CN116334520A - 石墨合金复合辊 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了石墨合金复合辊，复合辊包括辊基体层，所述辊基体层外侧设有改性合金涂层料，形成改性合金层，改性合金涂层料包括以下重量份原料：石墨2‑5份、铁65‑70份、镍1‑4份、锰1‑3份、铬1‑3份、硼酸铝晶须改性体3‑6份、处理调节液90‑100份。本发明复合辊通过基体层经过改性合金涂层料等离子喷涂制成改性合金层，产品的结构在酸腐条件下，具有优异的耐磨、冲击韧性性能，硼酸铝晶须分布在基体中，增强产品基体的韧性、耐磨性能，同时优化后的硼酸铝晶须改性体可显著增强产品的酸腐稳定性。
Description
技术领域
本发明涉及复合辊技术领域，具体涉及石墨合金复合辊。
背景技术
轧辊辊身外层和芯部(包括辊颈部分)用不同材质制作，两种材质之间为冶金结合的轧辊，复合轧辊既能满足轧机对辊身耐磨性、抗热疲劳等性能的要求，同时又保证了芯部和辊颈的强韧性。外层和芯部材质主要根据轧辊所在机架对其使用性能的具体要求选定。常用的复合轧辊的外层材料有冷硬铸铁、无界冷硬铸铁、球墨铸铁、高铬铸铁、合金钢、半钢、高铬钢、高速钢、硬质合金等；芯部常用材料为灰铸铁、球墨铸铁、铸钢、锻钢。
复合辊由辊基体层和合金涂层组成，现有的合金涂层耐酸腐性能差，在酸腐条件下，产品的耐磨、冲击韧性性能降低，为了协调改进二者在酸腐条件下的性能，本发明对其进一步的探究处理。
发明内容
针对现有技术的缺陷，本发明的目的是提供石墨合金复合辊，以解决上述背景技术中提出的问题。
本发明解决技术问题采用如下技术方案：
本发明提供了石墨合金复合辊，复合辊包括辊基体层，所述辊基体层外侧设有改性合金涂层料，形成改性合金层，改性合金涂层料包括以下重量份原料：
石墨2-5份、铁65-70份、镍1-4份、锰1-3份、铬1-3份、硼酸铝晶须改性体3-6份、处理调节液90-100份。
优选地，所述改性合金涂层料包括以下重量份原料：
石墨3.5份、铁67.5份、镍2.5份、锰2份、铬2份、硼酸铝晶须改性体4.5份、处理调节液95份。
优选地，所述硼酸铝晶须改性体的改性方法为：
S01：称取1-4份硬脂酸、2-5份羧甲基纤维素钠、10-20份去离子水、1-3份十二烷基硫酸钠，配比制成球磨剂；
S02：硼酸铝晶须先送入到球磨机中球磨，加入硼酸铝晶须总量5-10％的球磨剂球磨处理，球磨结束、水洗、干燥；
S03：将碳化硅送入到3-5倍的改性复合剂中搅拌复合处理，搅拌转速为500-1000r/min，搅拌时间为30-40min，搅拌结束，得到碳化硅调节液；
S04：将S02的产物按照重量比1:5加入到碳化硅调节液中搅拌充分，再水洗、干燥，得到硼酸铝晶须改性体。
优选地，所述球磨转速为1550-1650r/min，球磨时间为30-40min。
优选地，所述改性复合剂的制备方法为：
将3-5份硫酸镧加入到10-15份壳聚糖水溶液中，然后加入1-3份烷基磺酸钠、0.2-0.4份盐酸，搅拌均匀，得到改性复合剂。
优选地，所述壳聚糖水溶液的质量分数为10-20％。
优选地，所述处理调节液的制备方法为：
S101：将海藻酸钠按照重量比2:13加入到去离子水中，制成海藻酸钠水溶液，将2-5份氯化镧溶液加入到10-20份海藻酸钠水溶液中搅拌均匀；
S102：将1-3份钛酸酯偶联剂、0.2-0.5份磷酸缓冲溶液，搅拌均匀，再添加至S101产物中，继续混合充分，得到处理调节液。
优选地，所述氯化镧溶液的质量分数为10-15％；所述磷酸缓冲溶液的pH值为4.5-5.0。
优选地，所述复合辊的制备方法为：
步骤一：将石墨、铁、镍、锰、铬按照重量份原料混合，然后送入到熔炼机熔炼完全；
步骤二：然后将硼酸铝晶须改性体加热至310-350℃预热10-20min，再加入步骤一中，搅拌均匀，随后再冷却定型；
步骤三：将步骤二冷却定型产物置于处理调节液中浸润处理，浸润压力为5-10MPa，浸润温度为40-45℃，浸润时间为10-20min；
步骤四：最后步骤三产物于400-450℃下均热处理5-10min，再以1-3℃/min的速率降至室温，最后球磨过100目，得到改性合金涂层料；
步骤五：改性合金涂层料采用等离子喷涂技术喷涂辊基体层，即可得到本发明的石墨合金复合辊。
优选地，所述等离子喷涂电流为350-400A、喷涂电压为75-100V、喷涂距离为90-100mm、送粉率为35-40g·min-1。
与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：
本发明复合辊通过基体层经过改性合金涂层料等离子喷涂制成改性合金层，产品的结构在酸腐条件下，具有优异的耐磨、冲击韧性性能，通过石墨、铁、镍、锰、铬形成的熔体，配合硼酸铝晶须改性体优化改性，硼酸铝晶须改性体以硼酸铝晶须通过球磨剂球磨、再碳化硅调节液处理优化，硼酸铝晶须分布在基体中，增强产品基体的韧性、耐磨性能，同时优化后的硼酸铝晶须改性体可显著增强产品的酸腐稳定性，通过冷却定型产物置于处理调节液中浸润处理，处理调节液以氯化镧溶液配合海藻酸钠水溶液，增强氯化镧溶液其在处理调节液中的分散性，氯化镧溶液具有稀土界面性，增强原料之间的界面相容性效果，配合钛酸酯偶联剂、磷酸缓冲溶液，进一步的优化产品的界面效果，从而步骤三产物在均热处理中，配合处理调节液改性，产品耐磨、韧性性能以及酸腐稳定性能得到进一步的改进处理。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本实施例的石墨合金复合辊，复合辊包括辊基体层，所述辊基体层外侧设有改性合金涂层料，形成改性合金层，改性合金涂层料包括以下重量份原料：
石墨2-5份、铁65-70份、镍1-4份、锰1-3份、铬1-3份、硼酸铝晶须改性体3-6份、处理调节液90-100份。
本实施例的改性合金涂层料包括以下重量份原料：
石墨3.5份、铁67.5份、镍2.5份、锰2份、铬2份、硼酸铝晶须改性体4.5份、处理调节液95份。
本实施例的硼酸铝晶须改性体的改性方法为：
S01：称取1-4份硬脂酸、2-5份羧甲基纤维素钠、10-20份去离子水、1-3份十二烷基硫酸钠，配比制成球磨剂；
S02：硼酸铝晶须先送入到球磨机中球磨，加入硼酸铝晶须总量5-10％的球磨剂球磨处理，球磨结束、水洗、干燥；
S03：将碳化硅送入到3-5倍的改性复合剂中搅拌复合处理，搅拌转速为500-1000r/min，搅拌时间为30-40min，搅拌结束，得到碳化硅调节液；
S04：将S02的产物按照重量比1:5加入到碳化硅调节液中搅拌充分，再水洗、干燥，得到硼酸铝晶须改性体。
本实施例的球磨转速为1550-1650r/min，球磨时间为30-40min。
本实施例的改性复合剂的制备方法为：
将3-5份硫酸镧加入到10-15份壳聚糖水溶液中，然后加入1-3份烷基磺酸钠、0.2-0.4份盐酸，搅拌均匀，得到改性复合剂。
本实施例的壳聚糖水溶液的质量分数为10-20％。
本实施例的处理调节液的制备方法为：
S101：将海藻酸钠按照重量比2:13加入到去离子水中，制成海藻酸钠水溶液，将2-5份氯化镧溶液加入到10-20份海藻酸钠水溶液中搅拌均匀；
S102：将1-3份钛酸酯偶联剂、0.2-0.5份磷酸缓冲溶液，搅拌均匀，再添加至S101产物中，继续混合充分，得到处理调节液。
本实施例的氯化镧溶液的质量分数为10-15％；所述磷酸缓冲溶液的pH值为4.5-5.0。
本实施例的复合辊的制备方法为：
步骤一：将石墨、铁、镍、锰、铬按照重量份原料混合，然后送入到熔炼机熔炼完全；
步骤二：然后将硼酸铝晶须改性体加热至310-350℃预热10-20min，再加入步骤一中，搅拌均匀，随后再冷却定型；
步骤三：将步骤二冷却定型产物置于处理调节液中浸润处理，浸润压力为5-10MPa，浸润温度为40-45℃，浸润时间为10-20min；
步骤四：最后步骤三产物于400-450℃下均热处理5-10min，再以1-3℃/min的速率降至室温，最后球磨过100目，得到改性合金涂层料；
步骤五：改性合金涂层料采用等离子喷涂技术喷涂辊基体层，即可得到本发明的石墨合金复合辊。
本实施例的等离子喷涂电流为350-400A、喷涂电压为75-100V、喷涂距离为90-100mm、送粉率为35-40g·min-1。
实施例1
本实施例的石墨合金复合辊，复合辊包括辊基体层，所述辊基体层外侧设有改性合金涂层料，形成改性合金层，改性合金涂层料包括以下重量份原料：
石墨2份、铁65份、镍1份、锰1份、铬1份、硼酸铝晶须改性体3份、处理调节液90份。
本实施例的硼酸铝晶须改性体的改性方法为：
S01：称取1份硬脂酸、2份羧甲基纤维素钠、10份去离子水、1份十二烷基硫酸钠，配比制成球磨剂；
S02：硼酸铝晶须先送入到球磨机中球磨，加入硼酸铝晶须总量5-10％的球磨剂球磨处理，球磨结束、水洗、干燥；
S03：将碳化硅送入到3倍的改性复合剂中搅拌复合处理，搅拌转速为500r/min，搅拌时间为30min，搅拌结束，得到碳化硅调节液；
S04：将S02的产物按照重量比1:5加入到碳化硅调节液中搅拌充分，再水洗、干燥，得到硼酸铝晶须改性体。
本实施例的球磨转速为1550r/min，球磨时间为30min。
本实施例的改性复合剂的制备方法为：
将3份硫酸镧加入到10份壳聚糖水溶液中，然后加入1份烷基磺酸钠、0.2份盐酸，搅拌均匀，得到改性复合剂。
本实施例的壳聚糖水溶液的质量分数为10％。
本实施例的处理调节液的制备方法为：
S101：将海藻酸钠按照重量比2:13加入到去离子水中，制成海藻酸钠水溶液，将2份氯化镧溶液加入到10份海藻酸钠水溶液中搅拌均匀；
S102：将1份钛酸酯偶联剂、0.2份磷酸缓冲溶液，搅拌均匀，再添加至S101产物中，继续混合充分，得到处理调节液。
本实施例的氯化镧溶液的质量分数为10％；所述磷酸缓冲溶液的pH值为4.5。
本实施例的复合辊的制备方法为：
步骤一：将石墨、铁、镍、锰、铬按照重量份原料混合，然后送入到熔炼机熔炼完全；
步骤二：然后将硼酸铝晶须改性体加热至310℃预热10min，再加入步骤一中，搅拌均匀，随后再冷却定型；
步骤三：将步骤二冷却定型产物置于处理调节液中浸润处理，浸润压力为5MPa，浸润温度为40℃，浸润时间为10min；
步骤四：最后步骤三产物于400℃下均热处理5min，再以1℃/min的速率降至室温，最后球磨过100目，得到改性合金涂层料；
步骤五：改性合金涂层料采用等离子喷涂技术喷涂辊基体层，即可得到本发明的石墨合金复合辊。
本实施例的等离子喷涂电流为350A、喷涂电压为75V、喷涂距离为90mm、送粉率为35g·min-1。
实施例2
本实施例的石墨合金复合辊，复合辊包括辊基体层，所述辊基体层外侧设有改性合金涂层料，形成改性合金层，改性合金涂层料包括以下重量份原料：
石墨5份、铁70份、镍4份、锰3份、铬3份、硼酸铝晶须改性体6份、处理调节液100份。
本实施例的硼酸铝晶须改性体的改性方法为：
S01：称取4份硬脂酸、5份羧甲基纤维素钠、20份去离子水、3份十二烷基硫酸钠，配比制成球磨剂；
S02：硼酸铝晶须先送入到球磨机中球磨，加入硼酸铝晶须总量5-10％的球磨剂球磨处理，球磨结束、水洗、干燥；
S03：将碳化硅送入到5倍的改性复合剂中搅拌复合处理，搅拌转速为1000r/min，搅拌时间为30-40min，搅拌结束，得到碳化硅调节液；
S04：将S02的产物按照重量比1:5加入到碳化硅调节液中搅拌充分，再水洗、干燥，得到硼酸铝晶须改性体。
本实施例的球磨转速为1650r/min，球磨时间40min。
本实施例的改性复合剂的制备方法为：
将5份硫酸镧加入到15份壳聚糖水溶液中，然后加入3份烷基磺酸钠、0.4份盐酸，搅拌均匀，得到改性复合剂。
本实施例的壳聚糖水溶液的质量分数为20％。
本实施例的处理调节液的制备方法为：
S101：将海藻酸钠按照重量比2:13加入到去离子水中，制成海藻酸钠水溶液，将5份氯化镧溶液加入到20份海藻酸钠水溶液中搅拌均匀；
S102：将3份钛酸酯偶联剂、0.5份磷酸缓冲溶液，搅拌均匀，再添加至S101产物中，继续混合充分，得到处理调节液。
本实施例的氯化镧溶液的质量分数为15％；所述磷酸缓冲溶液的pH值为5.0。
本实施例的复合辊的制备方法为：
步骤一：将石墨、铁、镍、锰、铬按照重量份原料混合，然后送入到熔炼机熔炼完全；
步骤二：然后将硼酸铝晶须改性体加热至350℃预热20min，再加入步骤一中，搅拌均匀，随后再冷却定型；
步骤三：将步骤二冷却定型产物置于处理调节液中浸润处理，浸润压力为10MPa，浸润温度为45℃，浸润时间为20min；
步骤四：最后步骤三产物于450℃下均热处理10min，再以3℃/min的速率降至室温，最后球磨过100目，得到改性合金涂层料；
步骤五：改性合金涂层料采用等离子喷涂技术喷涂辊基体层，即可得到本发明的石墨合金复合辊。
本实施例的等离子喷涂电流为400A、喷涂电压为100V、喷涂距离为100mm、送粉率为40g·min-1。
实施例3
本实施例的石墨合金复合辊，复合辊包括辊基体层，所述辊基体层外侧设有改性合金涂层料，形成改性合金层，改性合金涂层料包括以下重量份原料：
石墨3.5份、铁67.5份、镍2.5份、锰2份、铬2份、硼酸铝晶须改性体4.5份、处理调节液95份。
本实施例的硼酸铝晶须改性体的改性方法为：
S01：称取2.5份硬脂酸、3.5份羧甲基纤维素钠、15份去离子水、2份十二烷基硫酸钠，配比制成球磨剂；
S02：硼酸铝晶须先送入到球磨机中球磨，加入硼酸铝晶须总量7.5％的球磨剂球磨处理，球磨结束、水洗、干燥；
S03：将碳化硅送入到4倍的改性复合剂中搅拌复合处理，搅拌转速为750r/min，搅拌时间为35min，搅拌结束，得到碳化硅调节液；
S04：将S02的产物按照重量比1:5加入到碳化硅调节液中搅拌充分，再水洗、干燥，得到硼酸铝晶须改性体。
本实施例的球磨转速为1600r/min，球磨时间为35min。
本实施例的改性复合剂的制备方法为：
将4份硫酸镧加入到12.5份壳聚糖水溶液中，然后加入2份烷基磺酸钠、0.3份盐酸，搅拌均匀，得到改性复合剂。
本实施例的壳聚糖水溶液的质量分数为15％。
本实施例的处理调节液的制备方法为：
S101：将海藻酸钠按照重量比2:13加入到去离子水中，制成海藻酸钠水溶液，将3.5份氯化镧溶液加入到15份海藻酸钠水溶液中搅拌均匀；
S102：将2份钛酸酯偶联剂、0.35份磷酸缓冲溶液，搅拌均匀，再添加至S101产物中，继续混合充分，得到处理调节液。
本实施例的氯化镧溶液的质量分数为12.5％；所述磷酸缓冲溶液的pH值为4.7。
本实施例的复合辊的制备方法为：
步骤一：将石墨、铁、镍、锰、铬按照重量份原料混合，然后送入到熔炼机熔炼完全；
步骤二：然后将硼酸铝晶须改性体加热至330℃预热15min，再加入步骤一中，搅拌均匀，随后再冷却定型；
步骤三：将步骤二冷却定型产物置于处理调节液中浸润处理，浸润压力为7.5MPa，浸润温度为42℃，浸润时间为15min；
步骤四：最后步骤三产物于425℃下均热处理7.5min，再以2℃/min的速率降至室温，最后球磨过100目，得到改性合金涂层料；
步骤五：改性合金涂层料采用等离子喷涂技术喷涂辊基体层，即可得到本发明的石墨合金复合辊。
本实施例的等离子喷涂电流为370A、喷涂电压为80V、喷涂距离为95mm、送粉率为37.5g·min-1。
对比例1
与实施例3不同是未添加硼酸铝晶须改性体。
对比例2
与实施例3不同是硼酸铝晶须改性体采用硼酸铝晶须代替。
对比例3
实施例3不同是硼酸铝晶须改性体的制备中未采用球磨剂处理。
对比例4
实施例3不同是球磨剂的制备中未加入硬脂酸。
对比例5
与实施例3不同是球磨剂的制备中未加入十二烷基硫酸钠。
对比例6
与实施例3不同是硼酸铝晶须改性体的制备中未加入碳化硅调节液。
对比例7.
与实施例3不同是未采用处理调节液处理。
对比例8
与实施例3不同是处理调节液处理的制备中未加入氯化镧溶液。
对比例9
与实施例3不同是处理调节液处理的制备中未加入钛酸酯偶联剂。
对比例10
与实施例3不同是未采用步骤四的均热处理。
将本发明实施例1-3及对比例1-10产品在常规性能测试以及将产品置于质量分数2％的盐酸酸雾中处理48h，再测试酸腐条件下的性能；
从实施例3及对比例1-10可看出，
本发明实施例3的产品具有优异的耐酸稳定性，产品在酸腐下，仍具有优异的冲击韧性、耐磨性；
从对比例1-2中可看出，产品未加入硼酸铝晶须改性体，产品的耐磨、韧性的酸腐稳定性显著降低，同时硼酸铝晶须改性体采用硼酸铝晶须代替，产品的酸腐稳定性反而降低更明显，硼酸铝晶须直接代替效果差，并不能采用直接原料代替使用；
从对比例3-6中可看出，硼酸铝晶须改性体的制备中未采用球磨剂处理、球磨剂的原料配比不同，产品的性能均有变差趋势，同时未加入碳化硅调节液处理，产品的性能变化较为明显，因而碳化硅调节液对产品的耐磨、韧性的酸腐稳定性变化有明显改变作用，同时不同的方法制备的硼酸铝晶须改性体，产品的性能效果不同，只有采用本发明的方法制备的硼酸铝晶须改性体能显著改进产品的耐磨、韧性的酸腐稳定性；
从对比例7-10中可看出，处理调节液处理对产品的酸腐稳定性也有显著改进作用，同时不同的原料配比均有不同的效果，采用本发明的配比原料制备效果显著，以及配合步骤四的均热处理，产品的改进效果最为明显。
本发明在硼酸铝晶须改性体的制备中发现碳化硅调节液对产品的性能影响较为明显，基于此，本发明对其进一步的探究处理；
硼酸铝晶须改性体的制备中：
碳化硅送入到4倍的改性复合剂中搅拌复合处理，搅拌转速为750r/min，搅拌时间为35min，搅拌结束，得到碳化硅调节液；
将S02的产物按照重量比1:5加入到碳化硅调节液中搅拌充分，再水洗、干燥，得到硼酸铝晶须改性体。
本实施例的改性复合剂的制备方法为：
将4份硫酸镧加入到12.5份壳聚糖水溶液中，然后加入2份烷基磺酸钠、0.3份盐酸，搅拌均匀，得到改性复合剂。
本实施例的壳聚糖水溶液的质量分数为15％。
实验例1
与实施例3的碳化硅调节液制备中唯有不同是未添加碳化硅。
实验例2
与实施例3的碳化硅调节液制备中唯有不同是碳化硅原料采用氮化硅。
实验例3
与实施例3的碳化硅调节液制备中唯有不同是改性复合剂采用质量分数2％的盐酸溶液直接代替。
实验例4
与实施例3的碳化硅调节液制备中唯有不同是改性复合剂中未加入硫酸镧。
实验例5
与实施例3的碳化硅调节液制备中唯有不同是改性复合剂中未加入烷基磺酸钠。
实验例6
与实施例3的碳化硅调节液制备中唯有不同是壳聚糖水溶液采用去离子水代替。
从实验例1-6中可看出，碳化硅调节液制备中唯有不同是未添加碳化硅，酸腐下、耐磨、冲击韧性发生变化最为明显，以及碳化硅采用氮化硅代替，变差均较为明显，碳化硅的选用和加入对产品的性能改进有显著效果；
改性复合剂采用质量分数2％的盐酸溶液直接代替的性能变化明显程度高于改性复合剂中未加入硫酸镧、未加入烷基磺酸钠的性能，改性复合剂的使用对产品的性能也具有一定的影响因素，同时壳聚糖水溶液采用去离子水代替，产品的性能也发生一定的变差趋势，采用壳聚糖水溶液配合烷基磺酸钠、硫酸镧等原料制成的改性复合剂对碳化硅改性优化，制备的碳化硅调节液具有专属性，只有采用本发明的方法制备的碳化硅调节液对产品的性能改进最为明显。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (10)
1.石墨合金复合辊，复合辊包括辊基体层，其特征在于，所述辊基体层外侧设有改性合金涂层料，形成改性合金层，改性合金涂层料包括以下重量份原料：
石墨2-5份、铁65-70份、镍1-4份、锰1-3份、铬1-3份、硼酸铝晶须改性体3-6份、处理调节液90-100份。
2.根据权利要求1所述的石墨合金复合辊，其特征在于，所述改性合金涂层料包括以下重量份原料：
石墨3.5份、铁67.5份、镍2.5份、锰2份、铬2份、硼酸铝晶须改性体4.5份、处理调节液95份。
3.根据权利要求2所述石墨合金复合辊，其特征在于，所述硼酸铝晶须改性体的改性方法为：
S01：称取1-4份硬脂酸、2-5份羧甲基纤维素钠、10-20份去离子水、1-3份十二烷基硫酸钠，配比制成球磨剂；
S02：硼酸铝晶须先送入到球磨机中球磨，加入硼酸铝晶须总量5-10％的球磨剂球磨处理，球磨结束、水洗、干燥；
S03：将碳化硅送入到3-5倍的改性复合剂中搅拌复合处理，搅拌转速为500-1000r/min，搅拌时间为30-40min，搅拌结束，得到碳化硅调节液；
S04：将S02的产物按照重量比1:5加入到碳化硅调节液中搅拌充分，再水洗、干燥，得到硼酸铝晶须改性体。
4.根据权利要求3所述石墨合金复合辊，其特征在于，所述球磨转速为1550-1650r/min，球磨时间为30-40min。
5.根据权利要求3所述石墨合金复合辊，其特征在于，所述改性复合剂的制备方法为：
将3-5份硫酸镧加入到10-15份壳聚糖水溶液中，然后加入1-3份烷基磺酸钠、0.2-0.4份盐酸，搅拌均匀，得到改性复合剂。
6.根据权利要求5所述石墨合金复合辊，其特征在于，所述壳聚糖水溶液的质量分数为10-20％。
7.根据权利要求1所述的石墨合金复合辊，其特征在于，所述处理调节液的制备方法为：
S101：将海藻酸钠按照重量比2:13加入到去离子水中，制成海藻酸钠水溶液，将2-5份氯化镧溶液加入到10-20份海藻酸钠水溶液中搅拌均匀；
S102：将1-3份钛酸酯偶联剂、0.2-0.5份磷酸缓冲溶液，搅拌均匀，再添加至S101产物中，继续混合充分，得到处理调节液。
8.根据权利要求7所述的石墨合金复合辊，其特征在于，所述氯化镧溶液的质量分数为10-15％；所述磷酸缓冲溶液的pH值为4.5-5.0。
9.根据权利要求1所述的石墨合金复合辊，其特征在于，所述复合辊的制备方法为：
步骤一：将石墨、铁、镍、锰、铬按照重量份原料混合，然后送入到熔炼机熔炼完全；
步骤二：然后将硼酸铝晶须改性体加热至310-350℃预热10-20min，再加入步骤一中，搅拌均匀，随后再冷却定型；
步骤三：将步骤二冷却定型产物置于处理调节液中浸润处理，浸润压力为5-10MPa，浸润温度为40-45℃，浸润时间为10-20min；
步骤四：最后步骤三产物于400-450℃下均热处理5-10min，再以1-3℃/min的速率降至室温，最后球磨过100目，得到改性合金涂层料；
步骤五：改性合金涂层料采用等离子喷涂技术喷涂辊基体层，即可得到本发明的石墨合金复合辊。
10.根据权利要求9所述的石墨合金复合辊，其特征在于，所述等离子喷涂电流为350-400A、喷涂电压为75-100V、喷涂距离为90-100mm、送粉率为35-40g·min-1。
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2023
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