CN1161970A - 一种润滑油添加剂的制备方法 - Google Patents

一种润滑油添加剂的制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN1161970A
CN1161970A CN 96103373 CN96103373A CN1161970A CN 1161970 A CN1161970 A CN 1161970A CN 96103373 CN96103373 CN 96103373 CN 96103373 A CN96103373 A CN 96103373A CN 1161970 A CN1161970 A CN 1161970A
Authority
CN
China
Prior art keywords
formaldehyde
metering
sulfuration
sulfide
boric acid
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN 96103373
Other languages
English (en)
Other versions
CN1044918C (zh
Inventor
伏喜胜
王力波
龚明晖
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
LANZHOU OIL REFINING CHEMICAL GENERNAL PLANT CHINESE PETRO-CHEMICAL CORP
Original Assignee
LANZHOU OIL REFINING CHEMICAL GENERNAL PLANT CHINESE PETRO-CHEMICAL CORP
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by LANZHOU OIL REFINING CHEMICAL GENERNAL PLANT CHINESE PETRO-CHEMICAL CORP filed Critical LANZHOU OIL REFINING CHEMICAL GENERNAL PLANT CHINESE PETRO-CHEMICAL CORP
Priority to CN 96103373 priority Critical patent/CN1044918C/zh
Publication of CN1161970A publication Critical patent/CN1161970A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN1044918C publication Critical patent/CN1044918C/zh
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Abstract

本发明涉及一种润滑油添加剂的制备方法，尤其是一种硼化硫代磷酸酯胺盐的制备方法。该方法以硫化物、亚磷酸酯、脂肪胺、硼化物为原料，在甲醛为促进剂条件下，以一定的配比合成了硼化硫代磷酸酯胺盐。该合成工艺简单易行，易于操作。本发明的合成产品除具有良好的极压抗磨性能外，还具有优异的热氧化安定性、水解安定性和抗乳化性能，是一种性能优异的齿轮油极压抗磨剂。

Description

一种润滑油添加剂的制备方法
本发明涉及一种润滑油添加剂的制备方法，尤其是一种硼化硫代磷酸酯胺盐的制备方法，属于润滑油添加剂领域。
含磷添加剂由于具有优良的极压抗磨性，而广泛应用于各种润滑油中，特别是在齿轮油中。近几年，由于车辆设计的改进，环保和用户的要求以及换油周期的延长，对车辆齿轮油的使用性能提出了更高要求，新一代齿轮油要求具有更好的热氧化安定性和耐久性。含磷添加剂的结构影响油品的热氧化安定性，使用适当的含磷添加剂可提高油品的热氧化安定性。硼化硫代磷酸酯胺盐是一种性能比较全面的含磷添加剂，其突出的特点是具有更好的热氧化安定性及极压性能，广泛应用于高档润滑油(如G1-5车辆齿轮油、船用汽缸油、高压抗磨液压油、重负荷工业齿轮油等)，有关硼化硫代磷酸酯胺盐制备的专利尚未见到。
本发明的目的是要提供一种制备硼化硫代磷酸酯胺盐的方法，从而可为润滑油提供一种优良的新型极压抗磨添加剂。
本发明所述的硼化硫代磷酸酯胺盐的制备方法如下：首先将带有电动搅拌、冷凝脱水器、温度计的三口瓶安装好，移入计量的硫化物、亚磷酸酯，升温至150～170℃，搅拌12小时，降温至20～30℃，加入计量的汽油(60～90℃)、脂肪胺回流2小时，降温至20～30℃，加入计量的硼化物，升温至60℃加入计量的甲醛，回流脱水6小时，常、减压蒸馏除去溶剂，室温过滤，即得产品。
本发明制备的硼化硫代磷酸酯胺盐添加剂，产品硫含量大于5.0％(重)、磷含量大于5.0％(重)、氮含量大于2.5％(重)、硼含量大于1.5％(重)，有极好的极压抗磨性能，硼元素的引入，大大提高了产品的热氧化安定性和极压性能以及防锈性能，该产品是一种性能全面的含磷添加剂，除应用于高档齿轮油中外，还可用于液压油，船用油等油品中，该产品合成工艺简单、易行，具有一定的经济效益。
一种硼化硫代磷酸酯胺盐的制备方法，其特征在于：将计量的硫化物及亚磷酸酯投入反应器内，搅拌升温至150～170℃，反应12小时，降温至20～30℃投入计量的脂肪胺、溶剂回流2小时，降温至20～30℃，加入计量的硼化物，升温至60℃，加入计量的甲醛，回流脱水6小时，常、减压蒸馏除去溶剂，室温过滤，即得产品。该制备方法特征在于各原料组分间有一定的配料比例：硫化物以100份(m)计，亚磷酸酯的加入量为270～320份(m)、脂肪胺为190～240份(m)、硼化物为60～70份(m)、甲醛10～20份(m)、溶剂300～700份(m)，反应步骤分三步：第一步为硫磷化反应，反应温度可控制在150～170℃之间，反应时间10～20小时；第二步反应为胺化反应，反应温度为60～90℃，反应时间1～4小时；第三步反应为硼化反应，反应温度为60～90℃，反应时间4～12小时，反应用溶剂可以是苯，也可以是60～90℃汽油；硫化物可以是硫化烯烃、硫化醛、硫化酮；亚磷酸酯可以是二烷基的，也可以是三烷基的，烷基大小C4～C18(直链或支链)；脂肪胺可以是伯胺，也可以是叔碳伯胺，烷基大小C4～C13(直链或支链)；硼化物可以是硼酸，也可以是有机硼酸酯(烷基大小C4～C12)甲醛为36％的水溶液。
硼化硫代磷酸酯胺盐具有较好的极压抗磨性、热氧化安定性、防锈防腐性和破乳化性能，与其它含磷添加剂的性能比较见表1。
从表1看出，硼化硫代磷酸酯胺盐较其它含磷添加剂具有更优异的热氧化安定性和极压性。
表1各种含磷剂性能比较
               (1)          (1)含磷添加剂       四球机                     人工老化试验
             PBN   (150℃×192h)100℃运动粘度增长％酸性亚磷酸酯       931.0                           27.6硫磷酸酯胺盐       980.0                           19.6中性磷酸酯         735.0                           21.3硫磷酸复酯胺盐     833.0                           17.4磷酸酯胺盐         588.0                           15.4中性硫代磷酸酯     980.0                           22.5酸性硫代磷酸酯     1029.0                          18.4硼化硫代磷酸酯胺盐 1176.0                          10.085W/90基础油     490.0                           32.4
注(1)含磷剂1m%加入99m％85w/90基础油中进行性能评定。
下面的实施例和比较例是对本发明的进一步说明，而不是对本发明进行限制，本发明的精神和保护范围列于权利要求书中。
实施例1，在带有自动搅拌器及冷凝脱水器的500ml三口瓶中，加入105.0g亚磷酸二正丁酯、38.8g硫化异丁醛，搅拌升温至150℃反应12h，降温至20℃加入92.55g C12～C14叔烷基伯胺、139.7g苯，升温78～80℃回流2h，降温至20℃加入26.7g硼酸，升温60℃加入6.0g甲醛，继续升温至78～80℃，回流分水8h，常压蒸至100℃(液)除溶剂，减压下蒸至100℃(液)脱去残留在产品中的溶剂，过滤即得产品。硫含量5.50％，磷含量5.65％，氮含量2.78％，硼含量1.61％。
实施例2，按实施例1操作，硫化异丁醛用量为38.8g、亚磷酸二正丁酯用量为116.4g、C12～C14叔烷基伯胺77.6g、硼酸23.7g、甲醛6.0g、苯232.8g，产品硫含量5.14％、磷含量5.81％、氮含量2.51％、硼含量1.54％。
比较例1，在带有电动搅拌器及冷凝脱水器的500ml三口瓶中加入105.0g亚磷酸二正丁酯、38.8g硫化异丁醛、搅拌升温至150℃反应12小时，降温至20℃加入92.5gC12～C14叔烷基伯胺，139.7g苯，升温78～80℃，回流2小时，降温至60℃，加入6.0g甲醛，继续升温至78～80℃，回流分水8小时，常减压蒸馏除去溶剂，过滤即得产品，硫含量6.61％，磷含量6.58％，氮含量2.75％，产品1m％加入99m％ 85W/90基础油中，四球PB值为980N，而实施例1、2产品的四球PB值分别为1176N、1225N。
比较例2，按实施例1操作，甲醛用量为1.9g，产品硫含量5.71％，磷含量5.68％，氮含量2.74％，硼含量1.23％，产品放置一段时间，发现分层现象。
实施例3，按实施例1操作，投入亚磷酸二异辛酯123.4g、硫化异丁烯38.8g、十二烷基伯胺92.5g、60～90℃汽油139.7g、硼酸26.7g、甲醛6.0g，产品硫含量6.12％(重)、磷含量4.92％(重)、氮含量2.67％(重)、硼含量1.62％(重)。
实施例4，按实施例1操作，投入亚磷酸二异辛酯123.4g、硫化甲基异丁基酮38.8g、十二烷基伯胺92.5g、60～90℃汽油139.7g、硼酸26.7g、甲醛6.0g，产品硫含量5.56％(重)、磷含量4.81％(重)、氮含量2.51％(重)、硼含量1.71％(重)。
实施例5，按实施例1操作，投入亚磷酸二(十二)烷基酯123.4g、硫化异丁烯38.8g、十二烷基伯胺92.5g、60～90℃汽油139.7g、硼酸26.7g、甲醛6.0g，产品硫含量5.94％(重)、磷含量3.46％(重)、氮含量2.54％(重)、硼含量1.56％(重)
实施例6，按实施例1操作，投入亚磷酸二(十二)烷基酯123.4g、硫化异丁烯38.8g、十二烷基伯胺92.5g、60～90℃汽油139.7g、硼酸三丁酯26.7g、甲醛6.0g、产品硫含量5.83％(重)、磷含量3.36％(重)、氮含量2.67％(重)、硼含量0.47％(重)。

Claims (8)

1.一种硼化硫代磷酸酯胺盐的制备方法，其特征在于：将计量的硫化物、亚磷酸酯投入反应瓶中，升温至150～170℃，反应10～20h，降温至20～30℃，投入计量的脂肪胺、溶剂，60～90℃下反应1～4h，降温至20～30℃，加入计量的硼化物，升温至40～60℃，加入计量的甲醛，60～90℃下反应4～12h，常、减压蒸馏除去溶剂，室温过滤，即得产品。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：硫化物使用硫化烯烃、硫化醛、硫化酮，最好是硫化异丁烯、硫化异丁醛、硫化甲基异丁基酮。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：亚磷酸酯使用二烷基亚磷酸酯和三烷基亚磷酸酯，烷基为C4～C18的直链或支链。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：脂肪胺使用C4～C18的伯胺，烷基为直链或支链，最好是C12～C14的叔碳伯胺。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：硼化物使用硼酸和有机硼酸酯，硼酸的纯度不小于95％，有机硼酸酯为C4～C18的醇与硼酸酯化而成，最好是C12的直链醇。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：甲醛使用36％的甲醛水溶液，甲醛的加料温度为40～60℃，最好为60℃。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：溶剂使用沸程在60～90℃范围之内的有机溶剂，最好使用苯、石油醚(60～90℃)。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：合成产品具有较好的极压抗磨性、热氧化安定性、防锈防腐性及抗乳化性能，以极压性和热氧化安定性尤为突出。
CN 96103373 1996-04-05 1996-04-05 一种润滑油添加剂的制备方法 Expired - Lifetime CN1044918C (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN 96103373 CN1044918C (zh) 1996-04-05 1996-04-05 一种润滑油添加剂的制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN 96103373 CN1044918C (zh) 1996-04-05 1996-04-05 一种润滑油添加剂的制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN1161970A true CN1161970A (zh) 1997-10-15
CN1044918C CN1044918C (zh) 1999-09-01

Family

ID=5118030

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN 96103373 Expired - Lifetime CN1044918C (zh) 1996-04-05 1996-04-05 一种润滑油添加剂的制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN1044918C (zh)

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN100338199C (zh) * 2004-04-14 2007-09-19 中国石油化工股份有限公司 润滑油极压抗磨添加剂的制备方法
CN101240210B (zh) * 2007-02-06 2010-11-17 张军 润滑油多功能复合添加剂和制备方法及应用
CN102277226A (zh) * 2011-07-22 2011-12-14 江苏龙蟠石化有限公司 一种工程机械液力传动润滑油组合物
CN102850396A (zh) * 2012-09-27 2013-01-02 沈阳工业大学 一种胺基硼磷酸酯及其制备方法
CN103509050A (zh) * 2012-06-21 2014-01-15 中国石油天然气股份有限公司 一种润滑油多功能添加剂
CN103725387A (zh) * 2012-10-11 2014-04-16 沈阳工业大学 一种钕铁硼永磁材料用线切割液
US10822359B2 (en) 2016-04-27 2020-11-03 China Petroleum & Chemical Corporation Benzotriazole derivative, preparation process and the use thereof

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN100338199C (zh) * 2004-04-14 2007-09-19 中国石油化工股份有限公司 润滑油极压抗磨添加剂的制备方法
CN101240210B (zh) * 2007-02-06 2010-11-17 张军 润滑油多功能复合添加剂和制备方法及应用
CN102277226A (zh) * 2011-07-22 2011-12-14 江苏龙蟠石化有限公司 一种工程机械液力传动润滑油组合物
CN103509050A (zh) * 2012-06-21 2014-01-15 中国石油天然气股份有限公司 一种润滑油多功能添加剂
CN103509050B (zh) * 2012-06-21 2016-09-07 中国石油天然气股份有限公司 一种润滑油多功能添加剂
CN102850396A (zh) * 2012-09-27 2013-01-02 沈阳工业大学 一种胺基硼磷酸酯及其制备方法
CN102850396B (zh) * 2012-09-27 2016-05-25 沈阳工业大学 一种胺基硼膦酸酯及其制备方法
CN103725387A (zh) * 2012-10-11 2014-04-16 沈阳工业大学 一种钕铁硼永磁材料用线切割液
CN103725387B (zh) * 2012-10-11 2015-10-14 沈阳工业大学 一种钕铁硼永磁材料用线切割液
US10822359B2 (en) 2016-04-27 2020-11-03 China Petroleum & Chemical Corporation Benzotriazole derivative, preparation process and the use thereof

Also Published As

Publication number Publication date
CN1044918C (zh) 1999-09-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN100506959C (zh) 含钼润滑油添加剂组合物及其制备和使用方法
CA1260491A (en) Organic molybdenum complexes
CN102504913B (zh) 一种极压抗磨剂及其制备方法和应用
CN1317555A (zh) 油溶性钼组合物
CN1318633A (zh) 由脂油和单取代烷撑二胺的反应产物得到的油溶性钼添加剂
US6255262B1 (en) High hydroxyl content glycerol di-esters
CN1044918C (zh) 一种润滑油添加剂的制备方法
US4477383A (en) Di- and tripentaerythritol esters of isostearic acid
US2733235A (en) Table ii
WO2015026566A1 (en) Lubricant having improved antiwear properties
US2759894A (en) Rust inhibitor
CN111320542B (zh) 一种包含双受阻酚结构抗氧化剂及制备方法
CN102888262B (zh) 工业齿轮油组合物
US6638898B2 (en) Process of preparing multi-functional amino di(alkylcyclohexyl) phosphordithioate additive for lubricant composition from saturated cashew nut shell liquid
CA1095059A (en) Lubricant compositions and anti-wear and friction modifiers employed therein
CN110343132B (zh) 一种支链烷基膦酸二烷基酯的制备方法及其应用
US3247113A (en) Lubricating compositions and additives therefor
CN110317663A (zh) 汽油发动机润滑油组合物及其制备方法
US5512189A (en) Antiwear and antioxidant additives
US5084069A (en) Multifunctional additives for lubricants and fuels
CN115992020A (zh) 一种工业润滑油组合物及其制备方法
US4293430A (en) Sulfurized metallic dithiophosphates and their use as additives for lubricating oils
US2545113A (en) Addition agents for mineral oil lubricants
CN100355871C (zh) 一种硫磷氮型含磷剂的制备方法
EP0915097B1 (en) Multifunctional additives from cashew nut shell liquid

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant
CX01 Expiry of patent term

Granted publication date: 19990901

EXPY Termination of patent right or utility model
DD01 Delivery of document by public notice

Addressee: Lanzhou Oil Refining Chemical Genernal Plant, Chinese Petro-Chemical Corp.

Document name: Notification of Expiration of Patent Right Duration