CN116348364A - 电池包的支承装置及电动卡车 - Google Patents

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Abstract

在提高侧碰时的电池包的保护性能的同时，确保车载设备的搭载性。一种电池包(4)的支承装置(1)，包括电池侧支架(5)和车架侧支架(6)，该电池包(4)搭载于构成车辆(3)的梯形车架(2)的纵梁(21)的下方，具有分别朝向车宽方向(D2)的外侧的一对侧面(41)，侧面(41)位于比纵梁(21)靠车宽方向(D2)的外侧的位置。电池侧支架(5)具有与电池包(4)的侧面(41)相对的相对面，对电池包(4)进行收容。车架侧支架(6)将电池侧支架(5)与纵梁(21)连结。电池侧支架(5)具备在作为相对面的相反侧的面的外侧面(52)搭载车载设备(10)的设备搭载部(9)。

Description

电池包的支承装置及电动卡车
技术领域
本申请涉及对车辆驱动用的电池包进行支承的支承装置及包括该支承装置的电动卡车。
背景技术
以往，从降低对环境的负荷的观点出发，对通过向马达供给驱动用的电池的电力来行驶的电动汽车、混合动力汽车等电动车辆进行了开发。近年来，在卡车等商用车的领域，也进行了电动车辆的开发(例如参照专利文献1)。在这样的电动的商用车中，从成本降低的观点出发，对应用在乘用车中所使用的通用电池包的技术进行了研究。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2016-113063号公报
发明内容
发明所要解决的课题
然而，面向乘用车的电池包以搭载于车体的内部为前提，所以存在其壳体自身的耐载荷强度较低这一课题。另一方面，在卡车等商用车中，对于配置于梯形车架的下方的电池包，在侧碰时有可能施加高的冲击载荷，所以对支承电池包的支承装置要求高的耐载荷强度。
另外，一般在具备梯形车架的车辆中，利用轴距间的梯形车架的侧方(车宽方向外侧)的空间作为低电压电池、侧方传感器等各种车载设备的搭载空间。相对于此，在电池包配置于梯形车架的下方的情况下，车载设备的搭载空间因电池包而减少，所以也可能导致车载设备的搭载性恶化。
本申请是鉴于上述那样的课题而创造出的，目的之一在于，在提高侧碰时的电池包的保护性能的同时，确保车载设备的搭载性。
用于解决课题的技术方案
本申请是为了解决上述课题的至少一部分而完成的，可作为以下的技术方案或应用例来实现。
(1)本应用例所涉及的电池包的支承装置是如下的电池包的支承装置，所述电池包搭载于构成车辆的梯形车架的纵梁的下方，具有分别朝向车宽方向外侧的一对侧面，所述侧面位于比所述纵梁靠车宽方向外侧的位置，所述电池包的支承装置的特征在于，包括：电池侧支架，具有与所述侧面相对的相对面，将所述电池包收容；和车架侧支架，将所述电池侧支架与所述纵梁连结，所述电池侧支架具备在作为所述相对面的相反侧的面的外侧面搭载车载设备的设备搭载部。
根据这样的电池包的支承装置，侧碰时从车宽方向外侧输入的冲击载荷在向电池侧支架输入之前，向车载设备输入，所以冲击载荷的初始输入由车载设备吸收。由此，向电池侧支架传递的冲击载荷降低，所以通过电池侧支架向电池包传递的冲击载荷也降低。因此，能够提高侧碰时的电池包的保护性能。
另外，利用设备搭载部将车载设备搭载于电池侧支架的外侧面，所以能够确保车载设备的搭载性。
(2)在本应用例所涉及的电池包的支承装置中，也可以是，所述设备搭载部包括焊接螺栓，该焊接螺栓具有焊接于所述相对面的头部、和从所述头部突出到比所述外侧面靠车宽方向外侧的螺纹部。
根据包括焊接螺栓的设备搭载部，仅通过将螺母从车宽方向外侧紧固于焊接螺栓，就能够将车载设备搭载于设备搭载部。因而，能够进一步提高车载设备的搭载性。
另外，从焊接于相对面的头部突出到比外侧面靠车宽方向外侧的螺纹部，其突出端朝向车宽方向外侧，所以防止了与电池包的干涉。因此，能够进一步提高侧碰时的电池包的保护性能。
(3)在本应用例所涉及的电池包的支承装置中，也可以是，所述设备搭载部包括焊接于所述相对面的焊接螺母。
根据包括焊接螺母的设备搭载部，仅通过将螺栓从车宽方向外侧紧固于焊接螺母，就能够将车载设备搭载于设备搭载部。因而，能够进一步提高车载设备的搭载性。
(4)在本应用例所涉及的电池包的支承装置中，所述电池侧支架也可以具有与所述外侧面连续地设置并与所述外侧面形成角部的连续面，所述设备搭载部也可以设置于从所述外侧面到所述连续面的所述角部。
根据设置于电池侧支架的从外侧面到连续面的角部的设备搭载部，车载设备搭载于电池侧支架中的刚性较高的角部，所以能够在简化用于将车载设备安装于设备搭载部的构造的同时，确保车载设备相对于设备搭载部的安装强度。
另外，通过车载设备不仅搭载于电池侧支架的外侧面还搭载于连续面，侧碰时输入到车载设备的冲击载荷容易也向连续面传递。由此，电池侧支架中的碰撞侧的外侧面的变形受到抑制，所以能够进一步提高侧碰时的电池包的保护性能。
(5)本应用例所涉及的电动卡车，其特征在于，包括上述(1)～(4)中的任一个所述的电池包的支承装置。
由此，与上述(1)同样，能够在提高侧碰时的电池包的保护性能的同时，确保车载设备的搭载性。
(6)在本应用例所涉及的电动卡车中，也可以是，所述车载设备包括设置有用于从外部向所述电池包供电的充电口的壳体。
根据这样的壳体搭载到设备搭载部的电动卡车，与壳体搭载于纵梁的情况相比，能够将壳体的充电口容易地配置于车宽方向外侧。由此，即便不从纵梁延伸设置用于将壳体配置于预定位置的专用的支架，也能够将壳体配置于预定位置，所以能够在实现零件件数的削减、构造的简化的同时，确保向充电口的供电作业性。
(7)在本应用例所涉及的电动卡车中，也可以是，所述车载设备包括检测车宽方向外侧的物体的传感器。
根据这样的传感器搭载到设备搭载部的电动卡车，与传感器搭载于纵梁的情况相比，能够容易地将传感器配置于车宽方向外侧。由此，即便不从纵梁延伸设置用于将传感器配置于预定位置的专用的支架，也能够将传感器配置于预定位置，所以能够在实现零件件数的削减、构造的简化的同时，合适地设定传感器的检测范围。
发明效果
根据本申请，能够在提高侧碰时的电池包的保护性能的同时，确保车载设备的搭载性。
附图说明
图1是应用了实施方式所涉及的电池包的支承装置的电动卡车的主要部分俯视图。
图2是应用于图1的电动卡车的电池包及电池侧支架的分解立体图。
图3是示出图1的支承装置中的设备搭载部的一例的示意性的剖视图。
图4是示出图1的支承装置中的设备搭载部的一例的示意性的剖视图。
图5是示出图1的支承装置中的设备搭载部的构成及其作用的示意性的剖视图。
具体实施方式
参照附图，对本申请的实施方式进行说明。以下的实施方式终究不过是例示，无意排除在本实施方式中未明示的各种变形、技术的应用。下述的实施方式的各构成可以在不脱离其主旨的范围内进行各种变形来实施。另外，可以根据需要取舍选择，或者适当组合。
[1.构成]
[1-1.整体构成]
如图1所示，本实施方式所涉及的电池包的支承装置1(以下，也简称作支承装置1)搭载于具备梯形车架2的电动卡车(车辆)3。电动卡车3是通过向未图示的马达供给驱动用的电池包4的电力来行驶的电动车辆(电动汽车、混合动力车)。
以下，也将电动卡车3的前后方向称为车长方向D1，将电动卡车3的左右方向称为车宽方向D2。另外，也将与前后方向和左右方向均正交的上下方向称为车高方向D3。图中，将前方用“FR”示出，将右方用“RH”示出，将上方用“UP”示出。此外，图1中示出了电动卡车3的下部构造，省略了配置于梯形车架2的上方的上部构造(车身)。
梯形车架2是形成电动卡车3的骨架的部件，具有高的刚性及强度。梯形车架2包括在车长方向D1上延伸的一对纵梁21和在车宽方向D2上延伸并将纵梁21彼此连结的多个横梁22。
一对纵梁21在车宽方向D2上互相分开配置。各纵梁21呈一对板状的凸缘部从沿着车长方向D1及车高方向D3的板状的腹板部的上缘及下缘朝向车宽方向D2的内侧延伸出的通道形状(截面U字状)。
多个横梁22在车长方向D1上互相分开配置。在此，例示在车高方向D3上与电池包4重叠的位置、及比电池包4靠后方的位置这两处分别配置的两个横梁22。
电池包4例如是在乘用车中使用的通用的高电压电池包。在电动卡车3中，电池包4搭载于一对纵梁21的下方，比各纵梁21向车宽方向D2的外侧突出。在此，例示车高方向D3的尺寸比车长方向D1及车宽方向D2的各尺寸小(薄)的箱型的电池包4。不过，电池包4的形状不特别限定。
电池包4具有分别朝向车宽方向D2的外侧的一对侧面41(以下，也称为电池侧面41)。一对电池侧面41分别位于比一对纵梁21靠车宽方向D2的外侧的位置。更具体地说，右边的电池侧面41位于比右边的纵梁21靠右侧的位置，左边的电池侧面41位于比左边的纵梁21靠左侧的位置。
电池包4如上述那样，侧面41配置于比纵梁21靠车宽方向D2的外侧的位置，所以确保了车宽方向D2的尺寸比纵梁21的腹板部间的距离大。由此，电池包4实现了大容量化。
另外，电池包4优选在确保电动卡车3的续航距离的基础上，跨及轴距(前轮轴与后轮轴之间的距离)大范围地配置。在本实施方式中，示出对于较小型的(轴距较短的)电动卡车3而言，一个电池包4跨及几乎整个轴距地配置的例子。因此，前轮31接近电池包4的前方地配置，后轮32接近电池包4的后方地配置。
此外，电动卡车3的大小及电池包4的个数不限定于本实施方式的例示。在较大型的(轴距较长的)电动卡车3中，也可以是多个电池包4在车长方向D1上排列设置。在该情况下，通过跨及轴距大范围地配置多个电池包4，也能够实现作为电池包4整体的大容量化，能够确保续航距离。
支承装置1将电池包4连结于纵梁21，对电池包4进行支承。换言之，电池包4经由支承装置1而被纵梁21支承。在本实施方式中，例示除了后述的设备搭载部9之外构成为左右对称的支承装置1。
支承装置1包括将电池包4收容的电池侧支架5、和将电池侧支架5与纵梁21连结的车架侧支架6。电池侧支架5是配置于电池包4的外周的外壁体，具有保护电池包4免受冲击载荷的功能。另一方面，车架侧支架6从纵梁21向车宽方向D2的外侧且向下方延伸，具有将收容到电池侧支架5的电池包4从纵梁21悬挂的功能。
本实施方式的电池侧支架5具有配置于电池包4的车宽方向D2的外侧(左右)的一对端部横梁7、和配置于电池包4的车长方向D1的外侧(前后)的一对主梁8。电池侧支架5配置成，利用这些端部横梁7及主梁8包围电池包4的四方。
一对端部横梁7除了设备搭载部9之外形成为互相同样(左右对称)。一对主梁8也形成为互相同样(前后对称)。如图2所示，本实施方式的端部横梁7及主梁8均由钢板形成，呈通道形状。此外，在图2中省略了设备搭载部9。
端部横梁7具有沿着电池侧面41配置的腹板部71、和分别从腹板部71的上缘及下缘向电池包4侧(车宽方向D2的内侧)突出设置的一对凸缘部72。本实施方式的端部横梁7通过将腹板部71与电池侧面41分开(隔开间隙)配置，确保了碰撞时的变形量(冲击载荷的吸收量)。
端部横梁7的腹板部71形成电池侧支架5中的与电池侧面41相对的相对面51和作为相对面51的相反侧的面即外侧面52。更具体地说，相对面51是端部横梁7的腹板部71的内表面(朝向车宽方向D2的内侧的面)，外侧面52是端部横梁7的腹板部71的外表面(朝向车宽方向D2的外侧的面)。
在本实施方式中，如上述那样，端部横梁7的腹板部71与电池侧面41分开，所以相对面51与电池侧面41非接触。不过，相对面51(端部横梁7的腹板部71)也可以以与电池侧面41接触的状态配置。
端部横梁7的各凸缘部72形成电池侧支架5中的与外侧面52连续地设置的连续面53。更具体地说，连续面53是端部横梁7的凸缘部72的外表面(朝向车高方向D3的外侧的面)。连续面53与外侧面52形成角部54。在本实施方式中，例示在分别与外侧面52的上缘和下缘对应的位置形成几乎直角的角部54的上下的连续面53。
主梁8具有沿着电池包4的前表面42或后表面43配置的腹板部81、和分别从腹板部81的上缘及下缘向电池包4侧(车长方向D1的内侧)突出设置的一对凸缘部82。主梁8的凸缘部82与端部横梁7的凸缘部72的电池包4侧(车高方向D3的内侧)重叠，通过未图示的固定件而与端部横梁7的凸缘部72结合。
如图1所示，车架侧支架6固定于端部横梁7及主梁8的上侧的凸缘部72、82彼此重叠的部分。另外，车架侧支架6还固定于纵梁21的腹板部。在此，示出车架侧支架6在电动卡车3的左右(各纵梁21的车宽方向D2的外侧)各设置有两个(合计四个)的例子。
[1-2.主要部分构成]
电池侧支架5具备在外侧面52搭载车载设备10的设备搭载部9。设备搭载部9是成为车载设备10的安装目的地的部位，具有能够安装车载设备10的构造。
设备搭载部9设定于电池侧支架5的至少外侧面52的一部分。在本实施方式中，例示分别设定于左右的包括外侧面52的一部分的区域的两个设备搭载部9。不过，设备搭载部9的具体位置、个数不限定于本实施方式的例示。
分别如图3、4所示，设备搭载部9也可以包括用于将车载设备10安装于电池侧支架5的外侧面52的焊接螺栓91、焊接螺母94。
如图3所示，焊接螺栓91具有焊接到相对面51的头部92、和从头部92突出到比外侧面52靠车宽方向D2的外侧的螺纹部93。详细地说，焊接螺栓91以螺纹部93从车宽方向D2的内侧插通于贯穿电池侧支架5的相对面51与外侧面52之间(在本实施方式中是端部横梁7的腹板部71)的孔部55的状态固定于相对面51。
焊接螺栓91的螺纹部93在插通到形成于车载设备10(或其支架等)的贯通孔(图示省略)的基础上，与螺母14紧固。由此，车载设备10安装于包括焊接螺栓91的设备搭载部9。
如图4所示，焊接螺母94焊接于相对面51。详细地说，焊接螺母94以与孔部55配置于同轴上的状态固定于相对面51。
焊接螺母94与从车宽方向D2的外侧插通到形成于车载设备10(或其支架等)的贯通孔(省略图示)的螺栓15紧固。由此，车载设备10安装于包括焊接螺母94的设备搭载部9。此外，关于与焊接螺母94紧固的螺栓15，为了防止与电池包4的干涉，螺纹部的长度尺寸L被设定为比电池侧面41与相对面51的距离(间隙)S充分短(L<S)。
将车载设备10搭载于设备搭载部9的方法不限定于使用了上述焊接螺栓91及焊接螺母94的方法，可以应用公知的各种方法。例如，车载设备10也可以利用没有焊接到相对面51的通常的螺栓、螺母(省略图示)而搭载于设备搭载部9。或者，车载设备10也可以直接焊接于设备搭载部9。
如图5所示，本实施方式的设备搭载部9设置于电池侧支架5的从外侧面52到连续面53的角部54。换言之，设备搭载部9跨及外侧面52的一部分和连续面53的一部分地设定。在此，例示设置于上侧的角部54的设备搭载部9。
搭载于在角部54设置的设备搭载部9的车载设备10(或其支架等)以覆盖角部54的方式配置于角部54的外侧。此外，图5中，省略设备搭载部9的具体构造(焊接螺栓91、焊接螺母94等)，并且简化示出车载设备10。
如图1所示，本实施方式的车载设备10包括设置有用于从外部向电池包4供电的充电口11的壳体12、和检测车宽方向D2的外侧的物体的传感器13。在此，示出在右侧的设备搭载部9搭载有壳体12、在左侧的设备搭载部9搭载有传感器13的例子。壳体12及传感器13均突出到比电池侧支架5的外侧面52靠车宽方向D2的外侧地设置。
壳体12也称为CIB(Charge Inlet Box：充电入口盒)，设置于能够从电动卡车3的外部访问充电口11的预定位置。在壳体12中，充电口11朝向车宽方向D2的外侧配置。
传感器13例如是在检测存在于电动卡车3的盲点内的物体并通知给驾驶员的技术(所谓的盲点辅助)中应用的雷达、摄像头。传感器13设置于盲点处于检测范围的预定位置。
[2.作用及效果]
(1)根据支承装置1，设置有在电池侧支架5的外侧面52搭载车载设备10的设备搭载部9，所以，如图5所示，侧碰时从车宽方向D2的外侧输入的冲击载荷F在向电池侧支架5输入之前，向车载设备10输入。由此，能够在由电池侧支架5吸收之前由车载设备10吸收冲击载荷F的初始输入。其结果，能够降低向电池侧支架5传递的冲击载荷F，所以通过电池侧支架5向电池包4传递的冲击载荷F也能够降低。由此，能够提高侧碰时的电池包4的保护性能。
另外，在电动卡车3中，电池包4搭载于纵梁21的下方，电池侧面41位于比纵梁21靠车宽方向D2的外侧的位置，所以能够实现电池包4的大容量化。相反，电池包4突出到比纵梁21靠车宽方向D2的外侧，所以车载设备10向纵梁21的搭载性可能下降。相对于此，根据上述设备搭载部9，车载设备10搭载于电池侧支架5的外侧面52，所以能够确保车载设备10的搭载性。
(2)如图3所示，根据包括焊接螺栓91的设备搭载部9，仅通过将螺母14从车宽方向D2的外侧紧固于焊接螺栓91，就能够将车载设备10搭载于设备搭载部9。因而，能够进一步提高车载设备10的搭载性。
另外，从焊接到相对面51的头部92突出到比外侧面52靠车宽方向D2的外侧的螺纹部93，其突出端朝向车宽方向D2的外侧，所以防止了与电池包4的干涉。因此，即便侧碰时焊接螺栓91向车宽方向D2的内侧(电池包4侧)发生位移，也能够防止焊接螺栓91的螺纹部93与电池包4的接触。因此，能够进一步提高侧碰时的电池包4的保护性能。
(3)如图4所示，根据包括焊接螺母94的设备搭载部9，仅通过将螺栓15从车宽方向D2的外侧紧固于焊接螺母94，就能够将车载设备10搭载于设备搭载部9。因而，能够进一步提高车载设备10的搭载性。
另外，若与焊接螺母94紧固的螺栓15的螺纹部的长度尺寸L设定为比电池侧面41与相对面51的距离S充分短，则即便侧碰时螺栓15向车宽方向D2的内侧(电池包4侧)发生位移，也容易避免螺栓15与电池包4的接触。因此，能够确保侧碰时的电池包4的保护性能。
(4)如图5所示，根据设置于电池侧支架5的从外侧面52到连续面53的角部54的设备搭载部9，能够将车载设备10搭载于电池侧支架5中的刚性较高的角部54。因而，能够在简化用于将车载设备10安装于设备搭载部9的构造的同时，确保车载设备10相对于设备搭载部9的安装强度。例如，能够在抑制用于将车载设备10安装于设备搭载部9的螺栓的根数的同时，将车载设备10稳定地固定于设备搭载部9。
另外，根据上述的设置于角部54的设备搭载部9，车载设备10也搭载于连续面53，所以侧碰时输入到车载设备10的冲击载荷F容易不仅向外侧面52传递，也向连续面53传递。由此，能够通过连续面52将冲击载荷F在车宽方向D2上传递(参照图5中的箭头F′)，所以在电池侧支架5的侧碰侧的相反侧(例如在右侧碰时是左侧)的车架侧支架6及纵梁21也能够高效地吸收冲击载荷F。其结果，电池侧支架5中的碰撞侧的外侧面52(例如在右侧碰时是右侧的外侧面52)的变形受到抑制，所以能够进一步提高侧碰时的电池包4的保护性能。
(5)根据包括支承装置1的电动卡车3，如上述那样，能够在提高侧碰时的电池包4的保护性能的同时，确保车载设备10的搭载性。
(6)如图1所示，根据设置有充电口11的壳体12搭载到设备搭载部9的电动卡车3，与壳体12搭载于纵梁21的情况相比，能够容易地将充电口11配置于车宽方向D2的外侧。由此，即便不从纵梁21延伸设置用于将壳体12配置于预定位置的专用的支架，也能够将壳体12配置于预定位置。因此，能够在实现零件件数的削减、构造的简化的同时，确保向充电口11的供电作业性。
(7)根据检测车宽方向D2的外侧的物体的传感器13搭载到设备搭载部9的电动卡车3，与传感器13搭载于纵梁21的情况相比，能够容易地将传感器13配置于车宽方向D2的外侧。由此，即便不从纵梁21延伸设置用于将传感器13配置于预定位置的专用的支架，也能够将传感器13配置于预定位置。因此，能够在实现零件件数的削减、构造的简化的同时，合适地设定传感器13的检测范围。
[3.变形例]
上述的电池侧支架5的构成是一例。电池侧支架5只要是至少具有与电池侧面41相对的相对面51并且对电池包4进行收容的形状即可，也可以由上述端部横梁7及主梁8以外的部件形成。
车架侧支架6的构成、配置及个数也不限定于上述例示。
如图5中双点划线所示，设备搭载部9也可以设置于电池侧支架5的上下的角部54中的下侧的角部54。搭载于这样的设备搭载部9的车载设备10(或其支架等)以覆盖下侧的角部54的方式配置于下侧的角部54的外侧。即便是该构成，也与上述实施方式同样，能够将车载设备10搭载于电池侧支架5中的刚性较高的角部54，所以能够在简化用于将车载设备10安装于设备搭载部9的构造的同时，确保车载设备10相对于设备搭载部9的安装强度。
设备搭载部9的具体构造不限定于上述例示。设备搭载部9也可以包括焊接螺栓91及焊接螺母94的双方，还可以包括焊接螺栓91及焊接螺母94以外的构造。
作为搭载于设备搭载部9的车载设备10，不限于上述壳体12及传感器13，可以采用搭载于电动卡车3的各种设备。例如，车载设备10也可以包括电动卡车3的辅机用的低电压电池(省略图示)。在车载设备10包括这样的低电压电池的情况下，根据支承装置1及电动卡车3，也与上述实施方式同样，能够在提高侧碰时的电池包4的保护性能的同时，确保车载设备10的搭载性。
此外，支承装置1的适用对象不限定于上述电动卡车3。支承装置1能够适用于具备梯形车架2的各种车辆。
附图标记说明
1 支承装置(电池包的支承装置)
2 梯形车架
3 电动卡车(车辆)
4 电池包
5 电池侧支架
6 车架侧支架
7 端部横梁
8 主梁
9 设备搭载部
10 车载设备
11 充电口
12 壳体
13 传感器
14 螺母
15 螺栓
21 纵梁
22 横梁
31 前轮
32 后轮
41 电池侧面
42 前表面
43 后表面
51 相对面
52 外侧面
53 连续面
54 角部
55 孔部
71 腹板部
72 凸缘部
81 腹板部
82 凸缘部
91 焊接螺栓
92 头部
93 螺纹部
94 焊接螺母
F，F′ 冲击载荷
L 螺栓15的螺纹部的长度尺寸
S 电池侧面41与相对面51的距离(间隙)

Claims (7)

1.一种电池包的支承装置，该电池包搭载于构成车辆的梯形车架的纵梁的下方，具有分别朝向车宽方向外侧的一对侧面，所述侧面位于比所述纵梁靠车宽方向外侧的位置，所述电池包的支承装置的特征在于，包括：
电池侧支架，具有与所述侧面相对的相对面，将所述电池包收容；和
车架侧支架，将所述电池侧支架与所述纵梁连结，
所述电池侧支架具备在作为所述相对面的相反侧的面的外侧面搭载车载设备的设备搭载部。
2.根据权利要求1所述的电池包的支承装置，其特征在于，
所述设备搭载部包括焊接螺栓，该焊接螺栓具有焊接于所述相对面的头部、和从所述头部突出到比所述外侧面靠车宽方向外侧的螺纹部。
3.根据权利要求1或2所述的电池包的支承装置，其特征在于，
所述设备搭载部包括焊接于所述相对面的焊接螺母。
4.根据权利要求1～3中的任一项所述的电池包的支承装置，其特征在于，
所述电池侧支架具有与所述外侧面连续地设置并与所述外侧面形成角部的连续面，
所述设备搭载部设置于从所述外侧面到所述连续面的所述角部。
5.一种电动卡车，其特征在于，
包括权利要求1～4中的任一项所述的电池包的支承装置。
6.根据权利要求5所述的电动卡车，其特征在于，
所述车载设备包括设置有用于从外部向所述电池包供电的充电口的壳体。
7.根据权利要求5或6所述的电动卡车，其特征在于，
所述车载设备包括检测车宽方向外侧的物体的传感器。
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