CN116323061A - 用于切削齿轮的方法、齿轮切削工具和齿轮切削机 - Google Patents
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Abstract
一种用于从金属工件(2)切削齿轮(4)的方法，其中，齿轮的与其预定义的最终几何结构相比仍然超径的齿侧面在与一个或多个进给到其上的切削工具(10)进行切削接合的一个或多个切削道次中使用几何不确定的切削刃进行硬精细精加工，以便产生其表面的存在于最终几何结构中的反射属性，该切削刃由掺入粘结剂基体中的切削晶粒制成；其中，在切削工具(10b)的切削道次中，通过其粘结剂基体固定的切削晶粒的有回弹力的弹性安装件均作用在该表面属性上，并且通过压缩预加载实现将齿侧面处的超径切削减小至少2μm，该压缩预加载通过切削工具的横进给进行设定，切削接合经受该压缩预加载；以及用于实现该目的的齿轮切削工具和机床。
Description
本发明涉及一种方法，该方法用于从金属工件切削齿轮，具体地，在连续展成磨削中，其中，齿轮的与其预定义的最终几何结构相比仍然超径的齿侧面在与一个或多个进给到其上的切削工具进行切削接合的一个或多个切削道次中使用几何不确定的切削刃进行硬精细精加工，以便产生其表面的存在于最终几何结构中的反射属性，该切削刃由掺入粘结剂基体中的切削晶粒制成；设计用于实现该目的的齿轮切削工具；以及设计用于实现该目的的齿轮切削机。
如果要生产具有预先确定的端部几何结构(目标尺寸)的齿轮，则当例如在软切削工艺中切削齿轮时，留下与最终几何结构相比的超径，然后在硬化齿轮之后，必须通过硬/精细精加工移除该超径。继而可以通过使用几何确定的切削刃(例如，通过硬剥离)进行切削，也可以通过诸如仿形磨削、展成磨削、或刮削(珩齿)等磨削工艺使用几何不确定的切削刃进行切削来执行硬/精细精加工。
对于典型的应用，诸如对于汽车工业中的齿轮，仍然要移除的超径可能是0.1mm，即约100μm，并且在每种情况下，通过一个或多个移除大部分超径的粗加工道次，然后通过一个或多个移除粗加工之后仍然剩余的残余超径以得到最终几何结构的精加工道次，使用已知技术在更深的横进给的若干切削道次中移除该超径。例如，对于100μm的超径的上述示例，可在粗加工道次中移除90μm的超径，并且在精加工道次中移除剩余的10μm。
对于粗加工和精加工两者，通常使用陶瓷粘结部来实现所采用的切削工具所需的刚度，例如，用于展成磨削的磨削蜗杆；关于磨料，经常使用由金刚砂或烧结金刚砂制成的磨料晶粒，尤其是出于成本原因。
另外，也可通过磨削引入齿侧面修饰，诸如鼓形或收缩。可以使用可修整磨削工具和不可修整磨削工具。所有这些对于所属领域的技术人员而言均为已知的，并且描述于例如Thomas Bausch，Innovative Zahnradfertigung，第3版，Expert Verlag中。
通过组合上述粗加工道次和精加工道次，可生产在约高达2.5μm的范围内(算术均值粗糙度值Ra在约0.3μm至0.6μm的范围内)的粗糙度深度为Rz的齿轮的表面。在进行此类切割之后并且粗糙度为这些值的表面看起来无光泽。然而，就用户而言，在表面粗糙度较低的情况下，对更高的表面品质的要求越来越高，该表面粗糙度延伸至表面显现反射的程度。
为了实现这些另外的要求，对已经通过粗加工和精加工制备的齿轮进行抛光切削，这基本上仅将齿轮表面抛光至较低的粗糙度值。此类类型的方法例如已由Reishauer公司在2015年WZL精机加工研讨会提出，作为在磨削蜗杆区域中使用弹性粘结部的抛光磨削，这种抛光磨削在常规磨削切削之后立即进行而不中断切削工艺，并且仅负责降低粗糙度轮廓的尖端高度而不改变有效区域中的齿侧面的侧面形貌。对于这种抛光磨削，根据DIN4768，Rz为0.73μm以及Ra为0.08μm的粗糙度轮廓被规定为可实现。
作为另一种方法原理，在相同的展示会的背景中提出了一种所谓的精磨削阶段，对于该精磨削阶段，粗糙度轮廓的尖端高度和槽深度两者主要通过使用更细的砂轮晶粒通过具有陶瓷粘结部的磨削蜗杆进行降低，而不改变有效区域中的齿轮侧面的侧面形貌。这种精磨削可以在精加工阶段中或在紧随常规磨削之后的附加切削阶段中进行，而不中断切削工艺，但是所实现的粗糙度轮廓的Rz仅为1.35μm并且Ra为0.21μm，并且因此不是Rz小于1μm并且Ra小于0.1μm的用户指定目标的粗糙度参数。由Reishauer提出的抛光磨削的上述可选方案以相对小的努力实现对齿轮的功能属性的显著改进。进行抛光之后的反射齿轮表面在呈现的示例性工件上也可易于识别。对于抛光和精磨削两者，据称表面光洁度的变化随时间累加。
本发明的目的在于，在齿轮表面品质和工艺控制之间实现令人满意的折衷方面进一步开发上述类型的方法。
该目的由本发明通过上述类型的方法实现，该方法的基本特征在于，在切削工具的切削道次中，通过其粘结剂基体固定的切削晶粒的有回弹力的弹性安装件均作用在该表面属性上，并且通过压缩预加载实现将齿侧面处的超径切削减小至少2μm，该压缩预加载通过切削工具的横进给进行设定，切削接合经受该压缩预加载。
本发明基于这样的认识：一方面实现令人满意的表面属性，并且另一方面能够实现切削本身的优点，因为尽管要实现的表面属性以及为实现该目的通过粘结剂基体固定的切削晶粒的有回弹力的弹性安装件，仍然能够通过经由切削工具的横进给来设定压缩预加载而在齿侧面上实现切削减小超径。对于各种应用，这使得可以在(也仅在)一个粗加工道次之后直接执行该切削道次，从而尤其可以省略精加工道次，并且因此可以实现更短的循环时间，如将在下文更详细地说明。
在本公开的含义内，如果平均粗糙度深度RZ为1.35μm或以下，则存在表面的反射属性。在根据本发明切削减小超径至少2μm的情况下，根据ISO13565，在移除期间，超过由带有切削晶粒的有回弹力的弹性安装件的切削工具进行机加工的齿侧面表面的粗糙度轮廓的核心区与轮廓槽区之间的边界。因此，不仅破坏了轮廓的尖端，而且基本上消除了在切削减小超径之前的先前粗糙度轮廓并且取而代之的是新生成的粗糙度轮廓，该新生成的粗糙度轮廓在用该切削工具进行切削之后具有反射属性。在另一个优选实施方案中，切削超径减小仍然移除轮廓槽区域的三分之一以上，并且更优选地移除该区域的三分之二以上。还实现了几乎完全或甚至完全移除轮廓槽区域。
在本上下文中，在具体优选的方法设计中，在该切削道次中，移除超径，大于3μm，优选大于4μm，并且尤其大于5μm和/或小于12μm，优选小于10μm，并且尤其小于8μm。一方面，尤其在预先执行粗加工操作时，这允许降低灵敏度。另一方面，通过不移除过多的超径，避免了由于压缩预加载过大而造成的损坏影响。
通过设定机器轴线设定，可实现压力预加载，例如，与在更不灵活的工具的情况下可用于实现所需的超径移除的对比设定相比，针对工件的工具的径向横进给更高(设定为负超径)。例如，对于以下值所指的基准，可使用磨削蜗杆，通过该磨削蜗杆，在带有切削晶粒的有回弹力的弹性安装件的切削工具的切削道次之前执行预先超径移除。优选地，设定至少20μm，优选至少28μm，并且尤其至少36μm的此类超进给和/或至多100μm，优选至多90μm，尤其至多80μm，并且尤其更优选至多70μm的此类超进给，转化为机器轴线的此类与基准相关的径向超进给。径向超进给的绝对数值可因机床而异，因为必须考虑它们的弹性柔性。对于所采用的带有切削晶粒的有回弹力的弹性安装件的切削工具，这些必须在初始使用之前通过给定的机器构形和工件构形进行首次确定，或者相应地从数据记录中检索，其中，来自实验性测试或精确数值模拟的这些值存储在该数据记录中。
关于切削晶粒或磨料晶粒，优选的是大于23,000，优选大于25,000，并且尤其大于27,000的努普硬度(以N/mm2为单位)。这确保良好的切削性能。如果单个切削晶粒破裂，“新的”切削刃也再次出现，从而总体上实现令人满意的工具的耐久性，并且尤其是在下一次所需修整达到令人满意的程度之前进行切削工作。
关于切削晶粒或磨料晶粒，碳化硅(SiC)(尤其是绿色或黑色)优选作为组分，并且尤其是主要组分。也考虑具有优选地至少30％，更优选地至少50％，并且尤其是至少70％的SiC的晶粒共混物，特别是金刚砂/烧结金刚砂作为另外的共混物组分。
所采用的磨料晶粒的优选晶粒尺寸在大于5.5μm，尤其大于7.5μm，并且更优选大于8.5μm的范围内，但另一方面，它们优选为小于18μm，优选小于16μm，并且尤其小于14μm。根据FEPA(欧洲磨料生产商联合会)的规定，例如，9.4μm的磨料晶粒尺寸对应于目数为600的筛网的目数细度，并且6.5μm的磨料晶粒尺寸对应于800的目数。
就材料而言，优选的是，弹性调整包括选择粘结剂基体的材料，如塑料材料或橡胶材料，并且尤其是聚氨酯。
带有切削晶粒的有回弹力的弹性安装件的切削工具的弹性因此在一定范围内运动，在该范围内，一方面，仍然可以实现行进效果，并且另一方面，实现根据本发明的切削最小超径减小。在本上下文中，尤其优选的是，以GPa为单位测量得到的切削工具的弹性模量(杨氏模量)小于20.0，优选小于18.5，并且尤其小于17.0和/或大于10.0，优选大于11.5，并且尤其大于13.0。弹性模量可以确定作为声波测量的一部分，如已经在品质检查中用于齿轮切削工具，例如，使用
的测量系统。为此，例如，由三点或四点轴承支撑的工具由激励器振动，并且弹性模量在工具的已知密度下由传感器确定，该传感器检测工具对激励的频率响应(在工具检查中，该技术用于在抑制较高频率的情况下检测工具的损坏情况)。上述值适用于针对该切削道次所采用的工具(并且仅适用于该工具)。如果提供一种组合工具，例如，该组合工具设计成用于在一个区中进行切削道次并且用于在相关区中进行粗加工，并且配备有用于实现该目的的陶瓷粘结部，则该组合工具的测量结果相比之下产生接近30GPa的总体粘结部的对应更高的弹性模量值，对应于约34GPa的陶瓷粘结的磨削工具的常用弹性模量值。另一方面，纯抛光工具的弹性模量仅为约10GPa至甚至小于5GPa，这取决于其预期用途。
因此规定，使用比通常用于粗加工和精加工的陶瓷粘结部更软的工具；然而，另一方面，使用比纯粹用于执行抛光任务的工具更硬的工具。
关于平均粗糙度深度(Rz)的表面粗糙度，在该切削道次之后，可以实现并且提供以μm为单位测量得到的小于1.2，优选小于1.1，更优选小于1.0μm并且尤其小于0.9的值，并且对于算术均值粗糙度Ra，提供小于0.12并且尤其小于0.10的值。甚至可以实现小于0.08的值(见下文)。此外，优选的是，可以(通过Abbott曲线)进行确定的降低的峰高度Rpk与核心粗糙度深度Rk的总和小于0.6μm，甚至0.5μm或甚至0.4μm。对于减小的槽深度Rvk，优选不大于该总和的数量级的值，但是当然也可以设想Rvk值接近或超过核心槽深度Rk的50％。
优选地规定，该切削道次的以m/s为单位测量得到的切削速度(vc)大于42，优选45，并且尤其48和/或小于80，优选小于72，并且尤其66。
如上所述，在具体优选的方法设计中，规定到目前为止所论述的切削道次是在切削操作(具体为粗加工)之后的后续切削道次，该切削操作将超径总共减小大于30μm，优选地大于50μm，并且尤其大于70μm。在本上下文中，还优选地规定在先切削包括至多两个切削道次，并且尤其仅一个切削道次。在优选规定的变型的后者中，为此，两个切削道次足够，一个粗加工切削道次，该粗加工切削道次在这种情况下将总超径移除优选大于50μm或以上直到使留下的超径用于弹性安装件和压缩预加载的切削道次。因此，完全省略常用的精加工道次节省了大量的循环时间。
当待移除的总超径大于80μm、大于90μm、或甚至大于100μm和/或硬化后的初始齿轮存在严重不对称时，优选使用有两个(粗)切削道次的变型。在这种情况下，原则上优选为两个粗加工道次提供至少近似相等的移除负载；在任何情况下，切削道次中的每个切削道次应当优选移除大于30μm，尤其大于40μm的超径。此处通过省略通常运行较慢的精加工步骤，也可以节省循环时间。
具体地，在转移到硬精加工的初始齿轮的品质较低，诸如同心度误差和/或总节距误差(分别)大于总超径q的60％或甚至大于65％，并且尤其甚至大于70％的情况下，当在使用带有切削晶粒的有回弹力的弹性安装件的切削工具进行切削道次之前执行两个切削道次时，也可以在这些先前道次中的第一道次和第二道次之间提供更不对称的移除分布，从而在先前切削道次中的第二道次中移除更少。在一个可能的实施方案中，例如，对于使用带有切削晶粒的有回弹力的弹性安装件的切削工具进行处理之后获得的(待获得的)表面的平均粗糙度深度RZ，可假设在第一道次或第二道次中的不对称因子Δq/q(其中Δq＝|q1-q2|且q＝|q1+q2|))以及q1、q2移除等于或小于g2，其中：
g2＝0.6-[2/(5π)]arctan[k(RZ[μm]-R0)]，
其中，k＝80，R0＝1.2，优选R0＝1.15，更优选R0＝1.1，甚至更优选R0＝1.05，并且尤其R0＝1.0。另选地或除此之外，优选的是，该比率为Δq/q≥g1，其中
g1＝β[1-H(RZ[μm]-R‘0)]
其中，R′0＝1.0，优选为1.05，并且尤其为1.1，并且β＝0.4，优选为0.5，并且尤其为0.6，以及Heaviside函数H(x)。
对于在小于6的模数范围内并且齿轮宽度高达150mm的滚铣齿轮的典型应用，可因此在仅总共两个切削道次的优选变型中实现对应较低的切削时间；在具有两个道次和有回弹力的弹性安装件的切割道次的方法设计中，始终可实现令人满意的用于实现所需的最终几何结构的表面属性的切割时间，该切割时间在任何情况下仍然不高于使用常规工艺。
在本上下文中，优选将后续切削道次的进给速率与先前道次的进给速率的比率设定为大于1.4，优选大于2，尤其大于2.5，并且甚至大于3。甚至可设想4或以上的比率。为了调节磨削工具，可使用由成形辊和仿形辊组成的常用修整系统。还应当提及柔性的、工具专用的、或甚至多肋修整工具。也可使用带齿修整器或半径修整器。在这种情况下，调节的持续时间可类似于组合粗加工行程和精加工行程而组成的常用磨削工艺。
此外，本发明涵盖了一种用于执行根据本发明的方法的得到适当设计、优选可修整的齿轮切削工具，具体地，该齿轮切削工具可具有至少两个切削区，该至少两个切削区中的至少一个切削区用于进行先前切削，并且另一个切削区用于进行后续切削。这些可以一个接一个地轴向连接，并且尤其进行固定，以防止旋转。尤其优选地，工具设计是设计用于进行连续展成磨削的磨削蜗杆的设计，并且当然，对于其它切削工艺，是适当的工具设计。
此外，本发明涵盖一种用于从金属工件切削出齿轮的机床，该工具配备有用于执行根据本发明的方法的控制设备和/或一种对应设计的齿轮切削工具，具体地，一种磨削蜗杆。
根据参考附图的以下描述，本发明的另外特征、细节和优点将变得显而易见，其中
图1示意性地示出展成磨削机，
图2示意性地示出穿过蜗杆形工具的轴向区段，并且
图3a、图3b示出两个待切削齿轮的Abbott曲线。
下文针对连续展成磨削对本发明的示例性实施方案进行进一步说明。可用于实现该目的的轧磨机在工件方面具有安装在机床床身40中的工件主轴或工作台主轴80，工件轮2夹持在该工件主轴或工作台主轴上，该工件轮已经预带齿并且具有齿轮4。工件轮2和齿轮4的类型不受任何进一步限制。示出了圆柱形轮，但是本发明不限于此，并且也可切削其它类型的齿轮。就波浪状工件而已，可以提供用于实现该目的的尾架(图1中未示出)。
在工具方面，提供了托架组件，该托架组件保持并且可定位呈磨削蜗杆形式的切削工具10。具体地，如图1中所示，可提供三条线性运动轴线X、Y和Z，该三条线性运动轴线可通过控制器99的CNC受控机器轴线运动来调整工具10相对于工件轮2的相对位置。
线性托架50被设置用于进行径向(X)进给运动。后者承载竖直托架60，用于平行于工件旋转轴线C延伸的机器轴线Z。另一个支架70相对于竖直托架60可旋转地布置；在这种情况下，沿X轴线方向(转动轴线A)发生转动。支架70还包括切向托架(Y轴线)，通过该切向托架，可使工具10沿工具旋转轴线移位。在图1中示出的枢转角度A＝0的情况下，工具旋转轴线沿图1中示出的直角坐标系X、Y、Z的Y方向延伸。工具围绕其自身轴线旋转的轴线使用B标识为旋转轴线，并且工件旋转轴线使用C标识为旋转轴线。
如上所述，该设计因此可以是展成磨削机的已知结构，并且相应地，可另选地提供其它构建性设计和机器轴线分布。
图2中示意性地示出的蜗杆形工具10是带有两个同轴的区段10a和10b的组合工具，该两个同轴的区段在本示例性实施方案中以转动固定的方式连接。在本示例性实施方案中，区段10a是磨削蜗杆，该磨削蜗杆设计用于在连续展成磨削方法中对齿轮进行粗加工，具体地，使用陶瓷粘结，这在现有技术中也是众所周知的。在本示例性实施方案中，另一个区段10b也是蜗杆形工具，其可以是并且在这里类似于区段10a，尤其是关于蜗杆参数。10b的宽度对应于工具10和齿轮4之间的接合宽度的最小值，以及砂轮宽度的一半(10a＝10b)的最大值，通常在60mm的范围内。
在本示例性实施方案中，当单独进行测量时，区段10b的弹性模量为13.6GPa。此外，在本示例性实施方案中，粘结剂基体由聚氨酯材料形成，并且磨料晶粒由绿碳化硅制成。如将在下文更详细地说明，螺杆10的区段10b用于将粗加工后的齿轮4加工成具有所需的表面属性的最终几何结构，而无需进行用于移除材料的中间精加工道次(中间精加工道次通常例如使用蜗杆10的区段10a来执行)。
为此，首先在一个或多个粗加工道次中移除相对于最终几何结构的超径，以最多达到例如本实施方案中的6μm的残余超径。因此，该残余超径比通常在针对后续精加工道次的粗加工期间留下的超径小得多(通常，精加工工艺负责移除大约20μm的材料)。随后，使用蜗杆区段10b而无需执行精加工道次，以便仅在一个切削道次中移除剩余的残余超径以获得本示例性实施方案中的最终几何结构。在比凭借诸如区段10a等非弹性工具实现最终几何结构所要求的径向(X)横进给更高的情况下，使蜗杆区段10b与齿轮4进行连续展成磨削的切削接合。由于以这种方式被设计成弹性的蜗杆区段10b并且预加载被设定为负超径，然而，仅移除材料直到获得最终几何结构，因为工具区段10b的弹性性质，同时具有高表面品质。此外，与纯抛光相比，由于切削工具仍然更硬，因此与常规抛光相比，实现了更显著的移除材料。
下文描述了两个具体的示例性实施方案。
在第一实施方案中，对模数为3mm，带有22个齿并且接合角度为20°的齿轮进行磨削，该齿轮带有螺旋齿，螺旋角度为20°。在本实施方案中的齿轮宽度为34mm。示例性实施方案的外径和根圆直径分别为76.77mm和62.50mm。在进行硬精细精加工之前的作为测量球直径为6mm的直径双球尺寸的预切削尺寸为81.150mm，并且对应于最终几何结构的最终尺寸为80.605mm，从而使得每个侧面的超径为125μm。
磨削工具是如图2中示出的双部件工具，在本实施方案中是接合角度为20°的三头磨削蜗杆。
切削速度设定为50m/s，并且切削策略是进行三次磨削行程的切削策略，其中的两次粗加工行程使用蜗杆区域10a并且最终的道次使用蜗杆区域10b。
在本具体的示例性实施方案中，径向横进给在第一粗加工道次中最初为0.237mm，并且随后在第二粗加工道次中为0.179mm。在第三切削道次中的机器的径向横进给设定仍然是0.070mm。按行程顺序的以[mm3/s]为单位的标称材料移除速率Qw为65.5；43.7和43.4；在同样按该顺序的横进给时为0.273；0.241，并且最后为0.846mm每转工件。因此，相对而言，在最后的切削道次中的横进给明显高于在先前粗加工道次中的横进给。因此，与在粗加工之后首先插入另一个精加工道次的常规方法相比，这允许缩短总体的切削时间以及相应地显著更好的循环时间。
使用Hommel-Etamic Turbowave V7.60(探针TKU 300，测量范围为400μm，扫描距离Lt为4.80mm，速度(Vt)为0.5mm/s，使用根据ISO 11562的过滤器P-R-W轮廓记录24000个测量值，其中，Lc(截止)为0.800mm，Lc/Ls为：OFF探针：r＝5μm/90°)测量以这种方式机加工的齿轮4的表面品质。
确定针对材料区段R轮廓(Abbott曲线)的图3a中示出的曲线(右侧面)；表面特征值为Ra＝0.09μm，Rz＝0.71μm。
在第二示例性实施方案中，使用两行程策略，每个行程各自使用蜗杆区段10a和蜗杆区段10b。在这种情况下，齿轮数据是：模数为1.275mm，带有36齿，接合角度为18°，螺旋角为-22°，齿轮宽度为16.6mm，外径为51.98mm并且根圆直径为45.40mm。
这里，将53.803mm的预切削尺寸(按直径，测量球直径为2.5mm的双球尺寸Mdk)移除到53.275mm的最终尺寸(对应于每个侧面的0.099mm的超径)。这里使用的工具是接合角度为18°的五头磨削蜗杆；与第一示例性实施方案相比，切削速度保持不变。
行程1和行程2中设定的其它工艺参数是：径向横进给的机器轴线设定分别是0.306mm和0.065mm，并且每转工件的进给分别为0.227mm和0.948mm，其中，标称材料移除速率为45mm3/s或40mm3/s。
还测量了以这种方式加工的齿系统，其中，改变了关于感测距离为1.50mm和速度为0.15mm/s以及Lc为0.250mm的测量参数。
以这种方式，确定Ra的值为0.07μm，并且确定RZ的值为0.51μm。图3b中示出了同样用于右侧面的Abbott曲线。此外，确定了核心粗糙度深度Rk为0.22μm并且减小的尖端高度为0.08μm以及减小的槽深度Rvk为0.11μm。
因此，在两个示例性实施方案中，可实现并且甚至超越用户所需的表面品质，尽管如此，优选使用陶瓷粘结部(蜗杆区段10a)，通过预切削工具省去通用精加工道次，以实现有利的切削时间。
此外，本发明不限于先前描述中明确描绘的实施方案。相反，以上描述和以下权利要求书的各个特征单独和组合对于在其各种实施方案中实施本发明而言可能是必要的。
尽管已经在连续展成磨削的具体实施方案中对本发明进行了更详细的描述，但是引言中描述的加工机构和特征也可应用于齿轮的其它硬精细精加工方法。
用于通过弹性安装件和压缩预加载进行粗加工和切削的工具不一定通过如图2中示出的组合工具来实现；也可以使用在磨头中夹持在一起的单独工具，或也可以将它们设置在单独的磨头中，正如可使用如图1中示出的其它磨削机构形。
Claims (15)
1.一种方法，所述方法用于从金属工件(2)切削齿轮(4)，具体地，在连续展成磨削中，其中，所述齿轮(4)的与其预定义的最终几何结构相比仍然超径的齿侧面在与一个或多个进给到其上的切削工具(10)进行切削接合的一个或多个切削道次中使用几何不确定的切削刃进行硬精细精加工，以便产生其表面的存在于所述最终几何结构中的反射属性，所述切削刃由掺入粘结剂基体中的切削晶粒制成，
其特征在于，
在切削工具(10b)的切削道次中，通过其粘结剂基体固定的所述切削晶粒的有回弹力的弹性安装件均作用在该表面属性上，并且通过压缩预加载实现将所述齿侧面处的所述超径切削减小至少2μm，所述压缩预加载通过所述切削工具的横进给进行设定，所述切削接合经受所述压缩预加载。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，在所述切削道次中，移除大于3μm，优选大于4μm，并且尤其大于5μm的超径和/或移除小于12μm，优选小于10μm，并且尤其小于8μm的超径。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，弹性调整包括选择所述粘结剂基体的材料，如塑料材料或橡胶材料，并且尤其是聚氨酯。
4.根据前述权利要求中的一项所述的方法，其中，针对所述切削工具的弹性模量，使用以GPa为单位测量得到的小于20.0，优选小于18.5，并且尤其小于17.0和/或大于10.0，优选大于11.5，并且尤其大于13.0的值。
5.根据前述权利要求中的一项所述的方法，其中，所述压缩预加载通过至少20μm，优选至少28μm，并且尤其至少36μm和/或至多100μm，优选至多90μm，并且尤其至多80μm的径向超进给来实现，对应于超出所述最终几何结构的与基准相关的负超径。
6.根据前述权利要求中的一项所述的方法，其中，所述切削道次的所述切削晶粒的以N/mm2为单位的努普硬度大于23000，优选大于25000，并且尤其大于27000。
7.根据前述权利要求中的一项所述的方法，其中，该切削道次的以m/s为单位测量得到的所述切削速度(vc)大于42，优选45，并且尤其48和/或小于80，优选小于72，并且尤其66。
8.根据前述权利要求中的一项所述的方法，其中，所述切削晶粒的晶粒尺寸在大于5.5μm的范围内，尤其在大于7.5μm的范围内，并且更优选在大于8.5μm的范围内和/或所述晶粒尺寸小于18μm，优选16μm，并且尤其14μm。
9.根据前述权利要求中的一项所述的方法，其中，在所述切削道次之后，所述表面的以μm为单位示出的平均粗糙度深度(Rz)小于1.2，优选小于1.1，更优选小于1.0，并且尤其小于0.9。
10.根据前述权利要求中的一项所述的方法，其中，所述切削道次是紧接在切削操作之后的后续切削道次，所述切削操作在一个或多个切削道次中将所述超径总共减小大于30μm，优选大于50μm，并且尤其大于70μm。
11.根据权利要求10所述的方法，其中，在先切削包括至多两个切削道次，并且尤其仅一个切削道次。
12.一种用于对齿轮(4)进行硬/精细精加工的齿轮切削工具(10)，所述齿轮切削工具设计用于根据前述权利要求中的一项所述的方法。
13.根据权利要求12所述的齿轮切削工具，所述齿轮切削工具具有用于根据权利要求10所述的在先切削的第一切削区域(10b)，以及用于根据权利要求10所述的后续切削道次的第二切削区域(10a)。
14.根据权利要求12或13所述的齿轮切削工具，所述齿轮切削工具呈尤其设计用于展成磨削的蜗杆(10)的形式。
15.一种用于从金属工件切削齿轮的机床(100)，所述机床具有控制所述机床执行根据权利要求1至11中的一项所述的方法的控制设备(99)和/或具有根据权利要求12至14中的一项所述的齿轮切削工具(10)。
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