CN116218593B - 制备风味玉米油的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及玉米油技术领域，公开了一种制备风味玉米油的方法，该方法包括以下步骤：(1)将玉米原料进行粉碎和/或筛分，粉碎和/或筛分后的玉米原料中：粒度大于4mm的重量占比为1‑20％；粒度在2.5‑4mm的重量占比为5‑19％；粒度在1.5‑2.5mm的重量占比为24‑34％；粒度在0.5‑1.5mm的重量占比为13‑18％；粒度在0.5mm以下的重量占比为23‑43％；玉米原料包括玉米粒和或玉米胚芽；(2)将玉米油与粉碎和/或筛分后的玉米原料在110‑170℃下接触0.25‑3h，经固液分离得到清油；可选地，(3)将清油与玉米油混合。本发明的方法制备得到的风味玉米油风味浓郁、喜好度高。
Description
技术领域
本发明涉及玉米油技术领域，具体涉及一种制备风味玉米油的方法。
背景技术
我国是风味油脂消费大国，过去以花生油和菜籽油等传统浓香风味油脂为主，近年来，新兴的风味葵花籽油和风味玉米油等清淡型风味油脂受到越来越多消费者的青睐。大部分的风味玉米油都是通过加工玉米胚芽制备而来。玉米胚芽分为湿法胚芽、半干法胚芽和干法胚芽。湿法胚芽是酒精加工的副产物、半干法胚芽因分离效率低应用较少，干法胚芽主要是玉米粉和玉米糁等粮食加工的副产物。湿法胚芽原料易得，但是湿法胚芽因为经过亚硫酸的浸泡，有一股特殊的酸臭味。用湿法胚芽制备风味玉米油，其风味酸臭，不适宜食用。绝大部分的企业都用干法胚芽制备风味玉米油。通常是将干法胚芽炒制之后再榨油，得到浓香小榨玉米油，再将浓香小榨玉米油与精炼一级玉米油进行调配，从而制得风味玉米油产品。但是干法胚芽原料来源极其有限，市场供应不足，难以满足风味玉米油对原料的需要。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术存在的湿法胚芽制备风味玉米油存在酸臭的问题和干法胚芽原料来源极其有限，市场供应不足的问题，提供一种制备风味玉米油的方法。该方法采用普通玉米粒为原料，不仅原料易得，成本低廉，而且制备得到的风味玉米油风味浓郁、喜好度高。
本发明的发明人发现：玉米粒粉碎的粒度太小容易产生油腻味，粒度太大不能产生风味玉米油，通过将特定粒度组成的玉米粒与玉米油在110-170℃下接触0.25-3h，不仅可以避免产生油腻味，而且制备的产品具有良好的风味。为了实现上述目的，本发明第一方面提供了一种制备风味玉米油的方法，该方法包括以下步骤：
(1)将玉米原料进行粉碎和/或筛分，粉碎和/或筛分后的玉米原料中：粒度大于4mm的重量占比为1-20％；粒度在2.5-4mm的重量占比为5-19％；粒度在1.5-2.5mm的重量占比为24-34％；粒度在0.5-1.5mm的重量占比为13-18％；粒度在0.5mm以下的重量占比为23-43％；玉米原料包括玉米粒和或玉米胚芽；
(2)将玉米油与粉碎和/或筛分后的玉米原料在110-170℃下接触0.25-3h，经固液分离得到清油；
可选地，(3)将清油与玉米油混合。
本发明第二方面提供了第一方面所述的方法制备得到的风味玉米油。
通过上述技术方案，取得了以下有益效果：
(1)现有技术中风味玉米油几乎都是由玉米胚芽制备而来，而本发明的方法无需将玉米胚芽从玉米粒中分离出来，可直接采用特定粒度的玉米粒进行制备风味玉米油，降低了风味玉米油的原料要求，且提高了原料利用率，原料来源广泛，可极大地降低风味玉米油的制造成本；本发明制备风味玉米油的方法摆脱原料对产品风味的影响；(2)本发明的方法设备简单、投资较低、占地面积更小；(3)本发明的方法适宜大量生产、成本低廉；(4)本发明采用密闭反应釜，环境密闭整洁，不影响车间风味，避免传统风味油加工造成的车间风味浓烈和车间温度过高；(5)本发明的产品风味好、风味强度提升。
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
本发明第一方面提供了一种制备风味玉米油的方法，该方法包括以下步骤：
(1)将玉米原料进行粉碎和/或筛分，粉碎和/或筛分后的玉米原料中：粒度大于4mm的重量占比为1-20％；粒度在2.5-4mm的重量占比为5-19％；粒度在1.5-2.5mm的重量占比为24-34％；粒度在0.5-1.5mm的重量占比为13-18％；粒度在0.5mm以下的重量占比为23-43％；玉米原料包括玉米粒和或玉米胚芽；
(2)将玉米油与粉碎和/或筛分后的玉米原料在110-170℃下接触0.25-3h，经固液分离得到清油；
可选地，(3)将清油与玉米油混合。
本发明中，可以直接购买粉碎后的玉米粒，经过筛分得到具有上述粒度分布的玉米粒；也可以购买的没有经过粉碎的玉米粒，将玉米粒进行粉碎后得到具有上述粒度分布的玉米粒。粉碎的方法可以为本领域中常用的粉碎方法，例如压碎法、磨碎法、击碎法和剪切法等，只要能够获得具有上述粒度分布的玉米粒即可。
根据本发明，优选地，玉米粒中玉米胚芽占比5-15重量％，油脂占比2-19重量％，灰分占比0.7-7重量％，蛋白质占比5-20重量％；更优选地，玉米原料中玉米胚芽占比7-13重量％，油脂占比2-5重量％，灰分占比0.7-1重量％，蛋白质占比5-9重量％。
根据本发明，为了使风味玉米油的风味更佳，油腻味更小，风味更佳，优选地，粉碎和/或筛分后的玉米原料中：粒度大于4mm的重量占比为5-10％；粒度在2.5-4mm的重量占比10-15％；粒度在1.5-2.5mm的重量占比为27-32％；粒度在0.5-1.5mm的重量占比为13-15％；粒度在0.5mm以下的重量占比为30-40％。
根据本发明，为了进一步降低风味玉米油的油腻味，优选地，步骤(2)还包括将玉米油预热至50-100℃，然后与粉碎和/或筛分后的玉米原料接触。
根据本发明，优选地，粉碎和/或筛分后的玉米原料与玉米油按照1:1-1:30的重量比接触；更优选地，粉碎和/或筛分后的玉米原料与玉米油按照1:1-1:10的重量比接触；进一步优选地，粉碎和/或筛分后的玉米原料与玉米油按照1:4-1:6的重量比接触。混合物通过常规输送设备(泵、绞龙等)转移入密封反应釜。将重量比限定在上述范围内可以更好地使玉米原料中的糖和氨基酸发生美拉德反应生成风味物质；如果玉米油配比过少，达不到较好的生香效果；如果玉米油配比过多，就会稀释风味，使清油的风味过于寡淡。
本发明中，玉米油的来源没有特殊的限定，只要玉米油符合国家标准GB/T 19111《玉米油》规定的一级玉米油均可以满足本发明。
根据本发明，为了使接触更加充分，从而使风味更佳，同时避免影响车间的环境，优选地，在密封反应釜和搅拌条件下进行接触。密封反应釜填料太满会导致料液在搅拌过程中物料翻滚和外溢，同时油加热升温后体积会膨胀，因此反应釜填充率不宜超过88％。填料后，向密封反应釜内适当充入氮气排出空气，避免氧气与料液接触。更优选地，搅拌的方式包括搅拌桨搅拌和/或气流搅拌；进一步优选地，搅拌浆搅拌的速率为1-200rpm(优选为50-100rpm)；进一步优选地，气流搅拌采用的气体中氧气含量低于1体积％，例如氮气、氦气、氩气等。
根据本发明，优选地，接触的方式为：先以60-70℃/h以上的升温速率升温至110-170℃，然后在该温度下继续接触0.25-3h。其中升温的方式可以为本领域中常用的升温方式，例如采用外换热器或加热夹套对混合物进行升温。接触的时间不包括升温和降温过程中消耗的时间，仅包括温度稳定在设定温度后需要维持的时间。
根据本发明，优选地，所述方法还包括：步骤(2)中接触后再进行降温，降温的速率不低于50℃/h(更优选为55-70℃/h)。其中，降温的方式可以为本领域中常用的降温方式，例如换热器、冷冻水隔水冷却等。
根据本发明，优选地，固液分离的方式包括过滤和/或压榨；其中压榨包括液压压榨和/或螺旋压榨。
根据本发明，优选地，将接触或降温后得到的产物经过静置沉降后分为上清液和油泥固形物；更优选地，固液分离的方式为：将接触或降温后得到的产物中上清液进行过滤得到第一清油；将接触或降温后得到的产物中油泥固形物进行压榨得到第二清油。压榨后的油泥可以作为饲料出售。
根据本发明，根据风味玉米油产品的风味要求，优选地，将清油与玉米油混合得到风味玉米油，风味玉米油中清油的占比为5-100重量％(例如5重量％、10重量％、20重量％、30重量％、40重量％、50重量％、80重量％、100重量％及上述任意两点组成的范围)。玉米油可以与第一清油混合，也可以与第二清油混合，还可以与第一清油和第二清油的混合物混合，只要能够满足最终产品风味玉米油对风味的要求即可。清油也可以不与玉米油混合，直接包装作为产品出售。
本发明第二方面提供了第一方面所述的方法制备得到的风味玉米油。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。以下实施例中，
实施例1
(1)选择普通无霉变的玉米粒进行常规清理筛选，普通玉米中胚芽占比为10重量％，油脂占比4.4重量％，灰分占比0.9重量％，蛋白质占比5.2重量％；
(2)将玉米粒粉碎，粉碎的粒度要求：粒度大于4mm的占比为1％；粒度在2.5-4mm的占比为5.4重量％；粒度在1.5-2.5mm的占比为33.2重量％；粒度在0.5-1.5mm的占比为17.4重量％；粒度在0.5mm以下的占比为43重量％；
(3)将一级玉米油预热到80℃，再将粉碎后的玉米粒与预热的一级玉米油混合，粉碎玉米粒与一级玉米油按照1:3的重量比混合；
(4)将混合物通过泵转移入配搅拌桨的密封反应釜，搅拌桨转速60rpm；
(5)采用加热夹套对密封反应釜进行升温，升温速率控制在60℃/h，升温至130℃后停止升温，并在该温度下接触1h；
(6)反应1h结束后，继续搅拌，采用隔水冷却降温方式以60℃/h降温速率对密封反应釜内的混合物料进行降温；
(7)降温结束后，静置沉降，在密闭条件下将上清液泵入过滤机(过滤机的滤网孔径为500nm)进行过滤除渣，得到第一清油；
(8)将沉淀下来的油泥固形物排除并进行液压压榨(液压压榨的压力为20MPa)，将油泥中含量较高的油脂分离出来，并进行泵入过滤机(过滤机的滤网孔径为500nm)，得到第二清油；
(9)将第一清油与精炼一级玉米油按照1:5的重量比例混合，配制成风味(甜香味)玉米油产品。
实施例2
(1)选择普通无霉变的玉米粒进行常规清理筛选，普通玉米中胚芽占比为9重量％，油脂占比3.9重量％，灰分占比0.94重量％，蛋白质占比6.4重量％；
(2)将玉米粒粉碎，粉碎的粒度要求：粒度大于4mm的占比为20％；粒度在2.5-4mm的占比为18.5％；粒度在1.5-2.5mm的占比为24.5％；粒度在0.5-1.5mm的占比为14％；粒度在0.5mm以下的占比为23％；
(3)将一级玉米油预热到70℃，再将粉碎后的玉米粒与预热的一级玉米油混合，粉碎玉米粒与一级玉米油按照1:5的重量比混合；
(4)将混合物通过泵转移入配搅拌桨的密封反应釜，搅拌桨转速100rpm；
(5)采用加热夹套对密封反应釜进行升温，升温速率控制在70℃/h，升温至135℃后停止升温，并在该温度下接触0.75h；
(6)反应0.75h结束后，继续搅拌，采用低温循环水隔水冷却降温方式以60℃/h降温速率对密封反应釜内的混合物料进行降温；
(7)降温结束后，静置沉降，在密闭条件下将上清液泵入过滤机(过滤机的滤网孔径为500nm)进行过滤除渣，得到第一清油；
(8)将沉淀下来的油泥固形物排除并进行液压压榨(液压压榨的压力为20MPa)，将油泥中含量较高的油脂分离出来，并进行泵入过滤机(过滤机的滤网孔径为500nm)，得到第二清油；
(9)将第二清油与精炼一级玉米油按照1:9的重量比例混合，配制成风味(甜香味)玉米油产品。
实施例3
(1)选择普通无霉变的玉米粒进行常规清理筛选，普通玉米中胚芽占比为12重量％，油脂占比4重量％，灰分占比0.92重量％，蛋白质占比5.9重量％；
(2)将玉米粒粉碎，粉碎的粒度要求：粒度大于4mm的占比为6％；粒度在2.5-4mm的占比为11.3％；粒度在1.5-2.5mm的占比为31.3％；粒度在0.5-1.5mm的占比为14.6％；粒度在0.5mm以下的占比为36.8％；
(3)将一级玉米油预热到80℃，再将粉碎后的玉米粒与预热的一级玉米油混合，粉碎玉米粒与一级玉米油按照1:5的重量比混合；
(4)将混合物通过泵转移入配搅拌桨的密封反应釜，搅拌桨转速80rpm；
(5)采用加热夹套对密封反应釜进行升温，升温速率控制在60℃/h，升温至132℃后停止升温，并在该温度下接触0.5h；
(6)反应0.75h结束后，继续搅拌，采用循环冷冻水隔水冷却的降温方式以60℃/h降温速率对密封反应釜内的混合物料进行降温；
(7)降温结束后，静置沉降，在密闭条件下将上清液泵入过滤机(过滤机的滤网孔径为500nm)进行过滤除渣，得到第一清油；
(8)将沉淀下来的油泥固形物排除并进行液压压榨(液压压榨的压力为20MPa)，将油泥中含量较高的油脂分离出来，并进行泵入过滤机(过滤机的滤网孔径为500nm)，得到第二清油；
(9)将第一清油与精炼一级玉米油按照1:4的重量比例混合，配制成风味(甜香味)玉米油产品。
实施例4
按照实施例1的方法进行，不同的是，步骤(3)中，将一级玉米油不经过预热，直接将粉碎后的玉米粒与一级玉米油(温度约为25℃)混合。
实施例5
按照实施例1的方法进行，不同的是，步骤(3)中，一级玉米油预热到110℃，再将粉碎后的玉米粒与预热的一级玉米油混合。
实施例6
按照实施例1的方法进行，不同的是，将普通玉米粒替换成无胚玉米粉，无胚玉米粉中胚芽占比为0重量％，油脂占比0.8重量％，灰分占比0.39重量％，蛋白质占比4.6重量％。
实施例7
按照实施例1的方法进行，不同的是，步骤(5)中，升温速率控制在30℃/h。
实施例8
按照实施例1的方法进行，不同的是，步骤(6)中，降温速率控制在30℃/h。
实施例9
按照实施例1的方法进行，不同的是，将密闭反应釜替换为敞口反应釜。
实施例10
按照实施例1的方法进行，不同的是，将普通玉米粒替换成玉米胚芽。
对比例1
按照实施例1的方法进行，不同的是，玉米粒粉碎的粒度要求：粒度大于4mm的占比为69.2％；粒度在2.5-4mm的占比为12.3％；粒度在1.5-2.5mm的占比为10.6％；粒度在0.5-1.5mm的占比为5.2％；粒度在0.5mm以下的占比为2.7％。
对比例2
按照实施例1的方法进行，不同的是，玉米粒粉碎的粒度要求：粒度在0.5mm以下的占比为100％。
对比例3
按照实施例1的方法进行，不同的是，将玉米油与粉碎后的玉米粒在170℃接触4h。
测试例
将上述实施例和对比例制备得到的风味玉米油进行风味、色泽、酸价、过氧化值、返色等测试，结果如表2所示。
(1)风味测试的具体操作方法为：
通过对风味玉米油产品的各个感官属性强度进行评分，评判风味玉米油油产品具备的感官特性。要求10位风味玉米油评价专家组成的专家小组针对各个特征感官属性的强度进行评分，评分范围0-10分(线性标度)，分数越高，代表属性的强度越大。通过获取各个特征属性强度的数据，对风味玉米油的整体感官特性进行分析和描述。通过专家小组讨论，确定风味玉米油感官属性描述词定义，如表1所示。
表1玉米油风味属性词定义
| 风味玉米油属性 | 品评方式及定义 |
| 生玉米味 | 嗅闻样品，感受样品的晒干后的玉米的味道，略带油脂的气味。 |
| 甜玉米味 | 嗅闻样品，感受样品的煮甜玉米水的味道。 |
| 烤玉米味 | 嗅闻样品，感受样品的烤玉米的味道。 |
| 焦糊味 | 嗅闻样品，感受样品烤焦的谷物或爆米花的气味。 |
| 膨化食品味 | 嗅闻样品，一种让人联想到旺旺仙贝咸鲜的气味。 |
| 油腻味 | 嗅闻样品，一种让人联想到厚重的油腻的生油的气味 |
(2)风味物质总量的检测方法为：GC-MS定量检测法。
GC条件：DB-Wax极性柱(30m×0.25mm，0.25μm)；载气为高纯氦气(纯度＞99.99％)；流速1.2mL/min；采用不分流模式。升温程序：柱温起始温度45℃，以4℃/min速率升温到180℃，保持2min，再以10℃/min到230℃，保持6min。
MS条件：传输线温度230℃，电子能量70eV，电子电离源温度250℃，四极杆温度为150℃，质量扫描范围40～500m/z，采用全扫描模式。
风味物质的总含量是指：采用固相微萃取方式将风味玉米油中的挥发性风味物质收集，在气相色谱议中进行解析，使各种风味物质在气相色谱的载气中能够分离，将分离后的风味物质送入质谱仪中测定总含量。
(3)色泽：按GB/T 22460-2008执行；R值代表红值，R值越高代表产品颜色越红，Y值代表黄值，Y值越高代表产品颜色越黄。
(4)酸价：按GB 5009.229-2016执行；酸值越低产品的品质越好。
(5)过氧化值：按GB 5009.227-2016执行；过氧化值越低产品的品质越好。
(6)返色：测完色泽的样品，放烘箱105℃加热6h后再测定色泽。将第二次测定的红值与第一次测定的红值做差，得到ΔR值，当ΔR≥1.8时，玉米油容易返色。返色值越低产品的品质越好。
(7)风味喜好度得分评价方法：
通过随机抽取100位使用者，采用问卷调查的方式对风味玉米油进行评分，评分范围为0-5分，分数越高代表喜好度越高。然后分别计算实施例和对比例制备得到的风味玉米油的平均分，平均分数越高说明使用者对风味玉米油的喜好度越高。
表2制备样品品质分析
通过表2的结果可以看出，采用本发明制备风味玉米油的方法可以提高风味玉米油中的风味物质总含量，提高风味喜好度，提高风味玉米油的甜玉米味和烤玉米味，降低生玉米味、焦糊味和油腻味。特别优选地，本发明的实施例1-3具有理化品质合格，风味好的效果。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。
Claims (11)
1.一种制备风味玉米油的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
(1)将玉米原料进行粉碎和筛分，筛分后的玉米原料中：粒度大于4mm的重量占比为1-10％；粒度在2.5-4mm的重量占比为5-19％；粒度在1.5-2.5mm的重量占比为24-34％；粒度在0.5-1.5mm的重量占比为13-18％；粒度在0.5mm以下的重量占比为23-43％；其中，玉米原料为玉米粒，玉米粒中玉米胚芽占比5-15重量％，油脂占比2-19重量％，灰分占比0.7-7重量％，蛋白质占比5-20重量％；
(2)将玉米油预热至50-100℃，然后将预热后的玉米油与筛分后的玉米原料混合，在密封反应釜和搅拌条件下以60-70℃/h的升温速率升温至130-135℃，在该温度下接触0.5-1h，然后再进行降温，降温的速率不低于50℃/h，再经固液分离得到清油；其中，筛分后的玉米原料与玉米油按照1:1-1:10的重量比接触；
(3)清油不与玉米油混合，直接包装作为产品出售；或者将清油与玉米油混合得到风味玉米油。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，玉米原料中玉米胚芽占比7-13重量％，油脂占比2-5重量％，灰分占比0.7-1重量％，蛋白质占比5-9重量％。
3.根据权利要求1所述的方法，其中，筛分后的玉米原料中：粒度大于4mm的重量占比为5-10％；粒度在2.5-4mm的重量占比10-15％；粒度在1.5-2.5mm的重量占比为27-32％；粒度在0.5-1.5mm的重量占比为13-15％；粒度在0.5mm以下的重量占比为30-40％。
4.根据权利要求1所述的方法，其中，筛分后的玉米原料与玉米油按照1:4-1:6的重量比接触。
5.根据权利要求1所述的方法，其中，搅拌的方式包括搅拌桨搅拌和/或气流搅拌。
6.根据权利要求5所述的方法，其中，搅拌桨搅拌的速率为1-200rpm。
7.根据权利要求5所述的方法，其中，气流搅拌采用的气体中氧气含量低于1体积％。
8.根据权利要求1-7中任意一项所述的方法，其中，固液分离的方式包括过滤和/或压榨。
9.根据权利要求1-7中任意一项所述的方法，其中，固液分离的方式为：将降温后得到的产物中上清液进行过滤得到第一清油；将降温后得到的产物中油泥固形物进行压榨得到第二清油。
10.根据权利要求1所述的方法，其中，将清油与玉米油混合得到风味玉米油，风味玉米油中清油的占比为5-100重量％。
11.权利要求1-10中任意一项所述的方法制备得到的风味玉米油。
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