CN116237655A - 一种应用于产线的自动分拣方法、设备 - Google Patents

Abstract

本申请实施例属于产线装备技术领域，涉及一种应用于产线的自动分拣方法，包括如下步骤：将待加工材料运输至激光加工区域进行加工；加工完成后，将已加工材料转移出激光加工区域，其中，已加工材料包括成品以及废料；控制自动分拣装置进行成品与废料的分离；控制自动分拣装置将成品运输至成品车。本申请还涉及一种应用于产线的设备，应用上述的自动分拣方法。相较于传统的人工分拣，本申请提供的技术方案能够根据用户输入的图样数据自动生成完整的切割程序以及自动分拣程序，使得产线的自动化程度更高，减少了时间成本以及人工成本，提高了工作效率。

Description

一种应用于产线的自动分拣方法、设备

技术领域

本申请涉及产线装备技术领域，更具体地，涉及一种应用于产线的自动分拣方法、设备。

背景技术

柔性制造系统(FMS)是指由一个传输系统联系起来的一些设备，传输装置把工件放在其他连接装置上送到各加工设备，使工件加工准确、迅速和自动化。柔性制造系统有中央计算机控制机床和传输系统，有时可以同时加工几种不同的成品。

随着工厂对自动化程度的需求日益提升，目前的FMS产线虽然能够实现自动上下料，但在成品分拣环节上仍然采用人工分拣的方式，当在产线进行大批量生产时，人工分拣的方式需耗费大量的时间以及人力，且分拣效率较低，并不能满足生产需求。

发明内容

本申请实施例所要解决的技术问题是如何提高产线上的分拣效率。

为了解决上述技术问题，本申请实施例提供一种应用于产线的自动分拣方法，采用了如下所述的技术方案：

一种应用于产线的自动分拣方法，所述方法包括如下步骤：

将待加工材料运输至激光加工区域进行加工；

加工完成后，将已加工材料转移出激光加工区域，其中，已加工材料包括成品以及废料；

控制自动分拣装置进行成品与废料的分离；

控制自动分拣装置将成品运输至成品车。

进一步的，所述控制自动分拣装置进行成品与废料的分离的步骤具体包括：

根据成品的尺寸确定自动分拣机构中需要使用的分拣机械手的数量，其中，在产线的X轴方向上划分区域，每个区域对应设有一个分拣机械手，且产线上包括至少一个区域；

根据成品在X轴上的位置确定需要使用的分拣机械手；

确定分拣机械手中需要使用的吸盘，以及确定分拣机械手的旋转角度。

进一步的，所述确定分拣机械手中需要使用的吸盘，以及确定分拣机械手的旋转角度的步骤具体包括：

根据成品的尺寸以及形状，确定需要使用的吸盘的型号以及位置；

根据成品的形状特征的位置，确定分拣机械手需旋转的角度。

进一步的，所述控制自动分拣装置进行成品与废料的分离的步骤还包括：

将自动分拣装置的分拣机械手中需要使用的吸盘伸出；

驱动分拣机械手旋转相应角度；

驱动分拣机械手吸取成品；

将分拣机械手抬起后，控制分拣机械手抖动。

进一步的，所述控制自动分拣装置进行成品与废料的分离的步骤之后，所述控制自动分拣装置将成品运输至成品车的步骤之前，还包括：

驱动自动分拣装置的分拣机械手回到初始位置，所述初始位置为分拣机械手在Z轴上坐标为0的位置；

判断成品是否掉落。

进一步的，所述控制自动分拣装置将成品运输至成品车的步骤具体包括：

检测成品车上已堆放成品的高度，确定自动分拣装置的分拣机械手需下降的距离；

驱动分拣机械手下降相应距离；

控制分拣机械手释放成品。

进一步的，所述控制自动分拣装置将成品运输至成品车的步骤之后，还包括：

判断成品是否脱离自动分拣装置的分拣机械手，若成品已脱离分拣机械手，则驱动分拣机械手回到初始位置；

判断是否存在其他成品需要分拣；

完成分拣。

进一步的，所述判断是否有其他成品需要分拣的步骤具体包括：

检测并判断是否存在其他成品需要分拣；

若存在成品需要分拣，则驱动自动分拣装置移动到另一成品的上方后，重新执行所述将自动分拣装置的分拣机械手中需要使用的吸盘伸出的步骤；

若不存在成品需要分拣，则驱动下料机构将废料运输至废料车。

为了解决上述技术问题，本申请实施例还提供一种应用于产线的设备，采用了如下所述的技术方案：

一种应用于产线的设备，应用上述的应用于产线的自动分拣方法，包括：

料库，用于储存待加工材料；

上料机构，用于将所述待加工材料运输至激光加工区域；

激光加工装置，用于加工所述待加工材料，以获得已加工材料，所述已加工材料包括成品以及与成品微连接的废料。

运输车，用于装载成品或废料；

自动分拣装置，用于将成品与废料分离，并将成品运输至运输车上；

下料机构，用于将废料运输至运输车上。

进一步的，所述自动分拣装置包括桁架、至少一个吊梁、至少一个吸盘架以及驱动组件，所述吊梁与所述吸盘架构成分拣机械手，所述桁架水平设置并沿X轴方向延伸，所述吊梁竖直设置且侧壁连接于桁架的一端，所述吸盘架设置于所述吊梁的底端，所述桁架、所述吊梁以及所述吸盘架均与所述驱动组件连接，驱动组件可驱动所述桁架沿Y轴方向移动、驱动所述吊梁沿X轴方向移动、驱动所述吊梁沿Z轴方向移动以及驱动所述吸盘架旋转。

与现有技术相比，本申请提供的应用于产线的自动分拣方法能根据用户输入的图样数据自动生成完整的切割程序以及自动分拣程序，自动分拣程序包括确定需要使用的机械手的数量和位置、确定需要使用的吸盘的数量和位置、确定吸盘为避让成品上的形状特征所需旋转的角度以及将成品与废料分离等，从而实现智能制造自动化的目的。相较于传统的人工分拣，本申请提供的自动分拣的方法使得产线的自动化程度更高，减少了时间成本以及人工成本，提高了工作效率，且用户只需输入图样数据，系统便可自动生成完整的切割程序以及自动分拣程序，操作更简单。

附图说明

为了更清楚地说明本申请的方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一个简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的应用于产线的自动分拣方法的步骤流程图；

图2为图1所示步骤S10的具体步骤流程图；

图3为图1所示步骤S30的一部分步骤流程图；

图4为图3所示步骤S303的具体步骤流程图；

图5为图1所示步骤S30的另一部分步骤流程图；

图6为图1所示步骤S30之后，步骤S40之前的步骤流程图；

图7为图6所示步骤S34的具体步骤流程图；

图8为图7所示步骤S35的具体步骤流程图；

图9为图1所示步骤S40的具体步骤流程图；

图10为图1所示步骤S40之后的具体步骤流程图；

图11为本申请实施例提供的应用于产线的设备的结构示意图。

附图标记：100、设备；1、料库；2、上料机构；21、上料机械手；3、激光加工装置；4、运输车；41、废料车；42、成品车；5、自动分拣装置；51、分拣机械手；6、下料机构；61、下料机械手。

具体实施方式

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中在申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请；本申请的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。本申请的说明书和权利要求书或上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

请参看图1和图2，本申请提供了一种应用于产线的自动分拣方法，包括如下步骤：

步骤S10，将待加工材料运输至激光加工区域进行加工；

步骤S20，加工完成后，将已加工材料转移出激光加工区域，其中，已加工材料包括成品以及成品废料；成品

步骤S30，控制自动分拣装置进行成品与废料的分离；

步骤S40，控制自动分拣装置将成品运输至成品车。

本申请通过自动上料以将待加工材料运输至激光加工区域进行加工，待加工完成后，将已加工材料转移出激光加工区域，通过控制自动分拣装置实现将成品与废料分离，并将成品运输至成品车上，实现自动分拣的功能，相较于传统的人工分拣的方式，本申请提供的自动分拣方法的分拣效率更高，且自动化程度更高以满足生产需求，降低了劳动成本。

进一步的，步骤S10具体包括：

步骤S101，控制上料机构将待加工材料运输至工作台；

步骤S102，移动工作台，将待加工材料运输至激光加工区域进行加工。

本申请提供的自动分拣的方法可应用于FMS产线上，FMS产线包括料库、上料机构、激光加工装置、运输车、自动分拣装置以及下料机构。料库储存有待加工材料，通过上料机构中的上料机械手将待加工材料运输至工作台后，将工作台移入激光加工装置内对待加工材料进行加工。成品

加工完成后，将已加工材料转移出激光加工区域的步骤，具体包括：

加工完成后，移动工作台，将已加工材料转移出激光加工区域成品。可以理解的，加工完成后，将工作台移出，以将已加工材料转移出激光加工区域，从而便于自动分拣装置中的分拣机械手吸取成品。

在本实施例中，采用了高低位的两个工作台，两个工作台彼此可以互换位置，在生产过程中，一工作台装载待加工材料后移动到激光加工装置内以对待加工材料进行加工，另一工作台位于激光加工区域外，此时上料机构可将待加工材料运输至位于激光加工区域外的工作台，等待加工。加工完成后，两工作台互换位置，装载有待加工材料的工作台转移至激光加工区域，装载有已加工材料的工作台移出激光加工区域，待自动分拣装置中的分拣机械手将成品取走以及下料机构中的下料机械手将废料取走后，上料机构中的上料机械手可将待加工材料放置在位于激光加工区域外的工作台上，等待加工。本实施例通过高低位工作台交替工作，减少了等待上料的时间，提高了产线的工作效率。

请参看图3至图5，步骤S30具体包括：

步骤S301，根据成品的尺寸确定自动分拣机构中需要使用的分拣机械手的数量，其中，在产线的X轴方向上划分区域，每个区域对应设有一个分拣机械手，且产线上包括至少一个区域。

步骤S302，根据成品在X轴上的位置确定需要使用的分拣机械手；

步骤S303，确定分拣机械手中需要使用的吸盘，以及确定分拣机械手的旋转角度。

在本实施例中，在产线的X轴方向上划分了两个区域，分为第一区域和第二区域，分别对应设有第一分拣机械手和第二分拣机械手。在对成品的尺寸进行检测后，根据成品的尺寸确定需要使用的分拣机械手的数量，可以理解的，当系统判断成品的尺寸较大时，则需要两个分拣机械手联动吸取；当系统判断成品的尺寸较小时，则只需要使用一个分拣机械手。然后检测成品在X轴上的位置，判断成品位于哪个区域内，以确定需要使用哪个区域的分拣机械手，如成品位于第一区域，则确定使用第一分拣机械手，或成品位于第二区域，则确定使用第二分拣机械手。在本实施例中，两个分拣机械手在X轴方向上的移动范围有重合的部分，因此在产线的X轴方向上进行分区，以避免两个分拣机械手交叉工作导致撞机。需要说明的是，在自动上料的步骤中已对成品的位置进行了限制，当成品的尺寸较小时，不会出现成品位于第一区域与第二区域的交界处的情况。

在一些可行的实施例中，在产线的X轴方向上可划分成两个以上的区域，以划分成三个区域为例，分为第一区域、第二区域和第三区域，分别对应设有第一分拣机械手、第二分拣机械手和第三分拣机械手。在对成品的尺寸进行检测后，根据成品的尺寸确定需要使用的分拣机械手的数量，可以理解的，当系统判断成品的尺寸较大时，则需要三个分拣机械手联动吸取；当系统判断成品的尺寸为中等时，则需要两个分拣机械手联动吸取；当系统判断成品的尺寸较小时，则只需要使用一个分拣机械手。然后检测成品在X轴上的位置，判断成品位于哪个区域内，以确定需要使用哪个区域的分拣机械手。当成品的尺寸较小时，成品位于哪个区域则确定使用哪个区域的分拣机械手。当成品的尺寸为中等时，假设成品位于第一区域，则确定使用第一分拣机械手和第二分拣机械手联动吸取；假设成品位于第三区域，则确定使用第二分拣机械手和第三分拣机械手联动吸取；假设成品位于第二区域，则确定使用第一分拣机械手和第二分拣机械手联动吸取，或者确定使用第二分拣机械手和第三分拣机械手联动吸取。

进一步的，步骤S303具体包括：

步骤S3031，根据成品的尺寸以及形状，确定需要使用的吸盘的型号以及位置；

步骤S3032，根据成品的形状特征的位置，确定分拣机械手需旋转的角度。

在本实施例中，在激光加工之前，用户已向计算机输入了图样数据，成品的尺寸、形状以及形状特征等均可从用户提供的图样数据中得知，根据成品的尺寸和形状可确定需要使用的吸盘的型号以及与成品位置相对应的吸盘的位置。成品的形状特征包括孔和/或槽等特征，根据成品的形状特征的位置，确定分拣机械手需旋转的角度，然后驱动分拣机械手旋转相应角度，以使吸盘避让成品的形状特征。本实施例描述的形状特征是指设置在成品与分拣机械手接触的端面上的形状特征，可以理解的，假设在成品与分拣机械手接触的端面上设置有孔和/或槽等特征，当驱动分拣机械手吸取成品时，与孔和/或槽的位置对应的吸盘会出现悬空的情况，可能会导致分拣机械手无法吸取成品，从而影响自动分拣的功能，因而需要根据成品的形状特征的位置，确定分拣机械手需旋转的角度，从而使吸盘能够避让成品的形状特征，在确定最佳拾取点的位置的同时还能起到拾取点尽量靠近零件中心的效果，确保分拣机械手的吸取效果。

步骤S30还包括：

步骤S304，将自动分拣装置的分拣机械手中需要使用的吸盘伸出；

步骤S305，驱动分拣机械手旋转相应角度；

步骤S306，驱动分拣机械手吸取成品；

步骤S307，将分拣机械手抬起一定高度后，控制分拣机械手抖动。

可以理解的，待加工材料加工完成后所形成的成品与废料微连接，通过驱动分拣机械手吸取成品后，控制分拣机械手抖动，能够将废料抖落，实现成品和废料的分离。优选的，在步骤S30中还可增加一道工序，用于检测成品与废料是否分离，若已分离则进行下一步，若未分离则控制分拣机械手再次抖动，当控制分拣机械手抖动一定次数后成品仍未能与废料分离，则驱动分拣机械手将已加工材料放回工作台。

请参看图6至图8，在步骤S30之后，步骤S40之前，还包括：

步骤S32，驱动自动分拣装置中的分拣机械手回到初始位置，所述初始位置为分拣机械手在Z轴上坐标为0的位置；

步骤S34，判断成品是否掉落。

进一步的，步骤S34具体包括：

步骤S341，检测成品位置并判断成品是否掉落；

当成品未掉落时，则执行步骤S36，驱动分拣机械手移动至成品车的上方，以继续执行步骤S40；

当成品已掉落时，则执行步骤S35，控制自动分拣装置再次进行成品与废料的分离。

其中，步骤S35具体包括：

步骤S351，检测成品，确定成品位置以及成品的形状特征的位置，并根据成品的形状特征的位置确定分拣机械手的旋转角度；

步骤S352，驱动自动分拣装置中的分拣机械手移动至成品上方；

步骤S353，驱动分拣机械手旋转相应角度；

步骤S354，驱动分拣机械手吸取成品；

步骤S355，将分拣机械手抬起一定高度后，控制分拣机械手抖动；

步骤S356，驱动自动分拣装置中的分拣机械手回到初始位置，所述初始位置为分拣机械手在Z轴上坐标为0的位置；

步骤S357，判断成品是否掉落；当成品未掉落时，驱动分拣机械手移动至成品车的上方。

可以理解的，将成品与废料分离后，驱动分拣机械手回到初始位置，即上升到分拣机械手在Z轴上坐标为0的位置，以避免后续将成品运输至成品车时与其他结构存在干涉，确保能将成品运输至成品车。

通过抖动的方式将废料分离后，需对分拣机械手的吸取部位进行检测，以判断成品是否掉落，当成品未掉落时，则驱动分拣机械手移动至成品车的上方；当成品已掉落时，则再次驱动分拣机械手吸取成品，此时可更换自动分拣装置中的另一分拣机械手重新吸取成品。

请参看图9，步骤S40具体包括：

步骤S401，检测成品车上已堆放成品的高度，确定自动分拣装置的分拣机械手需下降的距离；

步骤S402，驱动分拣机械手下降相应距离；

步骤S403，控制分拣机械手释放成品。

在成品车上的成品可堆叠放置，在驱动分拣机械手移动至成品车的上方之后，系统检测成品车上已堆放成品的高度，确定分拣机械手需下降的距离。通常情况下，系统根据同一图样数据自动生成切割程序以及自动分拣程序，其中，图样数据包括材料的切割排版方案。在某些使用场景下，系统亦可根据不同的切割排版方案自动生成切割程序以及自动分拣程序，此时在成品车上相应地进行分区，根据不同图样数据加工而成的成品分别放置于成品车上的相应区域，相互间隔，根据同一图样数据加工而成的成品可堆叠放置。

在确定分拣机械手需下降的距离之后，驱动分拣机械手下降相应距离，之后释放成品，以实现将成品运输至成品车。

请参看图10，在步骤S40之后，还包括：

步骤S42，判断成品是否脱离自动分拣装置的分拣机械手，若成品已脱离分拣机械手，则执行步骤S43，驱动分拣机械手回到初始位置；

步骤S44，判断是否存在其他成品需要分拣；

步骤S47，完成分拣。

进一步的，步骤S44具体为：

检测并判断是否存在其他成品需要分拣；

若存在成品需要分拣，则执行步骤S45，驱动分拣机械手移动到成品的上方后，重新执行步骤S304；

若不存在成品需要分拣，则执行步骤S46，驱动下料机构将废料运输至废料车后，完成分拣。

在步骤S42中，需对分拣机械手的吸取部位进行检测，以判断成品是否脱离自动分拣装置的分拣机械手，当成品已脱离分拣机械手，则驱动分拣机械手回到初始位置；当成品未脱离分拣机械手，则驱动分拣机械手释放成品，以将成品放置于成品车上。

在步骤S44中，若存在另一成品需要分拣时，则驱动分拣机械手移动到另一成品的上方后，重新执行上述将自动分拣装置的分拣机械手中需要使用的吸盘伸出成品的步骤，实现循环自动分拣，直至将成品分拣完成。若不存在另一成品需要分拣，则驱动下料机构中的下料机械手将废料运输至废料车，需要说明的是，在驱动分拣机械手执行分拣动作的过程中，下料机械手始终处于避让位置，以防止下料机械手对分拣机械手造成干涉。

与现有技术相比，本申请提供的应用于产线的自动分拣方法能根据用户输入的图样数据自动生成完整的切割程序以及自动分拣程序，自动分拣程序包括确定需要使用的机械手的数量和位置、确定需要使用的吸盘的数量和位置、确定吸盘为避让成品上的形状特征所需旋转的角度以及将成品与废料分离等，从而实现智能制造自动化的目的。相较于传统的人工分拣，本申请提供的自动分拣的方法使得产线的自动化程度更高，减少了时间成本以及人工成本，提高了工作效率，且用户只需输入图样数据，系统便可自动生成完整的切割程序以及自动分拣程序，操作更简单。

请参看图11，本申请还提供了一种应用于产线的设备100，应用了上述自动分拣方法，包括：

料库1，用于储存待加工材料；

上料机构2，用于将所述待加工材料运输至激光加工区域；

激光加工装置3，用于加工所述待加工材料，以获得已加工材料，所述已加工材料包括成品以及与成品微连接的废料。

运输车4，用于装载成品或废料；

自动分拣装置5，用于将成品与废料分离，并将成品运输至运输车4上；

下料机构6，用于将废料运输至运输车4上。

在本实施例中，料库1为多层结构，储存着各种规格的待加工材料。在将待加工材料存放入料库1时，必须按规定要求准确录入待加工材料的信息，每层只能存放一种规格的待加工材料。可以理解的，在自动化生产过程中，料库1会根据加工需求自动调取相应的待加工材料，如果录入的待加工材料的信息不正确，可能会导致误加工，造成经济损失。

上料机构2包括上料机械手21，上料机械手21的底部设有吸附结构，用于吸取待加工材料。当料库1自动调取待加工材料至取料区后，驱动上料机械手21移动至取料区以吸取待加工材料，并将待加工材料运输至激光加工装置3。

激光加工装置3用于加工待加工材料以获得已加工材料。在本实施例中，激光加工装置3采用高低位的两个工作台，两个工作台彼此可以互换位置，在生产过程中，一工作台装载待加工材料后移动到激光加工装置3内以对材料进行加工，另一工作台将已加工材料移出，待分拣机械手51将成品取走以及下料机械手61将废料取走后，上料机械手21可将待加工材料放置在该工作台上，等待加工。高低位工作台交替工作，减少了等待上料的时间，提高了产线的工作效率。

运输车4用于装载成品或废料，在本实施例中，运输车4包括废料车41和成品车42，通过人工操作按钮进行移动，在自动分拣过程中，成品车42与废料车41均处于工作位置。当检测出成品车42或者废料车41满载时会发出满载警报，此时需要人工操作按钮以驱动成品车42或者废料车41离开工作位置，并对成品或者废料进行处理以清空成品车42或者废料车41，再通过人工操作按钮驱动成品车42或者废料车41回到工作位置。当不进行自动分拣时，成品车42和废料车41均可装载已加工材料，进而通过人工进行分拣，将成品与废料分离。

自动分拣装置5包括桁架、至少一个吊梁、至少一个吸盘架以及驱动组件，其中，吊梁与吸盘架构成分拣机械手51，桁架水平设置并沿X轴方向延伸，吊梁竖直设置且侧壁连接于桁架的一端，吸盘架设置于吊梁的底端，桁架、吊梁以及吸盘架均与驱动组件连接，驱动组件可驱动桁架沿Y轴方向移动、驱动吊梁沿X轴方向移动、驱动吊梁沿Z轴方向移动以及驱动吸盘架旋转。

具体的，在本实施例中，吊梁的数量为两个，吸盘架的数量为两个，分别构成第一分拣机械手以及第二分拣机械手。驱动组件包括Y轴电机、第一X轴电机、第二X轴电机、第一Z轴电机、第二Z轴电机、第一旋转电机以及第二旋转电机。Y轴电机可驱动桁架沿Y轴方向移动，实现驱动分拣机械手51移动到工作台上以吸取成品。第一X轴电机和第二X轴电机可驱动吊梁在桁架上移动以实现将分拣机械手51移动到成品的上方。第一Z轴电机和第二Z轴电机可驱动吊梁沿Z轴方向移动以实现驱动分拣机械手51下降将成品吸取。第一旋转电机以及第二旋转电机可驱动吸盘架在水平方向上旋转，以实现驱动吸盘旋转一定角度以避让成品上的形状特征。

下料机构6包括下料机械手61，在本实施例中，下料机械手61采用料叉的结构，在产线完成自动分拣程序后，驱动下料机械手61将废料或者无法分拣的已加工材料运输至废料车41上。

本申请提供的应用于产线的自动分拣方法能根据用户输入的图样数据自动生成完整的切割程序以及自动分拣程序，自动分拣程序包括确定需要使用的机械手的数量和位置、确定需要使用的吸盘的数量和位置、确定吸盘为避让成品上的形状特征所需旋转的角度以及将成品与废料分离等，从而实现智能制造自动化的目的。本申请还提供了应用于产线的设备100，应用了上述的自动分拣方法，相较于传统的人工分拣，本申请提供的设备100和自动分拣方法显著地减少了时间成本以及人工成本，提高了工作效率，且只需要输入图样数据，系统便能自动生成切割程序以及自动分拣程序，使得产线的自动化程度更高，操作更简单。

显然，以上所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例，附图中给出了本申请的较佳实施例，但并不限制本申请的专利范围。本申请可以以许多不同的形式来实现，相反地，提供这些实施例的目的是使对本申请的公开内容的理解更加透彻全面。尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来而言，其依然可以对前述各具体实施方式所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等效替换。凡是利用本申请说明书及附图内容所做的等效结构，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理在本申请专利保护范围之内。

Claims (10)

1.一种应用于产线的自动分拣方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：

将待加工材料运输至激光加工区域进行加工；

加工完成后，将已加工材料转移出激光加工区域，其中，已加工材料包括成品以及废料；

控制自动分拣装置进行成品与废料的分离；

控制自动分拣装置将成品运输至成品车。

2.如权利要求1所述的应用于产线的自动分拣方法，其特征在于，所述控制自动分拣装置进行成品与废料的分离的步骤具体包括：

根据成品的尺寸确定自动分拣机构中需要使用的分拣机械手的数量，其中，在产线的X轴方向上划分区域，每个区域对应设有一个分拣机械手，且产线上包括至少一个区域；

根据成品在X轴上的位置确定需要使用的分拣机械手；

确定分拣机械手中需要使用的吸盘，以及确定分拣机械手的旋转角度。

3.如权利要求2所述的应用于产线的自动分拣方法，其特征在于，所述确定分拣机械手中需要使用的吸盘，以及确定分拣机械手的旋转角度的步骤具体包括：

根据成品的尺寸以及形状，确定需要使用的吸盘的型号以及位置；

根据成品的形状特征的位置，确定分拣机械手需旋转的角度。

4.如权利要求3所述的应用于产线的自动分拣方法，其特征在于，所述控制自动分拣装置进行成品与废料的分离的步骤还包括：

将自动分拣装置的分拣机械手中需要使用的吸盘伸出；

驱动分拣机械手旋转相应角度；

驱动分拣机械手吸取成品；

将分拣机械手抬起后，控制分拣机械手抖动。

5.如权利要求1所述的应用于产线的自动分拣方法，其特征在于，所述控制自动分拣装置进行成品与废料的分离成品的步骤之后，所述控制自动分拣装置将成品运输至成品车的步骤之前，还包括：

驱动自动分拣装置的分拣机械手回到初始位置，所述初始位置为分拣机械手在Z轴上坐标为0的位置；

判断成品是否掉落。

6.如权利要求1所述的应用于产线的自动分拣方法，其特征在于，所述控制自动分拣装置将成品运输至成品车的步骤具体包括：

检测成品车上已堆放成品的高度，确定自动分拣装置的分拣机械手需下降的距离；

驱动分拣机械手下降相应距离；

控制分拣机械手释放成品。

7.如权利要求1所述的应用于产线的自动分拣方法，其特征在于，所述控制自动分拣装置将成品运输至成品车的步骤之后，还包括：

判断成品是否脱离自动分拣装置的分拣机械手，若成品已脱离分拣机械手，则驱动分拣机械手回到初始位置；

判断是否存在其他成品需要分拣；

完成分拣。

8.如权利要求7所述的应用于产线的自动分拣方法，其特征在于，所述判断是否有其他成品需要分拣的步骤具体包括：

检测并判断是否存在其他成品需要分拣；

若存在成品需要分拣，则驱动自动分拣装置移动到成品的上方后，重新执行所述将自动分拣装置的分拣机械手中需要使用的吸盘伸出的步骤；

若不存在成品需要分拣，则驱动下料机构将废料运输至废料车。

9.一种应用于产线的设备，其特征在于，应用如权利要求1-8任一项所述的应用于产线的自动分拣方法，包括：

料库，用于储存待加工材料；

上料机构，用于将所述待加工材料运输至激光加工区域；

激光加工装置，用于加工所述待加工材料，以获得已加工材料，所述已加工材料包括成品以及与成品微连接的废料。

运输车，用于装载成品或废料；

自动分拣装置，用于将成品与废料分离，并将成品运输至运输车上；

下料机构，用于将废料运输至运输车上。

10.如权利要求9所述的应用于产线的设备，其特征在于，所述自动分拣装置包括桁架、至少一个吊梁、至少一个吸盘架以及驱动组件，所述吊梁与所述吸盘架构成分拣机械手，所述桁架水平设置并沿X轴方向延伸，所述吊梁竖直设置且侧壁连接于桁架的一端，所述吸盘架设置于所述吊梁的底端，所述桁架、所述吊梁以及所述吸盘架均与所述驱动组件连接，驱动组件可驱动所述桁架沿Y轴方向移动、驱动所述吊梁沿X轴方向移动、驱动所述吊梁沿Z轴方向移动以及驱动所述吸盘架旋转。

Images