CN116237485A - 一种母线槽生产用压铸装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种母线槽生产用压铸装置，涉及压铸技术领域，包括模具组件、注入组件、主机台、上套壳、覆盖罩、起降架、输出单元，主机台和地面紧固连接，上套壳和主机台上表面紧固连接，模具组件底部和主机台紧固连接，模具组件顶部和上套壳紧固连接，注入组件嵌入在主机台内部，注入组件和模具组件相连，起降架和上套壳紧固连接，覆盖罩和起降架紧固连接，输出单元设置在上套壳内部，输出单元两端和主机台紧固连接。本发明的冷却部件规避模具内部已设置结构分散设置，多组U形管同步进行换热，避免了模具不同位置由于换热流体流动前后顺序而导致换热不均。
Description
技术领域
本发明涉及压铸技术领域，具体为一种母线槽生产用压铸装置。
背景技术
封闭式母线槽是用金属板作为保护外壳、导电排、绝缘材料等组成的母线系统，按照其外壳材料可分为钢外壳、铝合金外壳和钢铝混合外壳母线槽，部分母线槽采用壳体压铸成型，成型后再对壳盖进行焊接，但现有的压铸装置自动化程度较低，针对母线槽加工的生产效率较低，无法满足使用需求。
常规的压铸装置在降温过程中都是通过穿透式的导流通道对型腔内部进行降温，流体在穿过导流通道的过程中温度会不断提升，这会导致对于导流通道后端部位散热效率明显不足。另一方面，常规的分布方式中，会设置多条穿透式导流通道并排，这种设置方式使得流体无法根据局部温度差异进行流速调整。
现有的压铸装置在进行金属熔液输送时会出现熔液残留，进而造成一定程度的浪费，成型的母线槽由于自身重力影响会向下模具一侧下沉，进而出现和下模具间的粘连，影响母线槽的后续输出工作。
发明内容
本发明的目的在于提供一种母线槽生产用压铸装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种母线槽生产用压铸装置，包括模具组件、注入组件、主机台、上套壳、覆盖罩、起降架、输出单元，主机台和地面紧固连接，上套壳和主机台上表面紧固连接，模具组件底部和主机台紧固连接，模具组件顶部和上套壳紧固连接，注入组件嵌入在主机台内部，注入组件和模具组件相连，起降架和上套壳紧固连接，覆盖罩和起降架紧固连接，输出单元设置在上套壳内部，输出单元两端和主机台紧固连接，起降架包括挂载板、升降气缸、导向轨、滑动槽块，挂载板和主机台紧固连接，升降气缸和挂载板紧固连接，升降气缸的输出轴和覆盖罩紧固连接，导向轨和挂载板紧固连接，滑动槽块和覆盖罩紧固连接，滑动槽块和导向轨滑动连接。注入组件将金属熔液输入到模具组件中，模具组件对金属熔液进行降温，降温后模具组件开模，输出单元将成型的母线槽取出，升降气缸带动覆盖罩上移，上套壳从封闭状态切换为展开状态，输出单元将母线槽从上套壳内部输出并放在主机台外侧，外部搬运车将母线槽及时取走。本发明的冷却部件规避模具内部已设置结构分散设置，多组U形管同步进行换热，避免了模具不同位置由于换热流体流动前后顺序而导致换热不均。排液板定期推动流体，使得各个U形管处流体压力相同，各个U形管处都能同步获得新流体的补充，阻挡塞根据冷却流体的升温量对输出位置阻力进行调整，极大程度的提升了换热效率。
进一步的，模具组件包括上模具、下模具、冷却部件、开模部件，下模具和主机台紧固连接，上模具和开模部件紧固连接，开模部件和上套壳紧固连接，冷却部件设置在上模具、下模具内部。金属熔液输入到上模具、下模具之间的型腔中，冷却部件使得铸件快速冷却，冷却后开模部件将上模具提起，输出单元将母线槽取出。
进一步的，冷却部件设置有多组，多组冷却部件分别分布在上模具、下模具内部，冷却部件包括第一腔室、第二腔室、伸缩柱、排液板、U形管、阻挡塞，U形管一端和第一腔室连接，U形管另一端和第二腔室连通，U形管和第一腔室连通的一端从第二腔室中穿过，U形管位于第二腔室内部的一段设置有隔热层，U形管设置有多根，多根U形管在第一腔室、第二腔室上均匀分布，第一腔室和外部冷却流体输送管道连通，第二腔室和外部冷却流体回收管道连通，排液板和第一腔室滑动连接，排液板表面设置有单向流通阀，伸缩柱一端和第一腔室侧壁紧固连接，伸缩柱另一端和排液板紧固连接，伸缩柱内部设置有独立驱动，阻挡塞设置在U形管靠近第二腔室的一端，阻挡塞包括塞块、伸缩套、复位弹簧、伸缩空心柱，塞块和U形管紧固连接，塞块中心设置有方形孔，伸缩套一端和方形孔紧固连接，伸缩套另一端和伸缩空心柱紧固连接，伸缩空心柱内部填充有气体，伸缩空心柱远离伸缩套的一端和伸缩空心柱紧固连接，复位弹簧设置在伸缩套内部，复位弹簧两端分别和伸缩套两侧紧固连接。冷却流体从第一腔室输入，伸缩柱会自动伸缩，伸缩柱推动排液板移动，将第一腔室内部流体输送向U形管中，再带动排液板复位，冷却流体的输入和排液板的移动保持协同。冷却流体从U形管处流过，U形管靠近模具型腔，对母线槽进行降温，冷却流体带走热能后到达阻挡塞处，再集中从第二腔室排出。流体在经过阻挡塞时，伸缩空心柱会根据流体温度发生伸缩变化，进而调整伸缩套的压缩程度，若流体温度高，则塞块处缺口变大，若流体温度低，则塞块处缺口变小。本发明的冷却部件规避模具内部已设置结构分散设置，多组U形管同步进行换热，避免了模具不同位置由于换热流体流动前后顺序而导致换热不均。排液板定期推动流体，使得各个U形管处流体压力相同，各个U形管处都能同步获得新流体的补充，阻挡塞根据冷却流体的升温量对输出位置阻力进行调整，当升温量较大时，则该U形管对应的形腔位置热量较为集中，输出阻力较小则流体速率相对提升，整个型腔的换热流体分配更加合理，极大程度的提升了换热效率。
进一步的，开模部件包括伸缩杆、连接台、丝杆、螺母套、驱动电机、驱动齿轮，伸缩杆一端和上套壳紧固连接，伸缩杆另一端和上模具紧固连接，连接台和上套壳紧固连接，丝杆一端和上模具紧固连接，丝杆另一端穿过连接台，螺母套和连接台转动连接，螺母套套在丝杆上，螺母套外侧设置有轮齿，驱动电机和连接台紧固连接，驱动电机的输出轴和驱动齿轮紧固连接，驱动齿轮和螺母套外侧设置的轮齿啮合。当需要开模时，驱动电机带动驱动齿轮转动，驱动齿轮带动螺母套转动，螺母套和丝杆啮合，丝杆被提起，丝杆带动上模具上移，伸缩杆对上模具的移动起到导向作用，上模具上移后开模完成。
进一步的，注入组件包括注入筒、注入缸、注入板、注入通道、调整部件、卡入腔、卡入块，注入筒和主机台内部紧固连接，注入缸和注入筒紧固连接，注入缸的输出轴和注入板紧固连接，注入板和注入筒滑动连接，注入筒远离注入缸的一端和外部送料管道连接，外部送料管道内部设置有单向输入阀，注入通道一端插入下模具内部，注入通道和下模具的型腔连通，注入通道和注入缸之间设置有连通孔，调整部件一端设置在注入通道内部，调整部件另一端和主机台内部紧固连接，注入通道截面为矩形，卡入腔设置在下模具内部，卡入腔和注入通道连通，卡入块和卡入腔滑动连接，卡入块内部嵌入有第一气管、第二气管，第一气管延伸到卡入块上侧，第二气管延伸到卡入块下侧，卡入腔远离卡入块的一侧连通有第三气管，第一气管、第二气管、第三气管和外部供气管道连通，第一气管、第二气管内部设置有单向输入阀。第一气管、第二气管内部的单向输入阀使得其可单向向注入通道内部输入气体，单向输入阀是本领域常规技术手段，具体结构不作描述。金属熔液从外部送料管道输入到注入筒中，此时调整部件将注入通道堵塞，注入板随着金属熔液的输入而移动，在金属溶液输入完毕后，调整部件打开注入通道和注入筒之间的连通孔，注入缸推动注入板移动，金属熔液被推入注入通道中，注入通道和模具型腔连通。模具型腔上方设置有排气孔，排气孔内部设置有控制阀，当金属熔液被向注入通道内部推入时，模具型腔和注入通道内部残留气体从排气孔处排出，当金属熔液充满模具型腔时，控制阀关闭，排气孔被堵塞，控制阀的设置和控制属于本领域常规技术手段，具体结构不作描述。等到金属熔液注入完毕后，调整部件对注入通道中残留的金属熔液进行回收，并对模具型腔内部的金属熔液进行压紧。第三气管输入气体，将卡入块从卡入腔中顶出，卡入块将注入通道和模具型腔切断，调整部件将回收的金属熔液送回注入筒，在调整部件回移的过程中，第二气管向注入通道内部补充气体，当压铸冷却完成后，第一气管向模具型腔内部充入气体，气体挤入成型母线槽和模具型腔之间的缝隙中，辅助脱模，输出的母线槽底部多余部分通过后续加工去除。
进一步的，注入通道靠近下模具的一侧设置有分散槽，分散槽围绕注入通道中心均匀分布，分散槽靠近下模具的一侧开口大于分散槽远离下模具的一侧开口，分散槽靠近下模具的一侧深度大于分散槽远离下模具的一侧深度。分散槽内部会填充金属熔液，在卡入块将分散槽下侧金属熔液隔断后，冷却部件开始促使模具内部降温，母线槽开始成型，母线槽整体降温收缩，分散槽位置处的金属冷却后向中间收缩，金属柱沿轴向向上收缩，分散槽处金属在成型的过程中不会受到重力导致的下沉因素影响，下模具型腔表面为其提供了支撑力，则分散槽处成型后产生的间隙更加明显，由于重力下沉而导致的粘连集中在下模具表面。第一气管输出的气流在分散槽处被分散开，进而从各个方向挤入到下模具内部，气流在下模具和母线槽之间的间隙中快速分散，将母线槽和下模具分裂开，以保证后续母线槽的稳定输出。
进一步的，调整部件包括支撑台、旋转电机、旋转齿轮、升降螺纹杆、升降螺套、推出杆、卡块、卡套、伸缩电缸，支撑台和主机台紧固连接，旋转电机和支撑台紧固连接，旋转电机的输出轴和旋转齿轮紧固连接，升降螺套外部设置有固定齿轮，旋转齿轮和固定齿轮啮合，卡块和注入通道滑动连接，卡块和推出杆紧固连接，推出杆和升降螺纹杆紧固连接，升降螺套套在升降螺纹杆上，卡块外壁和注入通道滑动连接，卡块内壁和推出杆滑动连接，伸缩电缸和注入通道外壁紧固连接，伸缩电缸的输出轴和卡块紧固连接。旋转电机带动旋转齿轮转动，旋转齿轮带动升降螺套转动，升降螺套和升降螺纹杆啮合，升降螺纹杆在升降螺套的控制下上下移动，升降螺纹杆带动推出杆上下移动，推出杆带动卡块上下移动，伸缩电缸带动卡套上下移动，卡块内部设置有单向流通阀，金属熔液可以从卡块上侧流向下侧，无法从卡块下侧流向上侧，在金属熔液被注入模具型腔后，卡块、卡套会上移，将连通孔堵住，位移量压迫金属熔液，金属熔液充分填满模具型腔。卡块继续上移，移动到卡入块下侧，卡入块伸出，卡套下移，将连通孔露出，卡块下移，将多余的金属熔液重新压回注入筒中，注入筒在下次注入时会将新输入的金属熔液和上一次的残留液混合，以提升残留液的温度，注入筒、注入通道内部设置有保温层。本发明的调整部件保证了压铸过程中金属熔液的填充密实度，并通过卡块、卡套的配合结构，将注入通道内部残留的金属熔液回收，在回收的同时，气流重新填充注入通道，保证了下次压铸的顺畅进行，在降低单次压铸用料的基础上，又保证了压铸的稳定性。
进一步的，输出单元包括平移模组、延伸板、起落气缸、吸附板、吸盘，平移模组和主机台紧固连接，延伸板和平移模组的位移平台紧固连接，起落气缸和延伸板紧固连接，起落气缸的输出轴和吸附板紧固连接，吸盘和吸附板远离起落气缸的一侧紧固连接。在压铸装置开模后，平移模组带动延伸板移动，延伸板带动起落气缸进入上下模之间，起落气缸带动吸盘下移，吸盘将母线槽吸附，起落气缸复位，母线槽被提起，平移模组带动延伸板继续移动，起落气缸到达主机台位于上套壳外侧区域，起落气缸下移，吸盘松开，将母线槽放置到主机台上。
与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明的冷却部件规避模具内部已设置结构分散设置，多组U形管同步进行换热，避免了模具不同位置由于换热流体流动前后顺序而导致换热不均。排液板定期推动流体，使得各个U形管处流体压力相同，各个U形管处都能同步获得新流体的补充，阻挡塞根据冷却流体的升温量对输出位置阻力进行调整，当升温量较大时，则该U形管对应的形腔位置热量较为集中，输出阻力较小则流体速率相对提升，整个型腔的换热流体分配更加合理，极大程度的提升了换热效率。本发明的调整部件保证了压铸过程中金属熔液的填充密实度，并通过卡块、卡套的配合结构，将注入通道内部残留的金属熔液回收，在回收的同时，气流重新填充注入通道，保证了下次压铸的顺畅进行，在降低单次压铸用料的基础上，又保证了压铸的稳定性。本发明的分散槽利用母线槽成型过程中的降温收缩设置气流间隙，分散装的气流间隙对气流起到了分散导流的效果，再通过分散气流使得母线槽和下模具底部分离，保证了母线槽脱模过程的高效进行。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明的合模状态下整体结构示意图；
图2是本发明的开模状态下整体结构示意图；
图3是本发明的输送单元整体结构示意图；
图4是本发明的注入组件整体结构剖视图；
图5是图4的A处局部放大图；
图6是图4的B处局部放大图；
图7是本发明的冷却部件局部剖视图；
图8是本发明的阻挡塞截面图；
图中：1-模具组件、11-上模具、12-下模具、13-冷却部件、131-第一腔室、132-第二腔室、133-伸缩柱、134-排液板、135-U形管、136-阻挡塞、1361-塞块、1362-伸缩套、1363-复位弹簧、1364-伸缩空心柱、14-开模部件、141-伸缩杆、142-连接台、143-丝杆、144-螺母套、145-驱动电机、146-驱动齿轮、2-注入组件、21-注入筒、22-注入缸、23-注入板、24-注入通道、25-调整部件、251-支撑台、252-旋转电机、253-旋转齿轮、254-升降螺纹杆、255-升降螺套、256-推出杆、257-卡块、258-卡套、259-伸缩电缸、26-卡入腔、27-卡入块、271-第一气管、272-第二气管、273-第三气管、3-主机台、4-上套壳、5-覆盖罩、6-起降架、61-挂载板、62-升降气缸、63-导向轨、64-滑动槽块、7-输出单元、71-平移模组、72-延伸板、73-起落气缸、74-吸附板、75-吸盘。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，一种母线槽生产用压铸装置，包括模具组件1、注入组件2、主机台3、上套壳4、覆盖罩5、起降架6、输出单元7，主机台3和地面紧固连接，上套壳4和主机台3上表面紧固连接，模具组件1底部和主机台3紧固连接，模具组件1顶部和上套壳4紧固连接，注入组件2嵌入在主机台3内部，注入组件2和模具组件1相连，起降架6和上套壳4紧固连接，覆盖罩5和起降架6紧固连接，输出单元7设置在上套壳4内部，输出单元7两端和主机台3紧固连接，起降架6包括挂载板61、升降气缸62、导向轨63、滑动槽块64，挂载板61和主机台3紧固连接，升降气缸62和挂载板61紧固连接，升降气缸62的输出轴和覆盖罩5紧固连接，导向轨63和挂载板61紧固连接，滑动槽块64和覆盖罩5紧固连接，滑动槽块64和导向轨63滑动连接。注入组件2将金属熔液输入到模具组件1中，模具组件1对金属熔液进行降温，降温后模具组件1开模，输出单元7将成型的母线槽取出，升降气缸62带动覆盖罩5上移，上套壳4从封闭状态切换为展开状态，输出单元7将母线槽从上套壳4内部输出并放在主机台3外侧，外部搬运车将母线槽及时取走。本发明的冷却部件13规避模具内部已设置结构分散设置，多组U形管135同步进行换热，避免了模具不同位置由于换热流体流动前后顺序而导致换热不均。排液板134定期推动流体，使得各个U形管135处流体压力相同，各个U形管135处都能同步获得新流体的补充，阻挡塞136根据冷却流体的升温量对输出位置阻力进行调整，极大程度的提升了换热效率。
如图2、图3、图7所示，模具组件1包括上模具11、下模具12、冷却部件13、开模部件14，下模具12和主机台3紧固连接，上模具11和开模部件14紧固连接，开模部件14和上套壳4紧固连接，冷却部件13设置在上模具11、下模具12内部。金属熔液输入到上模具11、下模具12之间的型腔中，冷却部件13使得铸件快速冷却，冷却后开模部件14将上模具11提起，输出单元7将母线槽取出。
如图7、图8所示，冷却部件13设置有多组，多组冷却部件13分别分布在上模具11、下模具12内部，冷却部件13包括第一腔室131、第二腔室132、伸缩柱133、排液板134、U形管135、阻挡塞136，U形管135一端和第一腔室131连接，U形管135另一端和第二腔室132连通，U形管135和第一腔室131连通的一端从第二腔室132中穿过，U形管135位于第二腔室132内部的一段设置有隔热层，U形管135设置有多根，多根U形管135在第一腔室131、第二腔室132上均匀分布，第一腔室131和外部冷却流体输送管道连通，第二腔室132和外部冷却流体回收管道连通，排液板134和第一腔室131滑动连接，排液板134表面设置有单向流通阀，伸缩柱133一端和第一腔室131侧壁紧固连接，伸缩柱133另一端和排液板134紧固连接，伸缩柱133内部设置有独立驱动，阻挡塞136设置在U形管135靠近第二腔室132的一端，阻挡塞136包括塞块1361、伸缩套1362、复位弹簧1363、伸缩空心柱1364，塞块1361和U形管135紧固连接，塞块1361中心设置有方形孔，伸缩套1362一端和方形孔紧固连接，伸缩套1362另一端和伸缩空心柱1364紧固连接，伸缩空心柱1364内部填充有气体，伸缩空心柱1364远离伸缩套1362的一端和伸缩空心柱1364紧固连接，复位弹簧1363设置在伸缩套1362内部，复位弹簧1363两端分别和伸缩套1362两侧紧固连接。冷却流体从第一腔室131输入，伸缩柱133会自动伸缩，伸缩柱133推动排液板134移动，将第一腔室131内部流体输送向U形管135中，再带动排液板134复位，冷却流体的输入和排液板134的移动保持协同。冷却流体从U形管135处流过，U形管135靠近模具型腔，对母线槽进行降温，冷却流体带走热能后到达阻挡塞136处，再集中从第二腔室132排出。流体在经过阻挡塞136时，伸缩空心柱1364会根据流体温度发生伸缩变化，进而调整伸缩套1362的压缩程度，若流体温度高，则塞块处缺口变大，若流体温度低，则塞块1361处缺口变小。本发明的冷却部件13规避模具内部已设置结构分散设置，多组U形管135同步进行换热，避免了模具不同位置由于换热流体流动前后顺序而导致换热不均。排液板134定期推动流体，使得各个U形管135处流体压力相同，各个U形管135处都能同步获得新流体的补充，阻挡塞136根据冷却流体的升温量对输出位置阻力进行调整，当升温量较大时，则该U形管135对应的形腔位置热量较为集中，输出阻力较小则流体速率相对提升，整个型腔的换热流体分配更加合理，极大程度的提升了换热效率。
如图1所示，开模部件14包括伸缩杆141、连接台142、丝杆143、螺母套144、驱动电机145、驱动齿轮146，伸缩杆141一端和上套壳4紧固连接，伸缩杆141另一端和上模具11紧固连接，连接台142和上套壳4紧固连接，丝杆143一端和上模具11紧固连接，丝杆143另一端穿过连接台142，螺母套144和连接台142转动连接，螺母套144套在丝杆143上，螺母套144外侧设置有轮齿，驱动电机145和连接台142紧固连接，驱动电机145的输出轴和驱动齿轮146紧固连接，驱动齿轮146和螺母套144外侧设置的轮齿啮合。当需要开模时，驱动电机145带动驱动齿轮146转动，驱动齿轮146带动螺母套144转动，螺母套144和丝杆143啮合，丝杆143被提起，丝杆143带动上模具11上移，伸缩杆141对上模具11的移动起到导向作用，上模具11上移后开模完成。
如图4-图6所示，注入组件2包括注入筒21、注入缸22、注入板23、注入通道24、调整部件25、卡入腔26、卡入块27，注入筒21和主机台3内部紧固连接，注入缸22和注入筒21紧固连接，注入缸22的输出轴和注入板23紧固连接，注入板23和注入筒21滑动连接，注入筒21远离注入缸22的一端和外部送料管道连接，外部送料管道内部设置有单向输入阀，注入通道24一端插入下模具12内部，注入通道24和下模具12的型腔连通，注入通道24和注入缸22之间设置有连通孔，调整部件25一端设置在注入通道24内部，调整部件25另一端和主机台3内部紧固连接，注入通道24截面为矩形，卡入腔26设置在下模具12内部，卡入腔26和注入通道24连通，卡入块27和卡入腔26滑动连接，卡入块27内部嵌入有第一气管271、第二气管272，第一气管271延伸到卡入块27上侧，第二气管272延伸到卡入块27下侧，卡入腔26远离卡入块27的一侧连通有第三气管273，第一气管271、第二气管272、第三气管273和外部供气管道连通，第一气管271、第二气管272内部设置有单向输入阀。第一气管271、第二气管272内部的单向输入阀使得其可单向向注入通道24内部输入气体，单向输入阀是本领域常规技术手段，具体结构不作描述。金属熔液从外部送料管道输入到注入筒21中，此时调整部件25将注入通道24堵塞，注入板23随着金属熔液的输入而移动，在金属溶液输入完毕后，调整部件25打开注入通道24和注入筒21之间的连通孔，注入缸22推动注入板23移动，金属熔液被推入注入通道24中，注入通道24和模具型腔连通。模具型腔上方设置有排气孔，排气孔内部设置有控制阀，当金属熔液被向注入通道24内部推入时，模具型腔和注入通道24内部残留气体从排气孔处排出，当金属熔液充满模具型腔时，控制阀关闭，排气孔被堵塞，控制阀的设置和控制属于本领域常规技术手段，具体结构不作描述。等到金属熔液注入完毕后，调整部件25对注入通道24中残留的金属熔液进行回收，并对模具型腔内部的金属熔液进行压紧。第三气管273输入气体，将卡入块27从卡入腔26中顶出，卡入块27将注入通道24和模具型腔切断，调整部件25将回收的金属熔液送回注入筒，在调整部件25回移的过程中，第二气管272向注入通道内部补充气体，当压铸冷却完成后，第一气管271向模具型腔内部充入气体，气体挤入成型母线槽和模具型腔之间的缝隙中，辅助脱模，输出的母线槽底部多余部分通过后续加工去除。
如图5所示，注入通道24靠近下模具12的一侧设置有分散槽28，分散槽28围绕注入通道24中心均匀分布，分散槽28靠近下模具12的一侧开口大于分散槽28远离下模具12的一侧开口，分散槽28靠近下模具12的一侧深度大于分散槽28远离下模具12的一侧深度。分散槽28内部会填充金属熔液，在卡入块27将分散槽28下侧金属熔液隔断后，冷却部件13开始促使模具内部降温，母线槽开始成型，母线槽整体降温收缩，分散槽28位置处的金属冷却后向中间收缩，金属柱沿轴向向上收缩，分散槽28处金属在成型的过程中不会受到重力导致的下沉因素影响，下模具12型腔表面为其提供了支撑力，则分散槽28处成型后产生的间隙更加明显，由于重力下沉而导致的粘连集中在下模具12表面。第一气管271输出的气流在分散槽28处被分散开，进而从各个方向挤入到下模具12内部，气流在下模具12和母线槽之间的间隙中快速分散，将母线槽和下模具12分裂开，以保证后续母线槽的稳定输出。
如图4所示，调整部件25包括支撑台251、旋转电机252、旋转齿轮253、升降螺纹杆254、升降螺套255、推出杆256、卡块257、卡套258、伸缩电缸259，支撑台251和主机台3紧固连接，旋转电机252和支撑台251紧固连接，旋转电机252的输出轴和旋转齿轮253紧固连接，升降螺套255外部设置有固定齿轮，旋转齿轮253和固定齿轮啮合，卡块257和注入通道24滑动连接，卡块257和推出杆256紧固连接，推出杆256和升降螺纹杆254紧固连接，升降螺套255套在升降螺纹杆254上，卡块257外壁和注入通道24滑动连接，卡块257内壁和推出杆256滑动连接，伸缩电缸259和注入通道24外壁紧固连接，伸缩电缸259的输出轴和卡块257紧固连接。旋转电机252带动旋转齿轮253转动，旋转齿轮253带动升降螺套255转动，升降螺套255和升降螺纹杆254啮合，升降螺纹杆254在升降螺套255的控制下上下移动，升降螺纹杆254带动推出杆256上下移动，推出杆256带动卡块257上下移动，伸缩电缸259带动卡套258上下移动，卡块257内部设置有单向流通阀，金属熔液可以从卡块257上侧流向下侧，无法从卡块257下侧流向上侧，在金属熔液被注入模具型腔后，卡块257、卡套258会上移，将连通孔堵住，位移量压迫金属熔液，金属熔液充分填满模具型腔。卡块257继续上移，移动到卡入块27下侧，卡入块27伸出，卡套258下移，将连通孔露出，卡块257下移，将多余的金属熔液重新压回注入筒21中，注入筒21在下次注入时会将新输入的金属熔液和上一次的残留液混合，以提升残留液的温度，注入筒21、注入通道24内部设置有保温层。本发明的调整部件25保证了压铸过程中金属熔液的填充密实度，并通过卡块257、卡套258的配合结构，将注入通道内部残留的金属熔液回收，在回收的同时，气流重新填充注入通道24，保证了下次压铸的顺畅进行，在降低单次压铸用料的基础上，又保证了压铸的稳定性。
如图3所示，输出单元7包括平移模组71、延伸板72、起落气缸73、吸附板74、吸盘75，平移模组71和主机台3紧固连接，延伸板72和平移模组71的位移平台紧固连接，起落气缸73和延伸板72紧固连接，起落气缸73的输出轴和吸附板74紧固连接，吸盘75和吸附板74远离起落气缸73的一侧紧固连接。在压铸装置开模后，平移模组71带动延伸板72移动，延伸板72带动起落气缸73进入上下模之间，起落气缸73带动吸盘75下移，吸盘75将母线槽吸附，起落气缸73复位，母线槽被提起，平移模组71带动延伸板72继续移动，起落气缸73到达主机台3位于上套壳4外侧区域，起落气缸73下移，吸盘75松开，将母线槽放置到主机台3上。
本发明的工作原理：金属熔液从外部送料管道输入到注入筒21中，此时调整部件25将注入通道24堵塞，注入板23随着金属熔液的输入而移动，在金属溶液输入完毕后，调整部件25打开注入通道24和注入筒21之间的连通孔，注入缸22推动注入板23移动，金属熔液被推入注入通道24中，模具型腔和注入通道24内部残留气体从排气孔处排出，当金属熔液充满模具型腔时，控制阀关闭，排气孔被堵塞。冷却流体从第一腔室131输入，伸缩柱133推动排液板134移动，将第一腔室131内部流体输送向U形管135中，再带动排液板134复位，冷却流体的输入和排液板134的移动保持协同。冷却流体从U形管135处流过，U形管135靠近模具型腔，对母线槽进行降温，冷却流体带走热能后到达阻挡塞136处，再集中从第二腔室132排出。母线槽被降温成型后，驱动电机145带动驱动齿轮146转动，驱动齿轮146带动螺母套144转动，螺母套144和丝杆143啮合，丝杆143被提起，丝杆143带动上模具11上移，伸缩杆141对上模具11的移动起到导向作用，上模具11上移后开模完成。在压铸装置开模后，平移模组71带动延伸板72移动，延伸板72带动起落气缸73进入上下模之间，起落气缸73带动吸盘75下移，吸盘75将母线槽吸附，起落气缸73复位，母线槽被提起，平移模组71带动延伸板72继续移动，起落气缸73到达主机台3位于上套壳4外侧区域，起落气缸73下移，吸盘75松开，将母线槽放置到主机台3上。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种母线槽生产用压铸装置，其特征在于：所述压铸装置包括模具组件(1)、注入组件(2)、主机台(3)、上套壳(4)、覆盖罩(5)、起降架(6)、输出单元(7)，所述主机台(3)和地面紧固连接，所述上套壳(4)和主机台(3)上表面紧固连接，所述模具组件(1)底部和主机台(3)紧固连接，模具组件(1)顶部和上套壳(4)紧固连接，所述注入组件(2)嵌入在主机台(3)内部，注入组件(2)和模具组件(1)相连，所述起降架(6)和上套壳(4)紧固连接，所述覆盖罩(5)和起降架(6)紧固连接，所述输出单元(7)设置在上套壳(4)内部，所述输出单元(7)两端和主机台(3)紧固连接，所述起降架(6)包括挂载板(61)、升降气缸(62)、导向轨(63)、滑动槽块(64)，所述挂载板(61)和主机台(3)紧固连接，所述升降气缸(62)和挂载板(61)紧固连接，升降气缸(62)的输出轴和覆盖罩(5)紧固连接，所述导向轨(63)和挂载板(61)紧固连接，所述滑动槽块(64)和覆盖罩(5)紧固连接，所述滑动槽块(64)和导向轨(63)滑动连接。
2.根据权利要求1所述的一种母线槽生产用压铸装置，其特征在于：所述模具组件(1)包括上模具(11)、下模具(12)、冷却部件(13)、开模部件(14)，所述下模具(12)和主机台(3)紧固连接，所述上模具(11)和开模部件(14)紧固连接，所述开模部件(14)和上套壳(4)紧固连接，冷却部件(13)设置在上模具(11)、下模具(12)内部。
3.根据权利要求2所述的一种母线槽生产用压铸装置，其特征在于：所述冷却部件(13)设置有多组，多组冷却部件(13)分别分布在上模具(11)、下模具(12)内部，所述冷却部件(13)包括第一腔室(131)、第二腔室(132)、伸缩柱(133)、排液板(134)、U形管(135)、阻挡塞(136)，所述U形管(135)一端和第一腔室(131)连接，U形管(135)另一端和第二腔室(132)连通，所述U形管(135)和第一腔室(131)连通的一端从第二腔室(132)中穿过，所述U形管(135)位于第二腔室(132)内部的一段设置有隔热层，所述U形管(135)设置有多根，多根U形管(135)在第一腔室(131)、第二腔室(132)上均匀分布，所述第一腔室(131)和外部冷却流体输送管道连通，所述第二腔室(132)和外部冷却流体回收管道连通，所述排液板(134)和第一腔室(131)滑动连接，所述排液板(134)表面设置有单向流通阀，所述伸缩柱(133)一端和第一腔室(131)侧壁紧固连接，所述伸缩柱(133)另一端和排液板(134)紧固连接，所述伸缩柱(133)内部设置有独立驱动，所述阻挡塞(136)设置在U形管(135)靠近第二腔室(132)的一端，所述阻挡塞(136)包括塞块(1361)、伸缩套(1362)、复位弹簧(1363)、伸缩空心柱(1364)，所述塞块(1361)和U形管(135)紧固连接，所述塞块(1361)中心设置有方形孔，所述伸缩套(1362)一端和方形孔紧固连接，伸缩套(1362)另一端和伸缩空心柱(1364)紧固连接，所述伸缩空心柱(1364)内部填充有气体，所述伸缩空心柱(1364)远离伸缩套(1362)的一端和伸缩空心柱(1364)紧固连接，所述复位弹簧(1363)设置在伸缩套(1362)内部，复位弹簧(1363)两端分别和伸缩套(1362)两侧紧固连接。
4.根据权利要求3所述的一种母线槽生产用压铸装置，其特征在于：所述开模部件(14)包括伸缩杆(141)、连接台(142)、丝杆(143)、螺母套(144)、驱动电机(145)、驱动齿轮(146)，所述伸缩杆(141)一端和上套壳(4)紧固连接，所述伸缩杆(141)另一端和上模具(11)紧固连接，所述连接台(142)和上套壳(4)紧固连接，所述丝杆(143)一端和上模具(11)紧固连接，丝杆(143)另一端穿过连接台(142)，所述螺母套(144)和连接台(142)转动连接，所述螺母套(144)套在丝杆(143)上，所述螺母套(144)外侧设置有轮齿，所述驱动电机(145)和连接台(142)紧固连接，所述驱动电机(145)的输出轴和驱动齿轮(146)紧固连接，所述驱动齿轮(146)和螺母套(144)外侧设置的轮齿啮合。
5.根据权利要4所述的一种母线槽生产用压铸装置，其特征在于：所述注入组件(2)包括注入筒(21)、注入缸(22)、注入板(23)、注入通道(24)、调整部件(25)、卡入腔(26)、卡入块(27)，所述注入筒(21)和主机台(3)内部紧固连接，所述注入缸(22)和注入筒(21)紧固连接，所述注入缸(22)的输出轴和注入板(23)紧固连接，所述注入板(23)和注入筒(21)滑动连接，所述注入筒(21)远离注入缸(22)的一端和外部送料管道连接，所述外部送料管道内部设置有单向输入阀，所述注入通道(24)一端插入下模具(12)内部，所述注入通道(24)和下模具(12)的型腔连通，所述注入通道(24)和注入缸(22)之间设置有连通孔，所述调整部件(25)一端设置在注入通道(24)内部，调整部件(25)另一端和主机台(3)内部紧固连接，所述注入通道(24)截面为矩形，所述卡入腔(26)设置在下模具(12)内部，所述卡入腔(26)和注入通道(24)连通，所述卡入块(27)和卡入腔(26)滑动连接，所述卡入块(27)内部嵌入有第一气管(271)、第二气管(272)，所述第一气管(271)延伸到卡入块(27)上侧，所述第二气管(272)延伸到卡入块(27)下侧，所述卡入腔(26)远离卡入块(27)的一侧连通有第三气管(273)，所述第一气管(271)、第二气管(272)、第三气管(273)和外部供气管道连通，所述第一气管(271)、第二气管(272)内部设置有单向输入阀。
6.根据权利要求5所述的一种母线槽生产用压铸装置，其特征在于：所述注入通道(24)靠近下模具(12)的一侧设置有分散槽(28)，所述分散槽(28)围绕注入通道(24)中心均匀分布，所述分散槽(28)靠近下模具(12)的一侧开口大于分散槽(28)远离下模具(12)的一侧开口，所述分散槽(28)靠近下模具(12)的一侧深度大于分散槽(28)远离下模具(12)的一侧深度。
7.根据权利要求6所述的一种母线槽生产用压铸装置，其特征在于：所述调整部件(25)包括支撑台(251)、旋转电机(252)、旋转齿轮(253)、升降螺纹杆(254)、升降螺套(255)、推出杆(256)、卡块(257)、卡套(258)、伸缩电缸(259)，所述支撑台(251)和主机台(3)紧固连接，所述旋转电机(252)和支撑台(251)紧固连接，旋转电机(252)的输出轴和旋转齿轮(253)紧固连接，所述升降螺套(255)外部设置有固定齿轮，所述旋转齿轮(253)和固定齿轮啮合，所述卡块(257)和注入通道(24)滑动连接，所述卡块(257)和推出杆(256)紧固连接，所述推出杆(256)和升降螺纹杆(254)紧固连接，所述升降螺套(255)套在升降螺纹杆(254)上，所述卡块(257)外壁和注入通道(24)滑动连接，所述卡块(257)内壁和推出杆(256)滑动连接，所述伸缩电缸(259)和注入通道(24)外壁紧固连接，所述伸缩电缸(259)的输出轴和卡块(257)紧固连接。
8.根据权利要求7所述的一种母线槽生产用压铸装置，其特征在于：所述输出单元(7)包括平移模组(71)、延伸板(72)、起落气缸(73)、吸附板(74)、吸盘(75)，所述平移模组(71)和主机台(3)紧固连接，所述延伸板(72)和平移模组(71)的位移平台紧固连接，所述起落气缸(73)和延伸板(72)紧固连接，所述起落气缸(73)的输出轴和吸附板(74)紧固连接，所述吸盘(75)和吸附板(74)远离起落气缸(73)的一侧紧固连接。
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