CN116251066A - 一种阿贝西利片及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种阿贝西利片及其制备方法,属于药物技术领域。所述阿贝西利片包括30%~40%阿贝西利、53%~63%填充剂、1%~5%崩解剂、0.5%~5%助流剂、0.5%~2%润滑剂。本发明开发了一种以阿贝西利为活性成分的阿贝西利片,将阿贝西利及其辅料采用粉末直接压片法制得该阿贝西利片。所述阿贝西利片在体外15min的溶出能够达到85%以上,其溶出速率高、溶出效果好,生物利用度高,更有利于体内吸收。本发明采用粉末直接压片法制得所述阿贝西利片,其比湿法制粒压片工艺、干法制粒压片工艺来说更有优势,减少了制粒过程,生产工艺简单,生产周期短,生产成本低,还能有效解决辅料粘连设备、难于清洗的问题。
Description
技术领域
本发明涉及一种阿贝西利片及其制备方法,属于药物技术领域。
背景技术
阿贝西利(Abemaciclib)是一种口服有效的细胞周期蛋白依赖性激酶(Cyclin-dependentkinase,CDKs)抑制剂,能够选择性抑制CDK4/6,恢复细胞周期调控,并阻止肿瘤细胞增殖,具有较好的抗肿瘤活性,适应症为早期乳腺癌、局部晚期或转移性乳腺癌。
阿贝西利的化学名为:N-乙基-N’-(5-氟-4-(4-氟-1-异丙基-2-甲基-1H-苯并【d】咪唑-6-基)嘧啶-2-氨基-2-吡啶-5-甲基)哌嗪,分子式为C27H32F2N8,结构式如下:
阿贝西利片原研制剂(商品名称为)所用的辅料为:微晶纤维素101、微晶纤维素102、交联羧甲基纤维素钠、乳糖、二氧化硅、硬脂富马酸钠、色素等。阿贝西利片原研制剂,其溶出度在0.01mol/L的盐酸溶液中15min时达不到85%。
因此,为了更好的满足临床与市场的需求,开发出一种溶出效果更好的阿贝西利片,具有重要的经济效益和社会效益。
发明内容
本发明的目的是提供一种阿贝西利片及其制备方法,以阿贝西利为该阿贝西利片的活性成分,将阿贝西利及其辅料采用粉末直接压片法制得该阿贝西利片,具体技术方案如下:
一方面,本发明提供了一种阿贝西利片,包括以下重量百分比的组分:
以上各组分重量百分比之和为100%。
在本发明中,所述填充剂、崩解剂、助流剂、润滑剂均为阿贝西利片的辅料。
进一步地,所述填充剂为甘露醇/淀粉复合物、乳糖、微晶纤维素、预胶化淀粉、磷酸氢钙中的一种或多种。
填充剂是增加片芯的重量和体积,利于分剂量,并促进片芯的成型。其中,甘露醇/淀粉复合物是一种新型辅料,具有优良的直压性能和自崩解特性,可用于直接压片工艺;其制备方法是通过造粒技术,以甘露醇、淀粉按照一定比例(例如质量比为20:1)制得甘露醇/淀粉复合物。
进一步地,所述崩解剂为交联羧甲基纤维素钠、低取代羟丙纤维素、羧甲基淀粉钠、交联聚维酮中的一种或多种。
崩解剂具有良好的吸水性和膨胀性,使片剂在胃肠液中迅速裂碎成细小颗粒的物质,从而使活性成分(如阿贝西利)迅速溶解吸收,发挥作用。
进一步地,所述助流剂为二氧化硅或滑石粉。助流剂可粘附在颗粒或粉末表面将粗糙表面的凹陷处填满,并将颗粒隔开,降低颗粒之间的摩擦力,从而改善颗粒的流动性。
进一步地,所述润滑剂为硬脂富马酸钠或硬脂酸镁。润滑剂可减小摩擦,减少黏冲和增加片面光洁程度。
进一步地,所述阿贝西利为将阿贝西利原料进行微粉化后得到D90≤30μm的阿贝西利。将阿贝西利原料进行微粉化,是为了满足体内吸收需要;阿贝西利的粒度太大,体外溶出效果较差,不利于吸收。
另一方面,本发明提供了一种阿贝西利片的制备方法,包括以下步骤:
步骤S1、将阿贝西利原料进行微粉化,得到D90≤30μm的阿贝西利,备用;
步骤S2、对填充剂过筛,得到过筛后的填充剂;对崩解剂过筛,得到过筛后的崩解剂;
步骤S3、将过筛后的填充剂、过筛后的崩解剂混合,之后再加入D90≤30μm的阿贝西利,再次混合后,得到预混料;
步骤S4、将预混料与助流剂混合,之后再加入润滑剂,再次混合后,得到总混料;
步骤S5、将总混料进行压片,得到阿贝西利片。
进一步地,在步骤S2中,对填充剂过40~60目筛,得到过筛后的填充剂;对崩解剂过40~60目筛,得到过筛后的崩解剂。其中,可根据需要,选择填充剂、崩解剂过筛的目数,例如可以为40目、45目、50目、55目、60目等。
在步骤S3中,将过筛后的填充剂、过筛后的崩解剂于三维混合机中混合10~30min,再加入D90≤30μm的阿贝西利,再混合10~30min,得到预混料。其中,步骤S3的总混合时间可根据需要进行调整,例如可以为20min、30min、40min、50min、60min等;当步骤S3的总混合时间过短时,会导致混合不均匀;当步骤S3的总混合时间过长时,会影响药物的崩解和溶出。
将阿贝西利原料进行微粉化,将填充剂、崩解剂均过50目筛,是为了将各个组分更好的分散,混合更加均匀,提高药物的含量均匀性,促进药物的崩解和溶出。
进一步地,在步骤S4中,将预混料与助流剂于三维混合机中混合1~10min,再加入润滑剂混合1~10min,得到总混料。其中,步骤S4的总混合时间可根据需要进行调整,例如可以为2min、4min、6min、8min、10min、20min等;当步骤S4的总混合时间过短时,会导致混合不均匀;当步骤S4的总混合时间过长时,会影响药物的崩解和溶出。
进一步地,在步骤S5中,将总混料采用旋转压片机进行压片,调节压片速度为20rpm。其中,压片速度不能过快,否则会影响片剂的片重、硬度、脆碎度等指标,无法保证片剂的片重、硬度、脆碎度等指标在可控范围内。
在本发明中,先将过筛后的填充剂、过筛后的崩解剂、D90≤30μm的阿贝西利进行预混合,再将预混料、助流剂、润滑剂进行总混;在预混合过程中,分批进行,先将过筛后的填充剂、过筛后的崩解剂进行混合,再加入D90≤30μm的阿贝西利进行二次混合;在总混过程中,同样是分批进行,先将预混料与助流剂混合,再加入润滑剂进行二次混合。按照上述混合工艺,能够短时间内将阿贝西利与辅料混合均匀,从而有效促进药物的崩解和溶出。其中,将过筛后的填充剂、过筛后的崩解剂混合后再与D90≤30μm的阿贝西利混合,具有流动性好、耐磨性较强、易压缩成型的特点。
本发明的有益效果:
1)、本发明开发了一种以阿贝西利为活性成分的阿贝西利片,将阿贝西利及其辅料采用粉末直接压片法制得该阿贝西利片。所述阿贝西利片可用于治疗CDK4/6异常突变的癌症患者。
2)、所述阿贝西利片在体外15min的溶出能够达到85%以上,其溶出速率高、溶出效果好,生物利用度高,更有利于体内吸收。
3)、本发明采用粉末直接压片法制得所述阿贝西利片,其比湿法制粒压片工艺、干法制粒压片工艺来说更有优势,减少了制粒过程,生产工艺简单,生产周期短,生产成本低,还能有效解决辅料粘连设备、难于清洗的问题。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合实施例,对本发明进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明,并不用于限定本发明。
实施例1
配方1(各组分以wt%计,按1000片计)
所述阿贝西利片的制备方法,包括以下步骤:
步骤1、将阿贝西利原料进行微粉化,得到D90≤30μm的阿贝西利,备用。
步骤2、对甘露醇/淀粉复合物过50目筛,得到过筛后的甘露醇/淀粉复合物;对交联羧甲基纤维素钠过50目筛,得到过筛后的交联羧甲基纤维素钠。
步骤3、将过筛后的甘露醇/淀粉复合物、过筛后的交联羧甲基纤维素钠于三维混合机中混合15min,再加入D90≤30μm的阿贝西利,再混合15min,得到预混料。
步骤4、将预混料与二氧化硅于三维混合机中混合5min,再加入硬脂富马酸钠混合5min,得到总混料。
步骤5、将总混料采用旋转压片机进行压片,调节压片速度为20rpm,片重140mg。
步骤6、将制得的阿贝西利片进行薄膜衣包衣,每片阿贝西利片中阿贝西利的含量为50±1mg。
实施例2
配方2(各组分以wt%计,按1000片计)
所述阿贝西利片的制备方法,包括以下步骤:
步骤1、将阿贝西利原料进行微粉化,得到D90≤30μm的阿贝西利,备用。
步骤2、对微晶纤维素101过50目筛,得到过筛后的微晶纤维素101;对磷酸氢钙过50目筛,得到过筛后的磷酸氢钙;对乳糖过50目筛,得到过筛后的乳糖;对交联羧甲基纤维素钠过50目筛,得到过筛后的交联羧甲基纤维素钠。
步骤3、将过筛后的微晶纤维素101、过筛后的磷酸氢钙、过筛后的乳糖、过筛后的交联羧甲基纤维素钠于三维混合机中混合15min,再加入D90≤30μm的阿贝西利,再混合15min,得到预混料。
步骤4、将预混料与二氧化硅于三维混合机中混合5min,再加入硬脂富马酸钠混合5min,得到总混料。
步骤5、将总混料采用旋转压片机进行压片,调节压片速度为20rpm,片重280mg。
步骤6、将制得的阿贝西利片进行薄膜衣包衣,每片阿贝西利片中阿贝西利的含量为100±2mg。
实施例3
配方3(各组分以wt%计,按1000片计)
所述阿贝西利片的制备方法,包括以下步骤:
步骤1、将阿贝西利原料进行微粉化,得到D90≤30μm的阿贝西利,备用。
步骤2、对微晶纤维素101过50目筛,得到过筛后的微晶纤维素101;对微晶纤维素102过50目筛,得到过筛后的微晶纤维素102;对乳糖过50目筛,得到过筛后的乳糖;对低取代羟丙纤维素过50目筛,得到过筛后的低取代羟丙纤维素。
步骤3、将过筛后的微晶纤维素101、过筛后的微晶纤维素102、过筛后的乳糖、过筛后的低取代羟丙纤维素于三维混合机中混合15min,再加入D90≤30μm的阿贝西利,再混合15min,得到预混料。
步骤4、将预混料与滑石粉于三维混合机中混合5min,再加入硬脂富马酸钠混合5min,得到总混料。
步骤5、将总混料采用旋转压片机进行压片,调节压片速度为20rpm,片重140mg。
步骤6、将制得的阿贝西利片进行薄膜衣包衣,每片阿贝西利片中阿贝西利的含量为50±1mg。
实施例4
配方4(各组分以wt%计,按1000片计)
所述阿贝西利片的制备方法,包括以下步骤:
步骤1、将阿贝西利原料进行微粉化,得到D90≤30μm的阿贝西利,备用。
步骤2、对微晶纤维素101过50目筛,得到过筛后的微晶纤维素101;对微晶纤维素102过50目筛,得到过筛后的微晶纤维素102;对乳糖过50目筛,得到过筛后的乳糖;对羧甲基淀粉钠过50目筛,得到过筛后的羧甲基淀粉钠。
步骤3、将过筛后的微晶纤维素101、过筛后的微晶纤维素102、过筛后的乳糖、过筛后的羧甲基淀粉钠于三维混合机中混合15min,再加入D90≤30μm的阿贝西利,再混合15min,得到预混料。
步骤4、将预混料与二氧化硅于三维混合机中混合5min,再加入硬脂酸镁混合5min,得到总混料。
步骤5、将总混料采用旋转压片机进行压片,调节压片速度为20rpm,片重140mg。
步骤6、将制得的阿贝西利片进行薄膜衣包衣,每片阿贝西利片中阿贝西利的含量为50±1mg。
实施例5
配方5(各组分以wt%计,按1000片计)
所述阿贝西利片的制备方法,包括以下步骤:
步骤1、将阿贝西利原料进行微粉化,得到D90≤30μm的阿贝西利,备用。
步骤2、对预胶化淀粉过50目筛,得到过筛后的预胶化淀粉;对磷酸氢钙过50目筛,得到过筛后的磷酸氢钙;对羧甲基淀粉钠过50目筛,得到过筛后的羧甲基淀粉钠。
步骤3、将过筛后的预胶化淀粉、过筛后的磷酸氢钙、过筛后的羧甲基淀粉钠于三维混合机中混合15min,再加入D90≤30μm的阿贝西利,再混合15min,得到预混料。
步骤4、将预混料与滑石粉于三维混合机中混合5min,再加入硬脂酸镁混合5min,得到总混料。
步骤5、将总混料采用旋转压片机进行压片,调节压片速度为20rpm,片重140mg。
步骤6、将制得的阿贝西利片进行薄膜衣包衣,每片阿贝西利片中阿贝西利的含量为50±1mg。
实施例6
配方6(各组分以wt%计,按1000片计)
所述阿贝西利片的制备方法,包括以下步骤:
步骤1、将阿贝西利原料进行微粉化,得到D90≤30μm的阿贝西利,备用。
步骤2、对微晶纤维素101过50目筛,得到过筛后的微晶纤维素101;对预胶化淀粉过50目筛,得到过筛后的预胶化淀粉;对乳糖过50目筛,得到过筛后的乳糖;对交联羧甲基纤维素钠过50目筛,得到过筛后的交联羧甲基纤维素钠。
步骤3、将过筛后的微晶纤维素101、过筛后的预胶化淀粉、过筛后的乳糖、过筛后的交联羧甲基纤维素钠于三维混合机中混合15min,再加入D90≤30μm的阿贝西利,再混合15min,得到预混料。
步骤4、将预混料与二氧化硅于三维混合机中混合5min,再加入硬脂富马酸钠混合5min,得到总混料。
步骤5、将总混料采用旋转压片机进行压片,调节压片速度为20rpm,片重140mg。
步骤6、将制得的阿贝西利片进行薄膜衣包衣,每片阿贝西利片中阿贝西利的含量为50±1mg。
对比例1
配方7(各组分以wt%计,按1000片计)
所述阿贝西利片的制备方法,包括以下步骤:
步骤1、将阿贝西利原料进行微粉化,得到D90≤30μm的阿贝西利,备用。
步骤2、对微晶纤维素101过50目筛,得到过筛后的微晶纤维素101;对微晶纤维素102过50目筛,得到过筛后的微晶纤维素102;对乳糖过50目筛,得到过筛后的乳糖;对交联羧甲基纤维素钠过50目筛,得到过筛后的交联羧甲基纤维素钠。
步骤3、将过筛后的微晶纤维素101、过筛后的微晶纤维素102、过筛后的乳糖、过筛后的交联羧甲基纤维素钠于三维混合机中混合15min,再加入D90≤30μm的阿贝西利,再混合15min,得到预混料。
步骤4、将预混料与二氧化硅于三维混合机中混合5min,再加入硬脂富马酸钠混合5min,得到总混料。
步骤5、将总混料采用旋转压片机进行压片,调节压片速度为20rpm,片重140mg。
步骤6、将制得的阿贝西利片进行薄膜衣包衣,每片阿贝西利片中阿贝西利的含量为50±1mg。
对比例2
配方8(各组分以wt%计,按1000片计)
所述阿贝西利片的制备方法,包括以下步骤:
步骤1、将阿贝西利原料进行微粉化,得到D90≤30μm的阿贝西利,备用。
步骤2、对微晶纤维素101过50目筛,得到过筛后的微晶纤维素101;对微晶纤维素102过50目筛,得到过筛后的微晶纤维素102;对乳糖过50目筛,得到过筛后的乳糖;对交联羧甲基纤维素钠过50目筛,得到过筛后的交联羧甲基纤维素钠。
步骤3、将低取代2-羟丙基醚纤维素(CAS号9004-64-2)溶于乙醇制成粘合剂,粘合剂中低取代2-羟丙基醚纤维素的质量分数为5%。
步骤4、将过筛后的微晶纤维素101、过筛后的微晶纤维素102、过筛后的乳糖、过筛后的交联羧甲基纤维素钠于湿法制粒机中混合10min,加入D90≤30μm的阿贝西利,再混合10min,加入粘合剂进行制粒得到湿颗粒,将湿颗粒进行干燥,干燥后过24目筛进行整粒,得到干颗粒,控制干颗粒的水分含量为2~4%。
步骤5、将干颗粒、二氧化硅采用三维混合机进行混合分散5min,之后再加入硬脂酸镁混合5min,得到总混料。
步骤6、将总混料采用旋转压片机进行压片,调节压片速度为20rpm,片重110mg。
步骤7、将制得的阿贝西利片进行薄膜衣包衣,每片阿贝西利片中阿贝西利的含量为50±1mg。
《表征试验例》
对实施例1~6以及对比例1~2中对应的制剂进行溶出度测试试验。
溶出度参照溶出度与释放度测定法(中国药典2020年版四部通则0931第二法)测定。
仪器:高效液相色谱仪和溶出度测定仪。
溶出介质:0.01mol/L盐酸溶液。
溶出介质体积:900mL。
转速:75转/min。
取样时间:5min、10min、15min、20min、30min。
取实施例1~6以及对比例1~2中对应的制剂,按照溶出度与释放度测定法(中国药典2020年版四部通则0931第二法),取900mL0.01mol/L盐酸溶液为溶出介质,桨法每分钟75转,依法操作,根据取样时间取溶液测定,溶出曲线测定数据如表1所示:
表1
5min | 10min | 15min | 20min | 30min | ||
实施例1 | 自制品(%) | 38.6 | 78.5 | 96.2 | 98.9 | 99.5 |
实施例2 | 自制品(%) | 28.7 | 59.6 | 88.5 | 96.2 | 99.1 |
实施例3 | 自制品(%) | 30.1 | 61.6 | 88.4 | 95.2 | 98.7 |
实施例4 | 自制品(%) | 37.6 | 68.8 | 89.2 | 95.1 | 98.2 |
实施例5 | 自制品(%) | 33.6 | 72.3 | 90.2 | 95.7 | 97.8 |
实施例6 | 自制品(%) | 42.5 | 78.9 | 95.2 | 98.8 | 99.5 |
对比例1 | 自制品(%) | 31.5 | 55.7 | 80.5 | 94.5 | 97.4 |
对比例2 | 自制品(%) | 20.7 | 53.4 | 77.8 | 91.2 | 95.7 |
结论:实施例1~6中对应的制剂,在体外15min溶出均能够达到85%以上。尤其是实施例1、实施例6中对应的制剂,其溶出速率高,溶出效果好,生物利用度高,更有利于体内吸收。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已,并不用以限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
2.根据权利要求1所述的一种阿贝西利片,其特征在于:所述填充剂为甘露醇/淀粉复合物、乳糖、微晶纤维素、预胶化淀粉、磷酸氢钙中的一种或多种。
3.根据权利要求1所述的一种阿贝西利片,其特征在于:所述崩解剂为交联羧甲基纤维素钠、低取代羟丙纤维素、羧甲基淀粉钠、交联聚维酮中的一种或多种。
4.根据权利要求1所述的一种阿贝西利片,其特征在于:所述助流剂为二氧化硅或滑石粉。
5.根据权利要求1所述的一种阿贝西利片,其特征在于:所述润滑剂为硬脂富马酸钠或硬脂酸镁。
6.根据权利要求1所述的一种阿贝西利片,其特征在于:所述阿贝西利为将阿贝西利原料进行微粉化后得到D90≤30μm的阿贝西利。
7.如权利要求1~6任一项所述的一种阿贝西利片的制备方法,其特征在于包括以下步骤:
步骤S1、将阿贝西利原料进行微粉化,得到D90≤30μm的阿贝西利,备用;
步骤S2、对填充剂过筛,得到过筛后的填充剂;对崩解剂过筛,得到过筛后的崩解剂;
步骤S3、将过筛后的填充剂、过筛后的崩解剂混合,之后再加入D90≤30μm的阿贝西利,再次混合后,得到预混料;
步骤S4、将预混料与助流剂混合,之后再加入润滑剂,再次混合后,得到总混料;
步骤S5、将总混料进行压片,得到阿贝西利片。
8.根据权利要求7所述的一种阿贝西利片的制备方法,其特征在于:
在步骤S2中,对填充剂过40~60目筛,得到过筛后的填充剂;对崩解剂过40~60目筛,得到过筛后的崩解剂;
和/或,
在步骤S3中,将过筛后的填充剂、过筛后的崩解剂于三维混合机中混合10~30min,再加入D90≤30μm的阿贝西利,再混合10~30min,得到预混料。
9.根据权利要求7所述的一种阿贝西利片的制备方法,其特征在于:在步骤S4中,将预混料与助流剂于三维混合机中混合1~10min,再加入润滑剂混合1~10min,得到总混料。
10.根据权利要求7所述的一种阿贝西利片的制备方法,其特征在于:在步骤S5中,将总混料采用旋转压片机进行压片,调节压片速度为20rpm。
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