CN116289265A - 一种减少长车活性短流程染色盐用量的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及印染的技术领域，具体涉及一种减少长车活性短流程染色盐用量的方法。包括以下步骤：(1)准备织物，将织物前后缝合引布；(2)将织物浸轧加工业盐的活性染料染液；(3)将染色织物浸轧固色液，并进入汽蒸箱进行固色，汽蒸温度为100℃；(4)将汽蒸后的织物进行水洗，25℃冷水洗一道，再经95℃热水洗两道，85℃温水洗一道，25℃冷水洗两道，最后进入烘筒烘干。本发明通过在染液化料过程中加入盐，减少固色液中盐的用量，解决了因为溶解度问题造成的盐的浪费，且染色过程省去烘干过程，缩短了活性染料染色工艺流程，染色深度可达到轧烘轧蒸布样深度，且有较好的色牢度，降低了生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及印染的技术领域，具体涉及一种减少长车活性短流程染色盐用量的方法。
背景技术
活性印染是在染色和印花过程中，染料的活性基因与纤维分子形成结合，使得染料和纤维形成一个整体，面料防尘性能优良、洁净度高，久洗不褪色、颜色鲜亮。活性染料色谱齐全，染色过程简易，且具有较高的色牢度，主要用于棉织物的染色，且已有较成熟的染色技术。
目前活性染料一般采用轧烘轧蒸、湿蒸、或者冷堆方式进行染色，因轧烘轧蒸工艺用时短效率高，多采用轧烘轧蒸工艺进行活性染色。为优化短流程活性轧染工艺，将轧烘轧蒸工艺进一步优化，去掉浸轧染液后的烘干过程，但由于布样未烘干即过固色液，会导致未烘干布样上的染液进入固色液中，稀释了固色液，并且在固色过程中由于带走部分固色液导致固色液中各成分浓度降低，于是需要进行多次多倍固色液的追加。
由于盐在水中的最大溶解度为100℃条件下400g/L，且水温越低溶解度越小，传统固色液中盐用量过大，追加的多倍固色液中盐的用量远远超过400g/L，且固色液中的纯碱和烧碱中含有钠离子进一步影响了盐的溶解度，使得多倍固色液化不开，造成浪费并影响活性染料固色效果。
发明内容
针对现有技术长车活性染色需要多次追加固色液，而且因为盐的溶解度造成的盐浪费的问题，本发明提供一种减少长车活性短流程染色盐用量的方法。
本发明提供的技术方案如下：
一种减少长车活性短流程染色盐用量的方法，具体步骤包括：
(1)准备织物，将织物前后缝合引布；
(2)将步骤(1)的织物浸轧加盐的活性染料染液；
(3)将步骤(2)得到的染色织物浸轧固色液，并进入汽蒸箱进行固色，汽蒸温度为100℃；
(4)将步骤(3)汽蒸后的织物进行水洗，25℃冷水洗一道，再经95℃热水洗两道，85℃温水洗一道，25℃冷水洗两道，最后进入烘筒烘干。
进一步的，步骤(2)中的活性染料染液成分包括：6-30g/L的活性染料、5-15g/L的防泳移剂TX和50-100g/L的工业盐；染液配制时先用水将活性染料化开再加入防泳移剂TX，之后再加入工业盐。
进一步的，染液的工业盐在浸轧染液之前加入，工业盐化开之后立即进行浸轧，浸轧染液的轧余率为60％-65％。
进一步的，步骤(2)浸轧染液之后无需烘干，直接在空气中停留2-5min使染液充分浸透布料内部，之后浸轧固色液。
进一步的，步骤(3)中固色液成分包括：100-150g/L的工业盐、15-30g/L的纯碱和5-10g/L的烧碱。
进一步的，染液和固色液中工业盐的用量总和为150-200g/L。
进一步的，浸轧固色液轧余率为90％-100％。
进一步的，步骤(3)汽蒸的时间为50-70s。
进一步的，步骤(4)中95℃热水洗的第二道加入皂洗剂，皂洗剂的用量为2-5g/L。
进一步的，追加多倍固色液相比于正常固色液的浓度倍数的计算方法为，浓度倍数＝浸轧固色液轧余率/(浸轧固色液轧余率-浸轧染液轧余率)。
本发明的有益效果在于：本发明通过在染液中加入工业盐的方法，降低了固色液中盐的用量，解决了因为溶解度造成的盐浪费问题，节省了原材料，降低了生产成本；而且本申请的染色工艺仅经过轧-轧-蒸的工艺流程，省去了烘干的过程，缩短了活性染料染色的工艺流程，但是依旧能够达到轧-烘-轧-蒸的布样深度，且具有较好的色牢度，缩短了染色流程，节省了能源。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
由于活性染料会对盐出现不同的盐析现象，先对活性染料进行盐析试验，选出盐对其无影响的活性染料进行染色试验。在50g/L、100g/L工业盐溶液中加入30g/L的活性染料，充分搅拌后观察盐析情况，经实验有小部分活性染料出现絮状物或者沉淀等盐析现象，如下染料未出现盐析现象：
活性艳黄SE(亨斯迈)、活性砖红SE(亨斯迈)、活性翠兰P-GR(亨斯迈)、活性棕EC-NC(亨斯迈)、活性藏青S-G(亨斯迈)、活性海蓝WNE(江苏德美科)、活性红SE(江苏沃尔得)、活性橙SE(江苏沃尔得)、活性紫F-5R(江苏振扬)、活性黄SNE(无锡润新)、活性红SNE(无锡润新)、活性兰SNE(无锡润新)等50多种活性染料无盐析现象，可用于轧轧蒸工艺。选其中三种染料做实施例对本发明做出详细描述。
实施例1
采用不同盐浓度的固色液进行染色，具体步骤如下：
(1)取活性染料加水进行搅拌，加入10g/L防泳移剂TX(烟台坤达)搅拌均匀；
(2)将24cm×24cm的布样前后缝合引布；
(3)将纯棉布样浸轧加入50-100g/L工业盐的染液，轧余率为65％；
(4)将浸轧染液后的布样于空气中暴露3min后浸轧固色液，轧余率为95％，饱和蒸汽100℃条件下汽蒸70秒；固色液的成分包括：20g/L的纯碱、6g/L的烧碱、100-200g/L的工业盐；
(5)汽蒸后的织物采用25℃冷水洗一道，再经95℃热水洗两道，第二道热水中加入2g/L的皂洗剂Z04(化工工业公司)，再由85℃温水洗一道，25℃冷水洗两道，经烘筒烘干。
(6)以轧烘轧蒸为标样进行测色，轧-轧-蒸工艺染料用量为轧烘轧蒸的1.2倍，测色深度的差异值以及工业盐总加入量见表1。
表1不同染料固色液中的工业盐用量及测色深度差异
从以上数据可以看出，盐浓度需达到150g/L-200g/L才可基本达到轧烘轧蒸深度，因此在解决长车活性短流程染色追加固色液溶解度的问题时，染液中的盐与固色液中盐的总和为150g/L-200g/L最为合适。
实施例2
(1)分别称取活性染料红SNE(申新)6g/L、12g/L、18g/L、24g/L、30g/L，加水搅拌均匀，加入10g/L防泳移剂TX(烟台坤达)搅拌均匀后加入50g/L工业盐搅拌均匀；
(2)将纯棉24×24布样前后缝合引布；
(3)将纯棉布样浸轧染液，轧余率65％；
(4)将浸轧染液后的布样于空气中暴露3min后浸轧固色液，固色液由工业盐100g/L、纯碱20g/L、烧碱6g/L组成，固色液轧余率为95％，追加多倍固色液浓度倍数为：95/(95-65)≈3倍，饱和蒸汽100℃条件下汽蒸70秒；
(5)汽蒸后的织物采用25℃冷水洗一道，再经95℃热水洗两道，第二道热水中加入2g/L的皂洗剂Z04(化工工业公司)，再由85℃温水洗一道，25℃冷水洗两道，经烘筒烘干。
实施例3
(1)分别称取活性染料黄SNE(申新)6g/L、12g/L、18g/L、24g/L、30g/L，加水搅拌均匀，加入10g/L防泳移剂TX(烟台坤达)搅拌均匀后加入50g/L工业盐搅拌均匀；
(2)将纯棉24×24布样前后缝合引布；
(3)将纯棉布样浸轧染液，轧余率65％；
(4)将浸轧染液后的布样于空气中暴露3min后浸轧固色液，固色液由工业盐100g/L、纯碱20g/L、烧碱6g/L组成，固色液轧余率为95％，追加多倍固色液浓度倍数为：95/(95-65)≈3倍，饱和蒸汽100℃条件下汽蒸70秒；
(5)汽蒸后的织物采用25℃冷水洗一道，再经95℃热水洗两道，第二道热水中加入2g/L的皂洗剂Z04(化工工业公司)，再由85℃温水洗一道，25℃冷水洗两道，经烘筒烘干。
实施例4
(1)称取活性染料蓝SNE(申新)6g/L、12g/L、18g/L、24g/L、30g/L，加水搅拌均匀，加入10g/L防泳移剂TX(烟台坤达)搅拌均匀后加入50g/L工业盐搅拌均匀；
(2)将纯棉24×24布样前后缝合引布；
(3)将纯棉布样浸轧染液，轧余率65％；
(4)将浸轧染液后的布样于空气中暴露3min后浸轧固色液，固色液由工业盐100g/L、纯碱20g/L、烧碱6g/L组成，固色液轧余率为95％，追加多倍固色液浓度倍数为：95/(95-65)≈3倍，饱和蒸汽100℃条件下汽蒸70秒；
(5)汽蒸后的织物采用25℃冷水洗一道，再经95℃热水洗两道，第二道热水中加入2g/L的皂洗剂Z04(化工工业公司)，再由85℃温水洗一道，25℃冷水洗两道，经烘筒烘干。
以轧烘轧蒸为标样，对实施例2-4的布样进行测色，6g/L的染料以5g/L轧烘轧蒸为标样测色，12g/L以10g/L轧烘轧蒸为标样，18g/L以15g/L轧烘轧蒸为标样，24g/L以20g/L轧烘轧蒸为标样，30g/L以25g/L轧烘轧蒸为标样，测色结果如表2：
表2实施例2-4测试深度差异值
由于色牢度与颜色深度有关，深色系色牢度不易达标，因此测试最深色系色牢度，即测试25g/L轧烘轧蒸布样与30g/L实施例布样色牢度，色牢度测试结果如表3所示。
表3色牢度测试结果
通过以上测试数据对比可知，将轧轧蒸工艺的染料浓度提高20％，浅深色系轧轧蒸工艺均可达到轧烘轧蒸的深度，并且色牢度也可达到轧烘轧蒸色牢度。轧轧蒸工艺解决了追加多倍固色液溶解度的问题，减少了染色过程中盐用量的浪费，从而优化了生产工艺，染色过程省去烘干步骤，明显降低了能耗，操作过程连续简易，有利于高品质产品的快速生产。
尽管通过优选实施例的方式对本发明进行了详细描述，但本发明并不限于此。在不脱离本发明的精神和实质的前提下，本领域普通技术人员可以对本发明的实施例进行各种等效的修改或替换，而这些修改或替换都应在本发明的涵盖范围内/任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种减少长车活性短流程染色盐用量的方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)准备织物，将织物前后缝合引布；
(2)将步骤(1)的织物浸轧加工业盐的活性染料染液；
(3)将步骤(2)得到的染色织物浸轧固色液，并进入汽蒸箱进行固色，汽蒸温度为100℃；
(4)将步骤(3)汽蒸后的织物进行水洗，25℃冷水洗一道，再经95℃热水洗两道，85℃温水洗一道，25℃冷水洗两道，最后进入烘筒烘干。
2.如权利要求1所述的一种减少长车活性短流程染色盐用量的方法，其特征在于，步骤(2)中的活性染料染液成分包括：6-30g/L的活性染料、5-15g/L的防泳移剂TX和50-100g/L的工业盐。
3.如权利要求2所述的一种减少长车活性短流程染色盐用量的方法，其特征在于，染液的工业盐在织物浸轧染液之前加入，浸轧染液的轧余率为60％-65％。
4.如权利要求1所述的一种减少长车活性短流程染色盐用量的方法，其特征在于，步骤(2)浸轧染液之后在空气中停留2-5min再浸轧固色液。
5.如权利要求1所述的一种减少长车活性短流程染色盐用量的方法，其特征在于，步骤(3)中固色液成分包括：100-150g/L的工业盐、15-30g/L的纯碱和5-10g/L的烧碱。
6.如权利要求5所述的一种减少长车活性短流程染色盐用量的方法，其特征在于，染液和固色液中工业盐的用量总和为150-200g/L。
7.如权利要求1所述的一种减少长车活性短流程染色盐用量的方法，其特征在于，浸轧固色液轧余率为90％-100％。
8.如权利要求1所述的一种减少长车活性短流程染色盐用量的方法，其特征在于，步骤(3)汽蒸的时间为50-70s。
9.如权利要求1所述的一种减少长车活性短流程染色盐用量的方法，其特征在于，步骤(4)中95℃热水洗的第二道加入皂洗剂，皂洗剂的用量为2-5g/L。
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Legal Events
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