CN116195711A - 一种速食燕麦团面的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种速食燕麦团面的生产工艺，属于燕麦面条生产技术领域，该速食燕麦团面由以下重量百分比的原料组成：燕麦粉60％～70％、荞麦粉20％～30％、玉米淀粉5％～10％、糯米粉1％～10％、盐0.5％～1％和纯水150％～200％；该速食燕麦团面的生产工艺具体步骤如下：步骤一：称量原料，本发明制得的燕麦团面更受欢迎，同时燕麦团面原料中杂粮粉添加量占干物料的80％以上，其中燕麦粉占干物料的65％，可以更好的发挥杂粮营养优势，且燕麦团面Q弹爽滑，更加符合大众的口感特点，同时燕麦团面的冲泡时间可进一步降低，充分满足速食要求，且本发明的生产工艺产能可达2.5吨，加速了杂粮精加工的发展脚步，开拓了杂粮速食面市场。
Description
技术领域
本发明涉及燕麦面条生产技术领域，尤其涉及一种速食燕麦团面的生产工艺。
背景技术
小麦粉面条，是中国乃至东南亚地区人们都比较喜欢和习惯的一种主要面食产品，但是其营养成分只有小麦淀粉和膳食纤维，只能满足人们现在生活的一般要求，无法满足人体对其它高营养成分的需求，在人们已经进入现代追求膳食营养、环保和增强人体健康的消费理念阶段，传统的小麦粉面条已经满足不了人们在现代社会的膳食消费水平的需要，而燕麦脂肪含量在5～9％，相当于大米、白面的4～5倍，居所有谷物类之首，但是燕麦脂肪80％为不饱和脂肪酸，主要是单不饱和脂肪酸、亚油酸和亚麻酸，亚油酸是人体最重要的必需脂肪酸，在人体内具有重要的生理功能，可降低胆固醇在心血管中的积累。
现有的原料中杂粮粉含量较低，无法更好的发挥杂粮营养优势，且面条Q弹爽滑爽滑度不够，软、馕口感无法符合大众口感特点，同时冲泡时间无法进一步降低，从而无法充分满足速食要求，带来了工艺缺陷的问题。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺陷，而提出的一种速食燕麦团面的生产工艺。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种速食燕麦团面的生产工艺，该速食燕麦团面由以下重量百分比的原料组成：燕麦粉60％～70％、荞麦粉20％～30％、玉米淀粉5％～10％、糯米粉1％～10％、盐0.5％～1％和纯水150％～200％；该速食燕麦团面的生产工艺具体步骤如下：
步骤一：称量原料：依据称量公式和配方称取相应质量的原料；
步骤二：制备原料浆：将步骤一中称量的原料混合成料浆，再将混合均匀后的料浆打入调浆罐，使得料浆通过温度为40～60℃预热系统进行预热，预热时间为5～10min，当料浆温度为45～50℃时，将料浆通过加热泵传送到储浆罐，即得原料浆；
步骤三：制备杂粮面条：将储浆罐内的原料浆边搅拌边通过抽浆泵传送到高温熟化罐，进行高温熟化，熟化后，将原料浆通入挤出机，从而挤出宽度为4mm的杂粮面条；
步骤四：老化杂粮面条：将步骤三中所述杂粮面条通过传送链板送入温度为70～80℃的预干燥箱，进行预干燥，预干燥时间为10～15min，预干燥后人工将杂粮面条挂到老化前端传送带上，通过自动上杆将杂粮面条陆续送到老化箱内进行2～3h的老化；
步骤五：制备团面：待步骤四中所述杂粮面条老化后，将杂粮面条移动到切断口进行切断，使得杂粮面条切成长度为30～50cm的面条，并通过人工进行称重绕团，形成预制团面，最后将预制团面放入干燥箱进行干燥，干燥过程中根据面条干燥情况进行补气，即得速食燕麦团面；
步骤六：后处理：质检速食燕麦团面，包装速食燕麦团面并储藏。
进一步地，步骤一中所述称量公式为：
CQ＝RMQ×(OQRQ×100％BP×100％)，
BP＝BC×(1-WC)；
其中CQ为在预设批次中的一种原材料的实际需求量，即原料称配量信息；RMQ为生产标准量的产品时需要的该种原材料的有效成分的标准需求量，即标准称配量信息；OQ为预设批次的生产量，及生产计划信息；RQ为产品的标准生产量；BP为物料批次有效成分含量，即原料成分信息；BC为物料批次的含量；WC为物料批次的水分含量。
进一步地，步骤二中所述料浆的混合时间为10～15min。
进一步地，步骤三中所述高温熟化的熟化温度为140～160℃。
进一步地，步骤四中所述预干燥的传送速度与步骤三中所述挤出机的挤出速度相匹配。
进一步地，步骤四中所述老化的过程中需要根据温湿度进行补气，确保面条可弯曲不断裂。
进一步地，步骤五中所述速食燕麦团面的水分含量为5～8％。
进一步地，步骤二中所述料浆在经过预热系统后温度需达到45℃以上。
相比于现有技术，本发明的有益效果在于：
1、本发明制得的燕麦团面更受欢迎，同时燕麦团面原料中杂粮粉添加量占干物料的80％以上，其中燕麦粉占干物料的65％，可以更好的发挥杂粮营养优势，且燕麦团面Q弹爽滑，更加符合大众的口感特点，同时燕麦团面的冲泡时间可进一步降低，充分满足速食要求，且本发明的生产工艺产能可达2.5吨，加速了杂粮精加工的发展脚步，开拓了杂粮速食面市场。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。
图1为本发明提出的一种速食燕麦团面的生产工艺的生产流程示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
实施例1：
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种速食燕麦团面的生产工艺，该速食燕麦团面由以下重量百分比的原料组成：燕麦粉60％、荞麦粉20％、玉米淀粉5％、糯米粉1％、盐0.5％和纯水150％；该速食燕麦团面的生产工艺具体步骤如下：
步骤一：称量原料：依据称量公式和配方称取相应质量的原料；
步骤二：制备原料浆：将步骤一中称量的原料混合成料浆，再将混合均匀后的料浆打入调浆罐，使得料浆通过温度为40℃预热系统进行预热，预热时间为5min，当料浆温度为45℃时，将料浆通过加热泵传送到储浆罐，即得原料浆，料浆的混合时间为10min；
步骤三：制备杂粮面条：将储浆罐内的原料浆边搅拌边通过抽浆泵传送到高温熟化罐，进行高温熟化，熟化后，将原料浆通入挤出机，从而挤出宽度为4mm的杂粮面条；
步骤四：老化杂粮面条：将步骤三中杂粮面条通过传送链板送入温度为70℃的预干燥箱，进行预干燥，预干燥时间为10min，预干燥后人工将杂粮面条挂到老化前端传送带上，通过自动上杆将杂粮面条陆续送到老化箱内进行2h的老化，预干燥的传送速度与步骤三中挤出机的挤出速度相匹配，老化的过程中需要根据温湿度进行补气，确保面条可弯曲不断裂；
步骤五：制备团面：待步骤四中杂粮面条老化后，将杂粮面条移动到切断口进行切断，使得杂粮面条切成长度为30cm的面条，并通过人工进行称重绕团，形成预制团面，最后将预制团面放入干燥箱进行干燥，干燥过程中根据面条干燥情况进行补气，即得速食燕麦团面，速食燕麦团面的水分含量为5％；
步骤六：后处理：质检速食燕麦团面，包装速食燕麦团面并储藏。
实施例2：
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种速食燕麦团面的生产工艺，该速食燕麦团面由以下重量百分比的原料组成：燕麦粉65％、荞麦粉25％、玉米淀粉7.5％、糯米粉5.5％、盐0.75％和纯水175％；该速食燕麦团面的生产工艺具体步骤如下：
步骤一：称量原料：依据称量公式和配方称取相应质量的原料；
步骤二：制备原料浆：将步骤一中称量的原料混合成料浆，再将混合均匀后的料浆打入调浆罐，使得料浆通过温度为50℃预热系统进行预热，预热时间为8min，当料浆温度为47℃时，将料浆通过加热泵传送到储浆罐，即得原料浆，料浆的混合时间为13min；
步骤三：制备杂粮面条：将储浆罐内的原料浆边搅拌边通过抽浆泵传送到高温熟化罐，进行高温熟化，熟化后，将原料浆通入挤出机，从而挤出宽度为4mm的杂粮面条；
步骤四：老化杂粮面条：将步骤三中杂粮面条通过传送链板送入温度为75℃的预干燥箱，进行预干燥，预干燥时间为13min，预干燥后人工将杂粮面条挂到老化前端传送带上，通过自动上杆将杂粮面条陆续送到老化箱内进行2.5h的老化，预干燥的传送速度与步骤三中挤出机的挤出速度相匹配，老化的过程中需要根据温湿度进行补气，确保面条可弯曲不断裂；
步骤五：制备团面：待步骤四中杂粮面条老化后，将杂粮面条移动到切断口进行切断，使得杂粮面条切成长度为40cm的面条，并通过人工进行称重绕团，形成预制团面，最后将预制团面放入干燥箱进行干燥，干燥过程中根据面条干燥情况进行补气，即得速食燕麦团面，速食燕麦团面的水分含量为6％；
步骤六：后处理：质检速食燕麦团面，包装速食燕麦团面并储藏。
实施例3：
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种速食燕麦团面的生产工艺，该速食燕麦团面由以下重量百分比的原料组成：燕麦粉70％、荞麦粉30％、玉米淀粉10％、糯米粉10％、盐1％和纯水200％；该速食燕麦团面的生产工艺具体步骤如下：
步骤一：称量原料：依据称量公式和配方称取相应质量的原料；
步骤二：制备原料浆：将步骤一中称量的原料混合成料浆，再将混合均匀后的料浆打入调浆罐，使得料浆通过温度为60℃预热系统进行预热，预热时间为10min，当料浆温度为50℃时，将料浆通过加热泵传送到储浆罐，即得原料浆，料浆的混合时间为15min；
步骤三：制备杂粮面条：将储浆罐内的原料浆边搅拌边通过抽浆泵传送到高温熟化罐，进行高温熟化，熟化后，将原料浆通入挤出机，从而挤出宽度为4mm的杂粮面条；
步骤四：老化杂粮面条：将步骤三中杂粮面条通过传送链板送入温度为80℃的预干燥箱，进行预干燥，预干燥时间为15min，预干燥后人工将杂粮面条挂到老化前端传送带上，通过自动上杆将杂粮面条陆续送到老化箱内进行3h的老化，预干燥的传送速度与步骤三中挤出机的挤出速度相匹配，老化的过程中需要根据温湿度进行补气，确保面条可弯曲不断裂；
步骤五：制备团面：待步骤四中杂粮面条老化后，将杂粮面条移动到切断口进行切断，使得杂粮面条切成长度为50cm的面条，并通过人工进行称重绕团，形成预制团面，最后将预制团面放入干燥箱进行干燥，干燥过程中根据面条干燥情况进行补气，即得速食燕麦团面，速食燕麦团面的水分含量为8％；
步骤六：后处理：质检速食燕麦团面，包装速食燕麦团面并储藏。
对比列1：
本对比例为中国专利号CN102379398A公开了一种燕麦面条及其生产工艺所制得的燕麦面条。
从实施例1-3制得的燕麦团面中分别抽取2份，记为A1、A2、B1、B2、C1和C2，再与对比例1的2份燕麦面条，记为E1和E2，随机寻找100人进行口味受欢迎性对比实验和冲泡时间实验，测得如下数据：
对比可知，实施例1、2和3制得的燕麦团面比对比例1制得的燕麦面条更受欢迎，同时燕麦团面原料中杂粮粉添加量占干物料的80％以上，其中燕麦粉占干物料的65％，可以更好的发挥杂粮营养优势，实施例1、2和3制得的燕麦团面Q弹爽滑，更加符合大众的口感特点，同时冲泡时间低于对比例1制得的燕麦面条，充分满足速食要求。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种速食燕麦团面的生产工艺，其特征在于，该速食燕麦团面由以下重量百分比的原料组成：燕麦粉60％～70％、荞麦粉20％～30％、玉米淀粉5％～10％、糯米粉1％～10％、盐0.5％～1％和纯水150％～200％；该速食燕麦团面的生产工艺具体步骤如下：
步骤一：称量原料：依据称量公式和配方称取相应质量的原料；
步骤二：制备原料浆：将步骤一中称量的原料混合成料浆，再将混合均匀后的料浆打入调浆罐，使得料浆通过温度为40～60℃预热系统进行预热，预热时间为5～10min，当料浆温度为45～50℃时，将料浆通过加热泵传送到储浆罐，即得原料浆；
步骤三：制备杂粮面条：将储浆罐内的原料浆边搅拌边通过抽浆泵传送到高温熟化罐，进行高温熟化，熟化后，将原料浆通入挤出机，从而挤出宽度为4mm的杂粮面条；
步骤四：老化杂粮面条：将步骤三中所述杂粮面条通过传送链板送入温度为70～80℃的预干燥箱，进行预干燥，预干燥时间为10～15min，预干燥后人工将杂粮面条挂到老化前端传送带上，通过自动上杆将杂粮面条陆续送到老化箱内进行2～3h的老化；
步骤五：制备团面：待步骤四中所述杂粮面条老化后，将杂粮面条移动到切断口进行切断，使得杂粮面条切成长度为30～50cm的面条，并通过人工进行称重绕团，形成预制团面，最后将预制团面放入干燥箱进行干燥，干燥过程中根据面条干燥情况进行补气，即得速食燕麦团面；
步骤六：后处理：质检速食燕麦团面，包装速食燕麦团面并储藏。
2.根据权利要求1所述的一种速食燕麦团面的生产工艺，其特征在于，步骤一中所述称量公式为：
BP＝BC×(1-WC)；
其中CQ为在预设批次中的一种原材料的实际需求量，即原料称配量信息；RMQ为生产标准量的产品时需要的该种原材料的有效成分的标准需求量，即标准称配量信息；OQ为预设批次的生产量，及生产计划信息；RQ为产品的标准生产量；BP为物料批次有效成分含量，即原料成分信息；BC为物料批次的含量；WC为物料批次的水分含量。
3.根据权利要求1所述的一种速食燕麦团面的生产工艺，其特征在于，步骤二中所述料浆的混合时间为10～15min。
4.根据权利要求1所述的一种速食燕麦团面的生产工艺，其特征在于，步骤三中所述高温熟化的熟化温度为140～160℃。
5.根据权利要求1所述的一种速食燕麦团面的生产工艺，其特征在于，步骤四中所述预干燥的传送速度与步骤三中所述挤出机的挤出速度相匹配。
6.根据权利要求1所述的一种速食燕麦团面的生产工艺，其特征在于，步骤四中所述老化的过程中需要根据温湿度进行补气，确保面条可弯曲不断裂。
7.根据权利要求1所述的一种速食燕麦团面的生产工艺，其特征在于，步骤五中所述速食燕麦团面的水分含量为5～8％。
8.根据权利要求1所述的一种速食燕麦团面的生产工艺，其特征在于，步骤二中所述料浆在经过预热系统后温度需达到45℃以上。
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| CN202310252628.XA Pending CN116195711A (zh) | 2023-03-15 | 2023-03-15 | 一种速食燕麦团面的生产工艺 |
Country Status (1)
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-
2023
- 2023-03-15 CN CN202310252628.XA patent/CN116195711A/zh active Pending
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