CN116178771B - 一种离型膜及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种离型膜及其制备工艺，涉及离型膜生产技术领域；该离型膜包括基材和附着在所述基材上的硅油面，所述硅油面包括以下重量份组分：100～150份溶剂、25～40份离型剂、1～3份固化剂、2～3份二异氰酸酯、4～7份硅溶胶、5～10份改性海泡石、5～10份钛粉、5～10份二甲基硅油；该离型膜的制备方法为：S1配制硅油面液体；S2利用涂布机将硅油面液体涂抹在基材表面，烘干，形成硅油面；S3收卷，得到离型膜卷；本发明制得的离型膜的离型力以及粘性适中，能够有效降低高温时离型力的爬升幅度，避免出现高温时离型膜离型力爬升过快，与热熔胶之间因粘合性强，导致难以剥离的问题。

Description

一种离型膜及其制备方法
技术领域
本发明涉及离型膜生产技术领域，特别是一种离型膜及其制备方法。
背景技术
离型膜是指表面具有分离性的薄膜，离型膜与特定的材料在有限的条件下接触后不具有粘性，或轻微的粘性。例如在底材PET薄膜上涂上一层硅油即可得到硅油型PET离型膜，该硅油的作用是降低PET薄膜表面的附着力，达到离型的效果。离型膜根据其离型力的大小分为轻离型离型膜、中离型离型膜和重离型离型膜。
一般情况下，热熔胶一般是搭配中离型离型膜或者重离型离型膜使用，如申请号为201510307384.6的专利中，公开了一种硅油面平滑的重离型离型膜及其制备方法，其包括基材和附着在基材上的硅油面，硅油面的成分按重量份计，包括：溶剂45～60份；离型剂18～22份；固化剂0.5～1份；离型力调节剂0.1～0.5份；交联剂1～3份；溶剂为溶剂D30和溶剂IPA以3:2的比例混合得到；离型剂为有机硅硅脂、氟树脂和微晶蜡以2:1:0.1的比例混合得到；交联剂为二异氰酸酯与皂荚提取物以20:1的比例混合得到；本发明的离型膜离型力高，均匀性好，同时硅油面平滑稳定，具有弱粘性，针对熔融的固体热熔胶表面、热固胶等产品的复合使用。
上述发明在实际使用中，其离型力随着温度的升高而爬升快速，其在70℃老化后，离型力增加了约40g/in，即能说明在老化升温的过程中，离型力爬升速度快，因而在实际运用时，热熔胶的温度可能会更高，如此，会导致离型膜的离型力爬升速度更快，而因热熔胶具有“常温粘性低、高温粘性高”的特点(一般＞70℃为高温)，因此，在其本身随着温度升高，粘性增强的基础上，离型膜的离型力也爬升迅速，则在实际使用时，常会出现离型膜和热溶胶粘合牢固、不易剥离的情况。
发明内容
本申请在于克服现有技术中的不足，提供一种离型膜及其制备方法，该离型膜离型力适中，能够有效降低高温时离型力的爬升幅度，避免出现高温时离型膜离型力爬升过快，与热熔胶之间因粘合性强，导致难以剥离的问题。
为实现上述目的，本申请提出了一种离型膜，包括基材和附着在所述基材上的硅油面，所述硅油面包括以下重量份组分：100～150份溶剂、25～40份离型剂、1～3份固化剂、2～3份二异氰酸酯、4～7份硅溶胶、5～10份改性海泡石、5～10份钛粉、5～10份二甲基硅油；
所述离型剂由有机硅硅脂、甲基氟硅油和微晶蜡组成；所述硅溶胶为硅氧烷偶联剂改性的纳米二氧化硅分散液；所述改性海泡石为经过酸改性的海泡石；
所述固化剂为甲基含氢硅油与铂金的混合物；所述溶剂为TOL、D-40、D-30、MEK和IPA中的一种或任意几种混合；所述基材可以为PET、PE、PP或PVC塑料薄膜基材的任一种。
作为本申请的一些可实施方式，所述硅油面包括以下重量份组分：120～130份溶剂、30～35份离型剂、2～2.5份固化剂、2.3～2.8份二异氰酸酯、5～6份硅溶胶、7～9份改性海泡石、6～8份钛粉、6～8份二甲基硅油。
作为本申请的一些可实施方式，所述硅油面包括以下重量份组分：128份溶剂、33份离型剂、2.1份固化剂、2.5份二异氰酸酯、5.8份硅溶胶、8份改性海泡石、6.5份钛粉、6.5份二甲基硅油。
作为本申请的一些可实施方式，所述硅油面还包括5～10份压敏胶。
作为本申请的一些可实施方式，所述钛粉的粒径为100-3000nm。
作为本申请的一些可实施方式，所述有机硅硅脂、甲基氟硅油和微晶蜡的质量比为2:1.2:0.1。
此外，为实现上述目的，本申请还提供了一种如上所述离型膜的制备方法，包括以下步骤：S1配制硅油面液体；
S2利用涂布机将硅油面液体涂抹在基材表面，烘干，形成硅油面；
S3收卷，得到离型膜卷；
作为本申请的一些可实施方式，所述S1的具体步骤如下：
S11将有机硅硅脂、甲基氟硅油和微晶蜡按照比例混合均匀，得到离型剂；
S12将所述硅溶胶和钛粉混合均匀，其后加入所述离型剂、溶剂、改性海泡石和二甲基硅油并充分混合，最后加入二异氰酸酯和固化剂固化后，得到所述硅油面液体。
作为本申请的一些可实施方式，固化过程中，固化温度为50～55℃，固化时间为70～90min。
相较现有技术，本发明的有益效果：
1.本发明通过加入硅溶胶和钛粉，能够形成大小不同的颗粒粒子，进而使热溶胶和离型膜之间的结合处形成大小不一的凸点，以降低离型膜与热熔胶之间的接触面积，进而降低离型膜的离型力以及降低离型力随温度的增长幅度，以增加热熔胶和离型膜之间剥离容易度；通过加入改性海泡石，能够增强硅油面中的液态和颗粒型物质的结合力、提高组分之间的稳定性，进而提高离型力的稳定性，同时降低离型力随温度的增加幅度；通过硅溶胶、钛粉和硅胶的共同作用，能够形成硅油面的骨架，使有机、无机粒子分散均匀以及使内外温度快速均衡，使其在固化过程中，除了硅油面表面的Si-H键快速消耗的同时，其内的Si-H也能够消耗更多，进而减少其内Si-H的残余，进而降低离型力的爬升速度，同时，在高温老化过程中，因骨架的支撑作用，能够对其内残余的Si-H键进行保护，减少其和热熔胶直接接触概率，进而减少其内参余Si-H键的消耗，进一步降低离型力的爬升速度；通过在离型剂中加入甲基氟硅油，除了能够调节离型力之外，还能够使其与海泡石之间形成氢键，进而进一步提高海泡石与离型剂之间的结合力，以提高离型力的稳定性以及硅油面的稳定性；通过加入二甲基硅油，能够调节硅油面的粘度以及发挥消泡作用，进而提高硅油面的细腻程度，提高硅油面的稳定性；同时二甲基硅油也能够发挥固化交联作用，因此，能够提高固化均匀度，进而确保离型力稳定，且随温度增长幅度低；同时，通过有机硅硅脂、钛粉、硅溶胶和海泡石的共同作用，能够极大程度提高离型膜的热定性、隔热性能，进而在一定时间内，能够降低离型力随温度的影响；通过海泡石和硅溶胶的共同作用，能够使离型膜具有一定程度的黏性，能够满足高温下离型膜与热熔胶的粘合要求。
2.本发明通过加入热敏胶，能够使制备的离型膜具有适宜的离型力以及粘性，能够在常温和高温下进行热溶胶的模切，在常温下，通过其稍低的离型力和较高的粘性，能够使其与热熔胶粘合牢固，且易剥离，残留度低；在温度较高时，因其离型力增长幅度低，即使热熔胶的粘性有所增强，依然便于剥离。经测试，本发明中的离型膜在常温下的离型力保持在450-520g/in，且在80℃加热老化过程中，离型力爬升速度得以明显降低，经80℃老化后测其离型力，增长幅度在20g/in左右，远低于现有技术，极适用于热熔胶的模切。
具体实施方式
下面将对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
现有技术中，公开了一种硅油面平滑的重离型离型膜及其制备方法，该离型膜在70摄氏度老化过程中，离型力随着温度的升高而增加幅度大，因在实际运用时，热熔胶的温度会更高，如此，会导致离型膜的离型力上升更快，而因热熔胶具有“常温粘性低、高温粘性高”的特点，因此，在其本身随着温度升高，粘性增强的基础上，离型膜的离型力也随着温度升高而爬升迅速，如此，会导致在实际使用时，出现离型膜和热溶胶粘合牢固、不易剥离的情况。
基于此，本申请提供了一种离型膜，包括基材和附着在所述基材上的硅油面，所述硅油面包括以下重量份组分：100～150份溶剂、25～40份离型剂、1～3份固化剂、2～3份二异氰酸酯、4～7份硅溶胶、5～10份改性海泡石、5～10份钛粉、5～10份二甲基硅油；所述离型剂由有机硅硅脂、甲基氟硅油和微晶蜡组成；所述硅溶胶为硅氧烷偶联剂改性的纳米二氧化硅分散液；所述改性海泡石为经过酸改性的海泡石。
上述方案中，通过加入有机硅硅脂、甲基氟硅油和微晶蜡组成的离型剂，能够使离型膜的离型力在140～700g/in范围内波动，其常温与80摄氏度老化测试实验结果相比，其离型力相差至少为110g/in，其离型力的稳定性低且爬升幅度大，在此基础上，其通过加入硅溶胶，能够为硅油面内增加颗粒型物质，能够使硅油面与热熔胶表面之间形成若干凸点，进而减少硅油面与热熔胶之间的接触面积，实现降低离型力的目的，经过加入硅溶胶后，离型力在280-650g/in之间进行波动，由此可知，硅溶胶能够在一定程度上降低离型力以及提高离型力的稳定性，但是其降低离型力效果较弱且稳定性增加幅度过小，同时，通过若干种测试，其常温与80摄氏度老化测试实验结果相比，其离型力相差小于85g/in，因此，离型力随温度变化幅度依然过快；在此基础上，加入钛粉，钛粉的热稳定性和热膨胀系数均较低，通过加入钛粉，能够在硅油面内增加粒径更大的颗粒，如此，可使硅油面与热熔胶表面形成大小不一的凸点，进而降低硅油面与热熔胶的接触面积，能够进一步降低离型力，且因加入钛粉后，硅油面的隔热性加强，进而降低硅油面受温度的变化影响较小，在温度从常温至80摄氏度时，其离型力增幅程度有些降低；经测试，加入钛粉后，常温下离型力的范围有所增加，离型力的稳定性降低，其在230～650g/in之间，同时，当温度从常温升高到80摄氏度以上时，其离型力的波动相较只加入硅胶有所降低，常温与80摄氏度老化测试实验结果相比，其离型相差小于60g/in；此外，在加入硅溶胶和钛粉后，发现其与有机硅硅脂以及其他液体物质的相容性不好，在使用过程中，易出现沉积的现象，导致离型膜耐候性不佳，同时，在制备过程中，钛粉和硅胶易出现聚集的现象，进而导致硅油面分散度低；在此基础上，加入改性海泡石，经酸改性后的海泡石的孔径增大，且具有流变性，其能够快速在硅油面试剂中分散开，与钛粉和硅溶胶共同形成硅油面的骨架，进而将液体物质与颗粒型物质均匀结合并分散开，在此过程中，改性海泡石能够与甲基氟硅油形成氢键，增加二者的键合能力，进而使三种离型剂能够更好的结合，同时，改性海泡石能够降低硅油面的表面能，进而使硅油面成分结合后，液面边角不会出现缩水现象；同时，改性海泡石与硅溶胶混匀后，能够进一步形成隔热剂，使其与钛粉的共同作用，能够进一步提高离型膜的隔热性，进而降低温度对其的影响，提高其耐候性；此外，通过加入该性海泡石，还能够发挥触变剂的作用，能够避免硅溶胶和钛粉在制备过程中的沉积现象，提高二者在硅油面的分散性，提高硅油面的稳定性，同时有效降低离型力；然而，加入海泡石后，因海泡石的增稠性以及发泡性，导致硅油面的粘度增加，进而导致其在喷涂过程中，容易出现喷涂不均的现象，影响离型力的稳定性与均匀性；在此基础上，加入二甲基硅油，因二甲基硅油的粘度小且具有消泡性，因此，加二甲基硅油后，溶液的黏度适中，在高温状态下能够与热熔胶有效粘合，且在硅油面制备过程中，不需要额外添加消泡剂；此外，二甲基硅油在固化过程中的固化交联作用，能够提高固化稳定性，同时，降低离型力爬升速度；通过添加海泡石和二甲基硅油后，离型力的范围在480-550g/in内进行波动，且常温与80摄氏度老化测试实验结果相比，其离型力相差20g/in左右，由此可知，改性海泡石和二甲基硅油的加入，极大程度降低了离型力的爬升幅度以及将离型力控制在了更小的范围，提高了离型力的稳定性。
为了进一步提高离型力的稳定性以及降低离型力的爬升幅度，作为本申请的一些可实施方式，对所述硅油面的组分作出了进一步限定，即所述硅油面包括以下重量份组分：120～130份溶剂、30～35份离型剂、2～2.5份固化剂、2.3～2.8份二异氰酸酯、5～6份硅溶胶、7-9份改性海泡石、6～8份钛粉、6～8份二甲基硅油。
为了进一步提高离型力的稳定性以及降低离型力的爬升幅度，作为本申请的一些可实施方式，对所述硅油面的组分作出了进一步限定，即所述硅油面包括以下重量份组分：128份溶剂、33份离型剂、2.1份固化剂、2.5份二异氰酸酯、5.8份硅溶胶、8份改性海泡石、6.5份钛粉、6.5份二甲基硅油。
为了进一步提高离型力的稳定性以及降低离型力的爬升幅度，作为本申请的一些可实施方式，对所述硅油面的组分作出了进一步限定，即所述硅油面还包括5～10份压敏胶。
上述方案中，通过在硅油面加入硅胶和海泡石后，硅油面整体具有一定的黏性，在高温下，热熔胶的粘性增强，该弱黏性能够适配热熔胶的粘性，使离型膜和热熔胶之间的剥离容易，然而，因温度较低时，热熔胶的黏性弱，且几乎无粘性，因此本发明中的离型膜黏性难以满足热熔胶离型膜之间的粘贴要求，导致在模切时，极易发生位移，进而导致模切失败，在此基础上，添加一定量的热敏胶，能够使离型膜的离型力轻微降低，同时使离型膜具有一定的粘性，进而能够满足温度较低时的粘性要求，同时，在温度较高时，虽然离型膜的粘性增强，但是因其离型力有所降低，二者相互影响，能够将热熔胶和离型膜的剥离难度降至最低。通过加入热敏胶后，离型力范围在450～520g/in内进行波动；此外，因硅胶中的二氧化硅以及钛粉等微粒的存在，会对压敏胶的粘性产生一定的影响，经测试，其粘性较未加入颗粒状物会微高一些，因此，钛粉和硅胶能够调节压敏胶的粘性，在实际调配过程中，需严格控制各组分含量。
为了进一步提高离型力的稳定性以及降低离型力的爬升幅度，作为本申请的一些可实施方式，对所述钛粉的粒径作出了进一步限定，即所述钛粉的粒径为100～3000nm。
在本发明中，钛粉的粒径极为重要，其需要大于硅胶的粒径，以使热熔胶与离型膜之间形成大小不一的凸点，能够最大程度提高二者的贴合程度，同时在一定上程度上提高骨架的稳定性，同时又满足易剥离的特点，若粒径过大，则热熔胶与离型膜之间的凸点体积过大，导致热熔胶和离型膜之间的贴合程度降低，在膜切时，极易发生位移；同时，若钛粉的粒径过大，则因其重力作用，导致钛粉的分散程度有所降低，进而导致硅油面分散度低、稳定性差。
为了进一步提高离型力的稳定性以及降低离型力的爬升幅度，作为本申请的一些可实施方式，对所述离型剂中分组分的质量比作出了进一步限定，即所述有机硅硅脂、甲基氟硅油和微晶蜡的质量比为2:1.2:0.1。
在对离型膜进行制备时，制备工艺尤为重要，其直接决定该硅油面的均匀度以及离型膜的离型力大小以及离型力随温度变化幅度。
基于此，本发明还提供了一种离型膜的制备方法，包括以下步骤：
S1配制硅油面液体；
S2利用涂布机将硅油面液体涂抹在基材表面，烘干，形成硅油面；
S3收卷，得到轻离型离型膜卷；
为了进一步提高离型力的稳定性以及降低离型力的爬升幅度，作为本申请的一些可实施方式，对所述S1的具体步骤作出了进一步限定，即所述S1的具体步骤如下：
S11将有机硅硅脂、甲基氟硅油和微晶蜡按照比例混合均匀，得到离型剂；
S12将所述硅溶胶和钛粉混合均匀，其后加入所述离型剂、溶剂、改性海泡石和二甲基硅油并充分混合，最后加入二异氰酸酯和固化剂固化后，得到所述硅油面液体。
为了进一步提高离型力的稳定性以及降低离型力的爬升幅度，作为本申请的一些可实施方式，对固化条件作出了进一步限定，即固化过程中，固化温度为50～55℃，固化时间为70-90min。
甲基含氢硅油的活性较高，在固化过程中，若温度和时间的要求极高，否则极易导致固化不均匀，进而使Si-H键在固化过程中消耗少，影响爬升速度。通过若干实验证明，上述固化时间和温度为本发明最佳，能够最大程度降低爬升速度。
下面结合具体实施方式对本申请所述离型膜进行更近一步地详细说明，其中需要说明的是，下述实施例和对比例的制备方法均如上文所述，下面不再一一赘述，仅对药物组合物的功能组分和基质组分进行描述。
实施例1
S1配制硅油面液体；
S11将海泡石原矿经球磨、除杂、脱水、强酸改性、洗涤、过滤、干燥后得到改性海泡石(该改性工艺为常规工艺，在此不进行赘述)；
S12取5份硅溶胶、5份粒径为400nm的钛粉、30份离型剂(由有机硅硅脂、甲基氟硅油和微晶蜡组成，其中有机硅硅脂、甲基氟硅油和微晶蜡的质量比为2：1.2：0.1)、6份压敏胶和110份D-40溶剂，并以360～400r/min的速度搅拌15min，其后依次并缓慢加入6份改性海泡石，并以800r/min高速剪切30min，其后加入6份二甲基硅油，以360～400r/min的速度搅拌20min，待搅拌均匀后，加入3份二异氰酸酯和2份固化剂(由甲基含氢硅油与铂金组成，其中，甲基含氢硅油与铂金的质量比为1:2)并在55℃下持续搅拌72min，得到所述硅油面液体。
S2利用涂布机将硅油面液体均匀涂抹在PET基材表面，烘干，形成硅油面；
S3收卷，得到离型膜卷。
实施例2
S1配制硅油面液体；
S11将海泡石原矿经球磨、除杂、脱水、强酸改性、洗涤、过滤、干燥后得到改性海泡石(该改性工艺为常规工艺，在此不进行赘述)；
S12取6份硅溶胶、8份粒径为500nm的钛粉、35份离型剂(由有机硅硅脂、甲基氟硅油和微晶蜡组成，其中有机硅硅脂、甲基氟硅油和微晶蜡的质量比为2：1.2：0.1)和6份压敏胶和125份D-40溶剂，并以360～400r/min的速度搅拌15min，其后依次并缓慢加入7份改性海泡石，并以800r/min高速剪切30min，其后加入7.5份二甲基硅油，以
360～400r/min的速度搅拌20min，待搅拌均匀后，加入2份二异氰酸酯和1.5份固化剂(由甲基含氢硅油与铂金组成，其中，甲基含氢硅油与铂金的质量比为1:2)，并在50℃下持续搅拌90min，得到所述硅油面液体。
S2利用涂布机将硅油面液体均匀涂抹在PET基材表面，烘干，形成硅油面；
S3收卷，得到离型膜卷。
实施例3
S1配制硅油面液体；
S11将海泡石原矿经球磨、除杂、脱水、强酸改性、洗涤、过滤、干燥后得到改性海泡石(该改性工艺为常规工艺，在此不进行赘述)；
S12取5.8份硅溶胶、6.5份粒径为500nm的钛粉、33份离型剂(由有机硅硅脂、甲基氟硅油和微晶蜡组成，其中有机硅硅脂、甲基氟硅油和微晶蜡的质量比为2：1.2：0.1)和7份压敏胶和128份D-40溶剂，并以360～400r/min的速度搅拌15min，其后依次并缓慢加入8份改性海泡石，并以800r/min高速剪切30min，其后加入6.5份二甲基硅油，以360～400r/min的速度搅拌20min，待搅拌均匀后，加入2.5份二异氰酸酯和2.1份固化剂(由甲基含氢硅油与铂金组成，其中，甲基含氢硅油与铂金的质量比为1:2)并在52℃下持续搅拌78min，得到所述硅油面液体。
S2利用涂布机将硅油面液体均匀涂抹在PET基材表面，烘干，形成硅油面；
S3收卷，得到离型膜卷。
对比例1
相较实施例3，不加入压敏胶，其余参数和步骤同实施例3。
对比例2
相较实施例3，不加入钛粉，其余参数和步骤同实施例3。
对比例3
相较实施例3，不加入硅溶胶，其余参数和步骤和同实施例3。
对比例4
相较实施例3，不加入海泡石和二甲基硅油，其余参数和步骤同实施例3。
对比例5
相较实施例3，固化温度和时间进行了调整，调整后的温度和时间为80摄氏度，45min；其余参数与步骤同实施例3。
实验例
对上述实施例1～3、对比例1～5所述的离型膜的离型力进行测试，离型力的检测方法采用TESA7475标准胶带与离型膜粘贴，然后以300mm/mn、180度剥离，在常温下以及80摄氏度老化后，离型力的测试结果分别如表1所示：
表1
样品 常温(g/in) 80℃(g/in)
实施例1 521 540
实施例2 538 558
实施例3 490 506
对比例1 512 540
对比例2 519 568
对比例3 525 573
对比例4 510 597
对比例5 483 529
通过表1可知，实施例1～3中离型膜在常温和80℃老化后进行比较，其离型力相差在20g/in左右，以此证明本发明中的离型膜能够极大程度降低高温时的离型力爬升幅度，且其离型力整体分布在480～550g/in之间，离型力的稳定性好；此外，实施例1～3中的离型膜具有一定的粘性，在常温下，该粘性和离型力刚好与热熔胶相适配，能够很好的粘合，确保模切时不会发生位移，同时模切后，能够很好的与热熔胶进行分离，且分离后热熔胶表面无明显残留物；在高温时，因离型力的爬升幅度小，即使热熔胶的粘性增强，对于离型膜和热熔胶而言，依然可以很好剥离，无明显残留物；对比例4中的离型膜未加压敏胶，其几乎无粘性，但是具有一定的粘度，因此，在高温下，随着热熔胶的粘性增强，其依然可以与热熔胶实现粘合目的，且模切时无明显位移，适合模切形状较大的产品使用，但是在常温下，该离型膜难以与热熔胶有效粘合，模切会发生位移，因此，对比例1中的离型膜不适合常温使用；对比例2中不加钛粉、对比例3中不加入硅溶胶、对比例4中不加入海泡石，其均对硅油面的骨架造成不良影响，进而影响固化时Si-H键的消耗以及高温时与热熔胶接触时的消耗，对降低离型力的爬升具有不利效果；对比例5中的固化条件发生改变，导致固化不均匀，其内的Si-H键的消耗不稳定，不利于离型力爬升幅度的降低；此外，对比例2-5中的离型膜具有一定的粘性，该粘性大小以及离型力的大小较适合常温下进行模切，难以适合高温模切。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。

Claims (8)

1.一种离型膜，包括基材和附着在所述基材上的硅油面，其特征在于，所述硅油面包括以下重量份组分：100～150份溶剂、25～40份离型剂、1～3份固化剂、2～3份二异氰酸酯、4～7份硅溶胶、5～10份改性海泡石、5～10份钛粉和5～10份二甲基硅油；
所述离型剂由有机硅硅脂、甲基氟硅油和微晶蜡组成；
所述硅溶胶为硅氧烷偶联剂改性的纳米二氧化硅分散液；
所述改性海泡石为经过酸改性的海泡石；
所述钛粉的粒径为100-3000nm。
2.根据权利要求1所述的一种离型膜，其特征在于，所述硅油面包括以下重量份组分：120～130份溶剂、30～35份离型剂、2～2.5份固化剂、2.3～2.8份二异氰酸酯、5～6份硅溶胶、7-9份改性海泡石、6～8份钛粉和6～8份二甲基硅油。
3.根据权利要求1所述的一种离型膜，其特征在于，所述硅油面包括以下重量份组分：128份溶剂、33份离型剂、2.1份固化剂、2.5份二异氰酸酯、5.8份硅溶胶、8份改性海泡石、6.5份钛粉和6.5份二甲基硅油。
4.根据权利要求1～3任一项所述的一种离型膜，其特征在于，还包括5～10份压敏胶。
5.根据权利要求1所述的一种离型膜，其特征在于，所述有机硅硅脂、甲基氟硅油和微晶蜡的质量比为2:1.2:0.1。
6.根据权利要求1～5任一项所述的离型膜的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1配制硅油面液体；
S2利用涂布机将硅油面液体涂抹在基材表面，烘干，形成硅油面；
S3收卷，得到离型膜卷。
7.根据权利要求6所述的离型膜的制备方法，其特征在于，所述S1的具体步骤如下：
S11将有机硅硅脂、甲基氟硅油和微晶蜡按照比例混合均匀，得到离型剂；
S12将所述硅溶胶和钛粉混合均匀，其后加入所述离型剂、溶剂、改性海泡石和二甲基硅油并充分混合，最后加入二异氰酸酯和固化剂固化后，得到所述硅油面液体。
8.根据权利要求7所述的离型膜的制备方法，其特征在于，固化温度为50～55℃，固化时间为70～90min。
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