接段1.6倾斜设置，所述驱动组件带动活动杆10沿自身轴线的周向转动配合于所述侧通道9内；所述侧通道9与所述连接段1.6倾斜设置是指侧通道9的轴线与连接段1.6的轴线相交，且二者相交的夹角小于90°，优选地，所述侧通道9轴线与连接段1.6轴线的夹角呈45°。本实施例中该连接段1.6与上述的下降段1.1并不相互冲突，二者可以是浇道1上的同一段位置，也可以是不同位置。

当活动杆10转动至第一工作位置时所述活动杆10前端的流道型面10.1与侧孔8齐平，以使得所述流道型面10.1与浇道1的内表面平滑过渡；

当活动杆10转动至第二工作位置时所述活动杆10前端的部分位于浇道1内，以使得所述浇道1内的金属流体固化后形成掰断槽。在本优选示例之二中，该驱动组件可以是现有的能够带动杆状部件转动的各类现有驱动部件，例如电机，电机通过齿轮带动活动杆10转动，该驱动组件为现有的市售部件，在此就不一一赘述。

本优选示例之二相较于上述优选示例之一的区别在于利用转动的方式实现活动杆在两个工作位置之间的自由切换，其明显优于优选示例之一在于通过转动的方式转动活动杆，浇道1内的体积并不会随着活动杆10的转动发生变化，因此在液态金属灌满整个产品型腔11并处于静止状态时该活动杆10的转动不会因为体积的变化而对产品型腔11内的液态金属造成挤压，尤其是在该液态金属处于半凝固状态时也可以通过活动杆10的转动实现料头上掰断槽的形成。

当熔融状态的金属液从注料口2倒入后会顺着浇道1流入到产品型腔11内，在此过程中金属液中会带有一定量的气泡，该气泡进入产品型腔11内并待金属液固化后会使得产品型腔11内压铸成型的产品存在空鼓缺陷。为此，现有技术中会通过对工艺的调整、金属液温度配方的调整来改善该气泡对于产品压铸成型的影响，但是上述方法不仅对于工艺要求高，而且效果不佳，为此，本实施例在上述带有活动杆的实施例的基础上的改进在于：所述浇道1具有下降段1.1，如图10所示，所述下降段1.1沿流道方向S的前端沿竖直方向朝下倾斜，所述下降段1.1的内侧壁上沿竖直方向的顶部位置内切形成集气槽1.2，所述集气槽1.2沿流道方向的前端位置与下降段1.1的内侧壁平滑过渡，集气槽1.2的后端位置与下降段1.1的内侧壁之间通过台阶面1.3相连。在本实施例中，由于浇道1的其中一段或几段为下降段1.1，因此液态金属在经过下降段1.1时金属液中带有的气泡会在自身浮力的作用下上行，当金属液经过集气槽1.1所在位置时气泡会进入到集气槽1.2内，并且由于台阶面1.3的存在，因此集气槽1.2在该台阶面1.3所在位置形成涡流，气泡可以很好的留置在所述集气槽的该台阶面1.3所在位置，并且集气槽1.2沿流道方向S的前端是与浇道1的内侧壁平滑过渡的，因此该集气槽1.2的增设对于浇道1内金属液的流动阻力较小，几乎不会对浇道1内金属液的流动性造成影响。

一种压铸工艺，其特征在于：包括上述实施例五中优选示例之一的压铸模具和以下工艺步骤：

S1-1、驱动组件驱使活动杆10沿轴向移动至第一工作位置，使得活动杆10前端的流道型面10.1与侧孔8齐平；

S1-2、熔融状态的金属液通过连接段1.6流入产品型腔11内；

S1-3、待产品型腔11内灌满金属液后，驱动组件驱使活动杆10从第一工作位置沿轴向移动至第二工作位置，此时活动杆10前端的部分伸入到连接段1.6内；

S1-4、待产品型腔11和连接段1.6内的金属液冷却固化后开模。

优选地，所述定模100和/或动模200上设有用于冷却产品型腔11的冷却管路，所述步骤S1-3包括：

S1-31、待产品型腔11内灌满金属液后，冷却管路内流入用于冷却产品型腔11的冷媒；

S1-32、在静置T0时间后所述驱动组件驱使活动杆10从第一工作位置沿轴向移动至第二工作位置，此时活动杆10前端的部分伸入到连接段1.6内；所述时间T0小于金属液的固化时间T1。本实施例中T0是技术人员根据实际工艺需求而设定的任意时间值，该时间T0应当是小于该产品型腔11内的金属液从充满整个产品型腔11开始到完全固化的固化时间T1。

一种压铸工艺，其特征在于：包括上述实施例五中优选示例之二的压铸模具和以下工艺步骤：

S2-1、驱动组件驱使活动杆10转动至第一工作位置，使得活动杆10前端的流道型面10.1与侧孔8齐平；

S2-2、熔融状态的金属液通过连接段1.6流入产品型腔11内；

S2-3、待产品型腔11内灌满金属液后，驱动组件驱使活动杆10从第一工作位置转动至第二工作位置，此时活动杆10前端的部分转动至连接段1.6内；

S2-4、待产品型腔11和连接段1.6内的金属液冷却固化后开模。在本实施例中由于活动杆10在转动过程中并不会导致连接段1.6内空间体积的变化，因此该活动杆10的转动并不会造成产品型腔11内的金属液受压发生流动，故而在产品型腔11内充满金属液直至产品型腔11内金属液完全固化前的时间周期内都可以择机转动活动杆10。为此，出于不同金属液的工艺需求，该活动杆10的转动可以是当产品型腔11内充满金属液后该金属液尚处于熔融状态的流体时就转动活动杆10至第二工作位置，或者在金属液处于半凝固状态时转动活动杆10至第二工作位置。但是无论是上述任意的时间转动活动杆，其相交于从活动杆轴向移动的方式而言，显著的优势在于本实施例活动杆的转动不会对产品型腔11内的金属液造成挤压，保证了产品型腔内产品固化后的质量。

优选地，所述定模和/或动模上设有用于冷却产品型腔的冷却管路。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

对于本领域的技术人员而言，阅读上述说明后，各种变化和修正无疑将显而易见。因此，所附的权利要求书应看作是涵盖本发明的真实意图和范围的全部变化和修正。在权利要求书范围内任何和所有等价的范围与内容，都应认为仍属本发明的意图和范围内。

Claims (10)

1.一种压铸模具，它包括动模和定模，所述动模和定模合模形成产品型腔和浇道，其特征在于：所述浇道靠近产品型腔的一端具有用于连通产品型腔的连接段，所述连接段的内侧壁上具有侧孔，所述定模或动模上具有与所述侧孔连通的侧通道，所述侧通道内设有活动杆，所述侧通道所在的定模或动模上设有用于驱动活动杆的驱动组件，所述活动杆的前端具有与侧孔相匹配的流道型面，所述活动杆具有第一工作位置和第二工作位置；

当活动杆处于第一工作位置时所述活动杆前端的流道型面与侧孔齐平，以使得所述流道型面与浇道的内表面平滑过渡；

当活动杆处于第二工作位置时所述活动杆的前端伸入至浇道内，以使得所述浇道内的金属液固化后形成掰断槽。

2.根据权利要求1所述的压铸模具，其特征在于：所述活动杆沿自身轴向与侧通道滑动配合，所述驱动组件用于带动活动杆沿自身轴向往复运动。

3.根据权利要求2所述的压铸模具，其特征在于：所述侧通道与所述浇道的连接段倾斜设置，并且所述连接段沿自身轴线朝向产品型腔的向量L1与所述侧通道沿自身轴线朝向连接段的向量L2的夹角小于90°。

4.根据权利要求3所述的压铸模具，其特征在于：所述连接段沿自身轴线朝向产品型腔的向量L1与所述侧通道沿自身轴线朝向连接段的向量L2的夹角等于45°。

5.根据权利要求1所述的压铸模具，其特征在于：所述侧通道与所述浇道的连接段倾斜设置，所述驱动组件带动活动杆沿自身轴线的周向转动配合于所述侧通道内；

当活动杆转动至第一工作位置时所述活动杆前端的流道型面与侧孔齐平，以使得所述流道型面与浇道的内表面平滑过渡；

当活动杆转动至第二工作位置时所述活动杆前端的部分位于浇道的连接段内，以使得所述浇道内的液态金属固化后形成掰断槽。

6.根据权利要求1-5中任意一项所述的压铸模具，其特征在于：所述浇道具有下降段，所述下降段设置为靠近产品型腔的一端沿高度方向低于远离产品型腔的另一端，所述下降段的内侧壁上沿竖直方向的顶部位置内凹形成集气槽，所述集气槽的前端与下降段的内侧壁平滑过渡，集气槽的后端与下降段的内侧壁之间通过台阶面相连。

7.一种压铸工艺，其特征在于：包括上述权利要求2-4中任意一项的压铸模具和以下工艺步骤：

S1-1、驱动组件驱使活动杆沿轴向移动至第一工作位置，使得活动杆前端的流道型面与侧孔齐平；

S1-2、熔融状态的金属液通过连接段流入产品型腔内；

S1-3、待产品型腔内灌满金属液后，驱动组件驱使活动杆从第一工作位置沿轴向移动至第二工作位置，此时活动杆前端的部分伸入到连接段内；

S1-4、待产品型腔和连接段内的金属液冷却固化后开模。

8.根据权利要求7所述的压铸工艺，其特征在于：所述定模和/或动模上设有用于冷却产品型腔的冷却管路，所述步骤S1-3包括：

S1-31、待产品型腔内灌满金属液后，冷却管路内流入用于冷却产品型腔的冷媒；

S1-32、在静置T0时间后所述驱动组件驱使活动杆从第一工作位置沿轴向移动至第二工作位置，此时活动杆前端的部分伸入到连接段内；所述时间T0小于金属液的固化时间T1。

9.一种压铸工艺，其特征在于：包括上述权利要求5的压铸模具和以下工艺步骤：

S2-1、驱动组件驱使活动杆转动至第一工作位置，使得活动杆前端的流道型面与侧孔齐平；

S2-2、熔融状态的金属液通过连接段流入产品型腔内；

S2-3、待产品型腔内灌满金属液后，驱动组件驱使活动杆从第一工作位置转动至第二工作位置，此时活动杆前端的部分转动至连接段内；

S2-4、待产品型腔和连接段内的金属液冷却固化后开模。

10.根据权利要求9所述的压铸工艺，其特征在于：所述定模和/或动模上设有用于冷却产品型腔的冷却管路。

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