CN1162106A - 由带有纵向孔道金属带构成的传热装置 - Google Patents

Abstract

一种热交换器，应用一种挤压成型的轻金属多孔道软带，带上设有多个互相平行的、从一端延伸到另一端的纵向小孔道。该孔道在软带每一端部连接起来，软带两端用焊接封闭形成一个在部分真空下部分充填工作流体的密封内腔。该腔可呈单一连续长通道形，也可呈多个在其两端连接起来的平行通道形。多孔道带可以弯曲成波形，在高温区和低温区之间展延。这种热交换器性能优良，能降减成本，减轻重量，并改善其可靠性。

Description

由带有纵向孔道金属带构成的传热装置

本发明涉及一种热管型热交换器。

众所周知波纹毛细管热管不同于普通的热管。在波纹毛细管中，工作流体的气泡和液滴交替分布在毛细管的内腔中，通过表面张力充满和封闭毛细管的内部，并且由于在吸热部分处气泡化沸腾所产生的压力波导致在纵向上(轴向)产生振动，于是热就从高温侧传导到低温侧。对这种型式传热装置的各种构形，美国专利No.4,921,041和5,219,020有详细的说明。本申请引用这些美国专利申请内容作为参考。这些热管显示出极好的传热性能，即使在上热式情况下也是如此，所谓上热式就是高温区位于低温区之上。加之，毛细管是柔软的，并不需要加散热片。因此，波纹毛细管型热管能满足近来在尺寸小、重量轻方面提出的要求。

这种波纹毛细管型热管作为热交换器用在各种热交换设备中的热吸收部分或热辐射部分。作为相关技术的一个例子，日本专利临时公开号No.7-30024公开了一种大传热能力的“肯赞(Kenzan)”式热交换器。

这种热变换器是一种热交换器，其毛细管热管在吸热高温区和放热低温区之间来回重复地展布。图10就是展示这种热变换器结构的一个透视图。图10所示热变换器有一个具有受热表面11-1的受热底板11，以便吸收来自加热件的热量，变换器还包含有由上述底板传递热的横杆12以及一组纤细凸出部分13，每一个凸出部分都是由一段作为热管用的毛细管组成。这种热变换器在形状上类似于“肯赞”，“肯赞”是一种齿状装置(或叉状装置)用来支承花状结构中的茎杆。由凸出部分13所构成的放热部分由对流的气流14进行冷却。每一个凸出部13都有一个凸出环圈部分和一个底部，凸出环圈部用作低温放热侧，而底部则为一对横杆12所夹住，用作高温吸热侧。

在这种热变换器中，要增加热变换器的传热能力是很容易的，只要增加凸出部分的高度或增加环圈数(或凸出部数)即可。由于波纹毛细管的特性，这种热变换器不管在安装状态时其位置如何，都能恰当地发挥其功能。因此，有可能将这种热变换器安装得其凸出部分13呈水平状或倒置。冷却流体的对流方向可左可右、或上或下。不论对流方向如何，这种热变换器都能令人满意地运行。凸出部分13还可以用作冷却散热片，因而没有必要再设置散热片。所以，这种热变换器就其放热能力说，其结构尺寸小，其重量轻。

在这种热变换器中，需要增加环圈数来增加其性能。可是为了安放众多的凸出部分13，对这种热变换器来说，需要繁杂费时的操作，而当为增加其性能增加其环圈数时，则上述操作变得更加繁杂更加费时。另外，这样繁杂费时的操作不适于自动化处理，也有碍于成本的降低。加之，林立的别针状的凸出部13增加了对流的压力降，因此也就增加了冷却风扇的负荷。这种热变换器在改善其热辐射能力方面是有限的，因为不可能在毛细管上加散热片。如果环圈数增加得太多，则压力降也就降得多，热介质流体的流速也就降低，结果热辐射能力也就降低。

本发明的目的就是要提供一种在生产成本和时间上是有优势的，在传热性能是上等的热交换器或传热装置。

根据本发明，传热装置或热交换器至少包含一个金属热管部件，它有一密封的内腔，在部分真空下，部分地被一预定量的、能冷凝能气化的工作流体所充填。该金属热管部件有一个在高温区用来吸收热的吸热部，和一个在低温区用来放热的放热区。在上述装置中，金属热管部件包含一多孔的，由轻金属制成的软金属带或条。该金属带沿纵向从第一纵向带端延伸到第二纵向带端，并且在其上加工有多个沿带纵向分布的纵向孔道，该纵向孔道互相连接以形成密封的内腔。所述金属带以正弦波状进行弯曲，从而使金属带可以在高温区和低温区之间来回展布。由纵向孔道所组成的空腔中，工作液体呈液滴状和由气泡化沸腾所形成的气泡状，热量的传递主要靠工作流体的振动。

带有纵向孔道的金属带可以用挤压技术制造成形的，挤压技术近来已取得显著进步。特别是可展延的轻金属，例如铝及铝合金或镁及镁合金，其挤压技术的进步使得在一长带上加工出多个互相平行的小孔道成为可能。例如，可以在一条宽度等于或小于20毫米、厚度等于或小于1.3毫米的带状金属带上，加工出20个纵向孔道，每个孔道的直径等于或小于0.9毫米。这样金属带的长度可达数百米长。轻金属的金属带在柔软性方面是很优良的。多孔道金属带适宜于制成其中带有多个毛细管的板型热管部件。在本申请情况下，纵向孔道端口在金属带两端封闭以便形成一个或多个封闭的管道，而其数量少于封闭管道容积的工作流体就在真空状态下密封在该管道中。可以在金属带上同时成形10个小长孔道，而这10个长孔道可以根据预定的方式连接起来，以形成一个连续波纹状的单一管道，该单一管道有10个互相平行的管道部分。当这种结构的金属带以正弦波形式进行弯曲以使得该带能在高温区和低温区之间来回重复地展布时，连续的单一管道也在高温区和低温区之间蜿蜒，就形成数百个环圈，这是由于金属带中管道的环圈数加上金属带本身弯曲所形环圈数的结果所致。这种结构可以通过极大地增加毛细管环圈数而改善毛细管型热管的性能。

现结合附图对本发明作进一步说明。

图1是透视图，表示出一多孔软金属带，可以应用在本发明的最佳实施例中；

图2是示意部分视图，表示出流体通道第一种安排方式，可以应用在本发明每一个最佳实施例中；

图3是示意的部分视图，表示出流体通道第二种安排方式，可以代替第一种安排方式而应用在每一个最佳实施例中；

图4为一透视图，表示出本发明第一最佳实施例的热管型热交换器；

图5为一透视图，表示出应用于本发明的加散热片多孔道软金属带；

图6为本发明第二实施例热交换器的部分视图；

图7是一透视图，表示出本发明第三、第四实施例；

图8是一部分视图，表现出本发明第五实施例的热交换器；

图9是一透视图，表示出本发明第六实施例的热交换器；

图10是一透视图，表现出相关技术应用毛细热管的热交换器。

图1表示本发明应用的多孔平金属带(或条)1。金属带1由轻金属制成，例如铝及铝合金，或镁及镁合金。图1中所示金属带1呈软长带形，具有均匀的宽度和厚度。该多孔道金属带1可以采用挤压技术制成。通过这种成形方法，可以生产出宽度范围从几毫米到80毫米、厚度范围从1毫米低限到数毫米以及长度为数百米的金属带1。金属带1的上表面和下表面是如此平滑，以致可以直接在其上安装半导体加热元件，以及各种散热片。由于有这些特点，金属带1能够满足一个毛细热管型热交换器所要求的条件。

金属带1有多个沿其整个长度延伸的纵向小孔道2。在本实施例中，纵向孔道2互相平行，并且规则地排置在一假设的切面上，该切面平行于上表面和下表面，并位于两平面的中间的位置。当金属带1的厚度例如是2毫米时，两相邻孔道2之间的间隔的低限为0.3毫米。有可能正确地确定这个间隔限度，但为了改善热管的特性，还是希望孔道间隔尽可能地小。在图1所示本实施例中，孔道断面呈长方形。孔道2的宽度可以在等于或大于低限0.5毫米的范围内恰当地确定，孔道2的厚度也可以在等于或大于0.5毫米的范围内恰当地确定。但为了加工孔道端部的方便，孔道宽度最好等于或大于0.6毫米，同样，孔道厚度也最好等于或大于0.6毫米。在一个实例中，纯铝合金多孔道金属带1的宽度为19毫米、厚度为1.3毫米，其上带有19个纵向孔道2，每个孔道宽度为0.6毫米，厚度为0.7毫米，这个金属带1抗外压的强度经计算为200公斤/平方厘米。这个抗外压能力是通常圆筒热管的10倍。这种金属带1能极大地扩宽每种两相工作流体的运行温度范围，并且还能充分地提高对抗热交换器热负荷变化的安全性。

图2和图3示意地表示出孔道2两种可能的安排结构，孔道安排在一假设的切面上，该切面将板状金属带1分成基本相等的两片，每一片都是另一片的镜像。在图2和图3中，为简化起见，纵向孔道2用线条来表示。图2和图3所示金属带1是处在将要加工成波纹金属带器的准备阶段。

在图2所示实施例中，金属带1从第一纵向端3纵向地延伸到第二纵向端3，两端部3是密封的，在本例情况下，是通过焊接而密封的。每个纵向孔道2从接近于金属带1的第一带端3的第一孔道端延伸到接近于第二带端的第二孔道端。在图2所示的安排结构中，互相平行的纵向孔道2的第一孔道端是通过第一端横孔道2-1连接在一起的。同样，互相平行的纵向孔道2的第二孔道端是通过第二端横孔道2-1连接在一起的。这样，纵向孔道2就在第一端横孔道2-1和第二端横孔道2-1之间平行地连接在一起。

在图3所示的安排结构中，平行的纵向孔道2连接得形成单一的、连续的波形通道(或管道)。在任何紧相邻的三个纵向孔道2中，其中的中间孔道处于相邻的第一孔道和第二孔道之间，这时中间纵向孔道2的一孔端通过一短连接孔道2-2与第一邻接纵向孔道2的一个邻接孔端连接，而中间纵向孔道2的另一孔端则与第二邻接纵向孔道2的一个邻接孔端连接。每一短连接孔道2-2在图3中用一段U形线表示。工作流体通过通道4进入纵向孔道2所形成的内腔，然后该内腔密封住。

在下述本发明的实施例中，既可以应用图2中结构，也可以应用图3中结构。

图4所示为应用本发明基本结构的第一实施例。如图4所示，多孔道金属带1弯曲成波状。金属带1在高温区(吸热)H和低温区(放热)C之间来回往复地展延。金属带1的第一个走向是从低温区C展延到高温区H，在高温区H形成一U形弯，然后其第二个走向从高温区H展延到低温区C，并在低温区形成一U形弯，然后又按第一走向从低温区C展延到高温区H。重复这种周期，金属带1就形成一波动状结构。本实施例中的金属带1包含多个在高温区H和低温区C之间展延的直带段，多个位于高温区H的第一U形带段，以及多个位于低温区C的第二U形带段。这些金属带段是一个整体，形成一个连续的金属带1。在图4的实施例中，直带段的带是平的，并且互相平行，它们之间的间隔是规则的。高温区H可以在低温区C之上。

在连接的纵向孔道2中密封着一种预定的工作流体，工作流体的量少于由纵向孔道2所构成内腔的容积。这样，多孔道金属带1就成为一容器，用来作为毛细管型热管。

在本实施例中，金属带1的每一个第一表面和第二表面都是规则的表面，由一根直线(亦即母线)沿一平面上的波形曲线移动而形成，所以直线一直与所述平面保持垂直。根据第一实施例的传热装置还包括一个导流装置，它将热介质流体的流束AR沿垂直于所述平面方向引导。该导流装置可以包含任何一个或多个箱体、壳体、导管和导流片。在本结构中，金属带1的一侧端边在上游侧，而其另一侧端边在下游侧，于是热介质流体就沿金属带1宽度方向流动。

可以应用图2中的安排结构，也可以应用图3中的安排结构。当热管的传热量是个重要因素时，图2中的安排结构就显出其优越性。当要求热管正常地运行发挥其功能而不容易受重力的影响时，则图3中的安排结构是可取的。在图2的情况下，管状通道的环圈数是小的，但很多孔道2的平行组合就能构成一个在管状通道中压降小的热管，从而增加最大的传热量。在图3情况下，环圈数非常大，所以热管不怎么依赖重力的作用，这是由于蜿蜒毛细热管的特性，因此能够正常运行而不受热管位置、振动以及离心力的影响。

图5所示金属带1是与散热片5制成一体的金属带，散热片5沿金属带1纵向延伸。可以应用图5中的带散热片金属带来代替图1中无散叶片的平金属带。这些散热片5可以通过金属挤压加工整体地成形。散热片最好非常细小，以便于金属带1的弯曲加工。图5中所示的带散热片金属带1由于表面积增加，所以在对流传热率方面是优良的，但在金属带和受热部分的加热元件之间的接触传热率方面却表现不佳。因此，当受热装置利用金属元件之间进行导热时，使用带散热片的金属带是不适宜的。特别是当带散热片金属带应用到吸热部分和放热部分都利用对流进行热交换的热交换器时，它才是有利的。

图6所示为本发明的第二实施例。图6所示的多孔金属带1呈蜿蜒波动状，如图4中所示的一样。可是在图6的实施例中，还多设了间距散热片6，该散热片设置在波状金属带1的任何两个相邻的直带段之间。在本实施例中，一列间距散热片6是通过将一弯曲成＂之＂字形的薄带安装在两相邻直带段之间而成形的。图6中所示结构在重量上是轻的，但在刚性上却是高的，犹如蜂窝状结构。根据第二实施例的热交换器在抗外压和抗振动方面得到极大的改善。特别是，图6中所示的结构可以避免由于共振造成损坏的危险，因此特别适宜于应用在恶劣情况下的热交换器，例如，可以用在车辆中，此时热交换器必须经受所有方向上的强烈振动以及离心力。在图6所示的实施例中，间距散热片6安装在呈蜿蜒波状的金属带1上。但是，所述第二实施例并不限制于蜿蜒波状，而是可以应用到任何其他形式的金属带1上。图6所示的散热片可以安装在各种形式的多孔道金属带上。

图7所示为本发明第三实施例。图7所示的多孔道金属带1在高温区和低温区C之间呈螺旋波状展延。螺旋金属带的螺距调节是容易的，因此金属带1可以根据所要求的螺距弯绕成螺旋波状。螺旋波状金属带1能够封围和容纳平行于螺旋轴线流动的对流AP而没有什么泄漏，这就改善了热交换效率。当螺旋形螺距比金属带宽度大到足够大时，第三实施例就可应用到对流AP垂直于或倾斜于螺旋形轴线的安排结构中去。可是，在这种情况下，对流的压降就会增加。

第四种实施例是第三种实施例的变种。在第四种实施例中，螺旋形螺距等于金属带1的宽度，而螺旋波状金属带1此时呈管状，有一封闭的曲面，只在两端头开启。对流束沿螺旋波状金属带所形成的管道流动，而不会产生径向泄漏。

图8所示为本发明第五种实施例。在第五实施例中，多孔道金属带1是扭绞的。在图8中所示实施例，设有两个多孔道金属带1-1和1-2。每一个金属带1-1或1-2不仅弯成波状，而且还进行扭绞，如图8所示。在第一实施例中，金属带1的沿纵向伸展的中心线在一预定的假设中心面内呈波状展延，每一个带表面基本都是规则的平面，由沿中心面内的波状曲线移动一直线(母线)而形成，所以所述直线一直垂直于中心面。在第五实施例中，那条直母线不总是垂直于中心平面。第五实施例可以应用在其对流垂直于中心面的热交换器，在上述中心面内，纵向中心线呈波状，第五实施例也可用在其对流平行于中心面的热交换器上。在图8所示实施例中，对流AP是平行于中心面的，金属带的扭绞有助于新鲜热介质流体流向下游侧，如图8中箭头所示，从而相应地防止金属带下游部分的热交换效率由于金属带上游部分加热的热流体而降低。扭绞的金属带不仅可以应用在波状形，而且还可以用在螺旋形以及任何其他形，以便将热介质流体的流动导向所要求的方向。

图8是一个由一预定假设的相交切面切出的金属带1-1和1-2的部分视图。每一个金属带都有多个扭绞带段，它们规则地排置在上述相交切面内的一条线上。在相交切面内，每一金属带扭绞段倾斜于中心平面，中心平面与相交切面垂直，而在相交切面内的扭绞段则互相平行。两金属带1-1和1-2的中心面互相平行。每一金属带都从图8中左侧的上游端沿中心面伸展到右侧的下游端。第一金属带1-1的每一扭纹段在相交切面内从离第二金属带1-2较远的外侧边延伸至面向第二金属带1-2的内侧边。第一金属带1-1每一扭绞段的外侧边位于第一金属带1-1扭绞段内侧边的上游侧。类似地，第二金属带1-2的每一扭绞段沿相交切面内横向从离第一金属带1-1较远的外侧边延伸至面向第一金属带1-1的内侧边。第二金属带1-2每一扭绞段的外侧边位于第二金属带1-2扭绞段内侧边的上游侧。所以，热介质流体从第一金属带1-1和第二金属带1-2的扭绞段的外侧边斜向地进入到第一金属带1-1和第二金属带1-2之间的间隙。

图9所示为本发明的第六实施例，在该实施例中，多孔道金属带1旋涡式地绕成一平面内的螺旋形。也就是说，金属带1的纵向中心线为一平面内的螺旋线。在图9所示实施例中，金属带1绕成一个三圈的矩形螺旋或方形螺旋。在其底部，四段带重叠相连在一起。与这四层底侧相平行的有第一，第二和第三上带段。这些上层带段互相隔开，每一带段都是单层段。在每一个第一上带段和第二上带段之间的间距，第二上带段和第三上带段之间的间距以及第三上带段和下侧之间的间距内都装有波状带6，以便形成间距散热片6。在本实施例中，四层底侧与高温部分接触，用作吸热部分。其余部分则放置在热介质流体的对流之中，用作放热部分。在本实施例中，对流是沿金属带1宽度方向流动的。这种结构中的宽度是由金属带1的宽度来确定的，而由金属带1所形成的管道长度相对说比较短，所以这种结构能够减小热交换器的尺寸。当需要大热交换能力时，可以将多个这样螺旋绕成的金属带连接成组来使用。

根据本发明所构成的多孔道金属带热管型热交换器具有下列优点：

(1)多个纵向孔道2在轻金属带1中是由挤压加工一步同时成形的。所以，与通过多道加工工序，例如轧制、拉伸和热处理，所成形的多个毛细管所构成的热交换器相比较，本发明能极大地降低生产成本。单个金属带可具有20个左右的孔道。其结果是，根据图4所示本发明的基本结构，可以将材料费用降低到通常热管费用的十分之一左右(根据使作20毫米宽多孔道金属带来估算)。

(2)多孔道金属带免去对多个单独的管子进行配置、安装等工作，所以可以将工作时间减少到十分之一左右。由于配置和安装固定毛细管工作占据了通用装置中大部分生产时间，所以在这方面的成本降低是非常显著的。

(3)因为通用的热管型热交换器在结构上是很复杂的，焊接操作困难，所以热管必须用纯铜制成。与此相反，本发明热交换器由于应用纯铝或铝合金等轻金属作为金属容器的材料，从而显著地减轻了整个重量。

(4)一组通常用的热管都安制成波纹状，即使它们安置在一个平面内，因此，通用的装置要求热辐射板和热吸收板与吸热部和放热部相接以利于热交换。根据本发明，金属平带的两表面都是平的、光滑的。所以，金属带可以直接安装到加热元件上，或者说，加热元件可以直接安装到金属带上，不需插入结合板来进行热吸收和热辐射。这样，本发明能简化结构，并进一步减少生产时间和装置重量。

(5)轻金属多孔道带1远比铜管或不锈钢合金管柔软，因此该金属能容易地弯曲成所要求的形状。不仅如此，在完成加工成形后，还能容易地对金属带形状进行调整和矫正。这样，本发明就能够增加设计的灵活性。

(6)多孔道金属带能够安置得使其表面保持在这样一个方向上，在该方向上相对于热介质流体沿所要求方向流动来说压降最小，因此热交换性能得以改善。

(7)多孔道金属带可以作得很光滑，另外还可以弯曲和扭绞。所以，金属带可以用作导向和改向装置，将流束导向或改向到所要求的方向去，以便改善热交换效率。尤其是，扭绞构形的多孔道金属带可以容易使新鲜热介质流体流向下游侧，从而使热交换效率在上游侧和下游侧之间均匀一致。

(8)波纹毛细管热管可以不要散热片而使用，但这种热管在热交换效率上是受限制的，因为几乎不可能在波纹毛细管热管上加散热片。相反，多孔道金属带不但可以作为无散热片平整装置来使用，而且还容易地在其上设置散热片。通过设置恰当的散热片，金属带能极大地提高热交换效率。有一个实验显示出，在相同热交换量情况下，装有冷却散热片的多孔道金属带比通用的毛细热管，其热交换能力提高两倍以上。

(9)波状毛细热管不是刚硬的，没有精心制作的支承结构则容易受共振影响。在多孔道金属带情况下，非常容易用焊接法或其他技术将散热片固定住，从而形成刚硬且又重量轻的结构。

(10)多孔道金属带的纵向孔道的断面尺寸非常小，多孔道金属带能经受非常高的内压。纯铝的多孔道金属带能经受高达200公斤/厘米²的内压，相比之下，通常用的热管只能经受20公斤/厘米²的内压，因此多孔道金属带可以在高压下安全运行。所以，应用多孔道金属带的热交换器能够在接近各种工作流体的临界条件下使用它们，并因此显著地扩大了热交换器运行的温度范围。

Claims (26)

1.一种传热装置包括有一金属热管部件，该部件确定了一密封的内腔，该内腔在部分真空下部分地充填着预定量的、能冷凝和汽化的工作流体，所述金属热管部件包含一个在高温区吸热的吸热部分和一个在低温区放热的放热部分；

其特征是金属热管部件包括一个柔软金属带，该金属带由轻金属制成，沿纵向从第一纵向端延伸至第二纵向端，并且在成形时带有多个沿纵向伸展的纵向孔道，所述纵向孔道互相连接以形成所述密封内腔；

其特征还是所述金属带可以弯曲成波状，使得所述金属带在高温区和低温区之间来回重复地展布。

2.根据权利要求1所述传热装置，其特征是所述纵向孔道是在一无缝金属件中通过挤压加工而成形的，所述金属带包含所述无缝金属件和一封闭措施以确定所述金属带所述第一纵向端和所述第二纵向端。

3.根据权利要求2所述传热装置，其特征是所述金属带设有向外突出的外散热片。

4.根据权利要求3所述传热装置，其特征是所述外散热片与所述金属带外表面相结合。

5.根据权利要求3所述传热装置，其特征是所述外散热片是所述无缝金属件整体组成部分。

6.根据权利要求2所述传热装置，其特征是所述每一纵向孔道在所述高温区和低温区之间波状展延，结果形成一波状曲线和一三维螺旋弯曲，所述波状曲线是波状面弯曲上的一条。

7.根据权利要求6所述传热装置，其特征是所述金属带包括多个直带段，多个第一U形带段以及多个第二U形带段，每一直带段从位于所述高温区的第一段端延展到处于所述低温区的第二段端，每一第一U形带段将处于所述高温区的相邻两直带段的第一段端连接，每一第二U形带段将处于所述低温区的相邻两直带段的第二段端连接。

8.根据权利要求7所述传热装置，其特征是所述传热装置包括间距散热片，该间距散热片设置在第一和第二相邻平直带段之间，该第一和第二相邻平直带段是所述直带段中两个互相邻接的带段，每个所述间距散热片包含一与所述第一直带段连接的第一散热片端和一与所述第二直带段连接的第二散热片端。

9.根据权利要求8所述传热装置，其特征是所述间距散热片是一弯曲成之字形的单一连续金属薄带整体组成部分，所述金属薄带与所述金属带连接，因此，金属薄带的宽度方向与所述金属带方向平行。

10.根据权利要求7所述传热装置，其特征是所述金属带的取向应使其宽度方向平行于热介质流体流动出所述金属带的方向。

11.根据权利要求7所述传热装置，其特征是所述直带段是平的，并且互相平行，所述金属带包含有第一带表面和第二带表面，每一带表面都是规则的表面，由一直线沿一参考平面上的波状曲线移动而形成，因此所述直线与上述参考平面保持垂直。

12.根据权利要求11所述传热装置，其特征是所述金属带的取向使得热介质流体的流动方向垂直于所述参考平面。

13.根据权利要求7所述传热装置，其特征是所述金属带绕一预定的假设线作螺旋盘卷。

14.根据权利要求13所述传热装置，其特征是所述螺旋盘卷的金属带的取向使得热介质流体沿所述预定假设线流动。

15.根据权利要求14所述传热装置，其特征是所述螺旋盘卷的金属带的螺距大于所述金属带宽度，因此一间隙也螺旋地展延，而由所述金属带所构成的螺旋形结构的取向应使得热介质流体的流速通过所述间隙流向所述假设线。

16.根据权利要求14所述传热装置，其特征是所述金属带紧密地盘卷成仅在两端开启的管状结构，所述螺旋盘卷的金属带的取向应使得热介质流体能在所述金属带构成的管状结构内部流动。

17.根据权利要求2所述传热装置，其特征是所述金属带包含有一沿该金属带纵向扭绞的扭绞带段。

18.根据权利要求17所述传热装置，其特征是所述金属带包含多个沿一预定直线规则安排的所述扭绞带段，而所述金属带的取向应使得热介质流体沿所述预定直线流动。

19.根据权利要求18所述传热装置，其特征是所述扭绞带段在一预定假设相交切面上横宽方向是互相平行的，并且倾斜于处在所述预定假设相交切面上的所述预定直线。

20.根据权利要求19所述传热装置，其特征是所述传热装置包含多个所述金属带，每一所述金属带的纵向中心线在一预定的中心面上呈波状展延，而所述金属带的各预定中心面互相平行。

21.根据权利要求20所述传热装置，其特征是所述金属带包含有互相邻接的第一金属带和第二金属带，金属带在垂直于所述第一和第二金属带的所述中心面的、假设上游侧平面和下游侧平面之间展延，所述第一金属带包含有一个第一扭绞带段，该带段在向着所述第二带段的第一带段横宽方向上，从外侧边延伸到内侧边，该内侧边比所述第一扭绞带段的所述外侧边更靠近所述下游侧平面，所述第二金属带包含有一个第二扭绞带段，该带段在向着所述第一带段的第二带段横宽方向上，从外侧边延伸到内侧边，该内侧边比所述第二扭绞带段的所述外侧边更靠近所述下游侧平面。

22.根据权利要求2所述传热装置，其特征是所述金属带绕一预定线盘旋。

23.根据权利要求22所述传热装置，其特征是所述金属带包含一个第一叠带段，一个与所述第一叠带段相隔的第一分离带段，一个叠合在所述第一叠带段上的第二叠带段，一个处于所述第二叠带段与所述第一分离带段之间的第二分离带段，因此将所述第二叠带段和所述第一分离带段之间的空间分成为一个较远空间和其余空间，所述盘旋金属带的取向应使得热介质流体沿所述预定线流动通过所述较远空间和所述其余空间。

24.根据权利要求23所述传热装置，其特征是所述传热装置还包括间距散热片，设置在所述较远空间内和所述其余空间内，并且固定在所述金属带上。

25.根据权利要求23所述传热装置，其特征是所述金属带还包含有一个叠合在所述第二叠带段上的第三叠带段和一个第三分离带段，该第三分离带段将所述其余空间再分成一个中间空间和一个所述第三分离带段与所述第三叠带段之间形成的较近空间，还包含有一个叠合在所述第三叠带段上的第四叠带段，所述各叠带段放置在所述高温区中。

26.根据权利要求25所述传热装置，其特征是所述各叠带段和各分离带段是所述金属带整体组成部分，并且基本呈平状，互相平行。

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