CN116174623A - 一种弹簧床芯自动化生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种弹簧床芯自动化生产线包括弹簧产生设备，其用于将圆钢制成弹簧，并将弹簧送至导向折弯设备；导向折弯设备，其将沿第一方向输送的弹簧连续等距的折弯在输送设备上；成型设备，其对弹簧的折弯处进行定型以保持弹簧折弯后的状态；热处理设备，其对折弯后的弹簧进行热处理；切割设备，其可选择的对连续折弯的弹簧进行切断；输送架；输送设备，在弹簧被折弯、成型、热处理、切断时，输送设备能够保持对弹簧的输送；串网设备，其能够将沿第一方向排列的被切断的弹簧串接于一体以形成部分弹簧床芯，且能够将沿第二方向排列的部分弹簧床芯进行连续串接，以形成完整弹簧床芯；本发明可解决传统的弹簧床芯方式生产效率低的问题。

Description

一种弹簧床芯自动化生产线

技术领域

本发明涉及弹簧床芯生产设备技术领域，具体涉及一种弹簧床芯自动化生产线。

背景技术

随着社会经济的快速发展，人们对生活的追求越来越高，弹簧床垫的需求量也越来越大，弹簧床垫属现代常用的、性能较优的床垫，其垫芯由弹簧组成。该垫有弹性好，承托性较佳、透气性较强、耐用等优点。严格按照人体工学原理设计的三段式分区独立弹簧，更能依照人体的曲线和重量而灵活伸缩，弹簧床垫均匀承托身体每部分，保持脊骨自然平直，使肌肉得到充分的松弛，减少睡眠翻身次数。

弹簧床垫的内芯是由多个弹簧串接而成，目前，厂家生产弹簧床芯时，多为组装式，即将多个已经制作完成的弹簧通过人工进行串接以形成完整的弹簧床芯，这无疑会导致人工成本升高且生产效率较低，不利于提高弹簧床芯的生产效率。

鉴于此，本申请提出一种弹簧床芯全自动生产线，以解决上述技术问题。

发明内容

为克服上述缺点，本发明的目的在于提供一种弹簧床芯自动化生产线。

为了达到以上目的，本发明采用的技术方案包括依次沿第一方向设置的弹簧产生设备、导向折弯设备、成型设备、热处理设备、切割设备、输送架，以及包括沿第二方向设置并设于输送架处的串网设备，其中，导向折弯设备、成型设备、热处理设备、切割设备和输送架通过输送设备连接；

弹簧产生设备，其用于将圆钢制成弹簧，并将弹簧送至导向折弯设备；

导向折弯设备，其将沿第一方向输送的弹簧连续等距的折弯在输送设备上；

成型设备，其对弹簧的折弯处进行定型以保持弹簧折弯后的状态；

热处理设备，其对折弯后的弹簧进行热处理；

切割设备，其可选择的对连续折弯的弹簧进行切断；

输送架，其用于放置被切断的弹簧；

输送设备，在弹簧被折弯、成型、热处理、切断时，输送设备能够保持对弹簧的输送，并在导向折弯设备、成型设备、热处理设备、切割设备和输送架之间形成循环；

串网设备，其能够将沿第一方向排列的被切断的弹簧串接于一体以形成部分弹簧床芯，且能够将沿第二方向排列的部分弹簧床芯进行连续串接，以形成完整弹簧床芯。

本申请的生产线至少包括圆钢存储装置、弹簧产生设备、导向折弯设备、成型设备、热处理设备、切割设备、输送架、输送设备和串网设备；圆钢存储装置用于存储圆钢（制作弹簧的钢丝），弹簧产生设备用于将圆钢制成弹簧；导向折弯设备用于将弹簧进行连续Z字型折弯，并将其固定在输送设备上；成型设备用以将连续折弯后的弹簧连接部进行扩张，以使折弯后的弹簧能够被定型；热处理设备用以将折弯定型后的弹簧进行加热处理，从而提高弹簧强度；切割设备用以将折弯后的弹簧进行预定长度的切断；输送设备用于将导向折弯设备、成型设备、热处理设备和切割设备上处理后的弹簧向输送架上进行输送；串网设备用于将输送架上的弹簧进行第一方向和第二方向的串接，以形成完整的弹簧床芯。

在上述弹簧床芯自动化生产线的优选技术方案中，弹簧产生设备至少包括：

导轮组件，其能够形成对圆钢的滚动夹持；

第一驱动件，其用于驱动导轮组件转动，以使圆钢沿第一方向移动；

螺旋成型组件，至少包括共轴设置的旋转件和蛇芯出线件，蛇芯出线件具有蛇形凹槽；

第二驱动件，其用于驱动旋转件和蛇芯出线件相对逆向差速旋转，以使穿过蛇形凹槽的圆钢形成弹簧。

本申请通过设置旋转件和蛇芯出线件共轴，旋转件内转动安装有偏心轮，圆钢绕经偏心轮设置，通过该种设置，可预先对进入蛇形凹槽内的圆钢进行弯曲，便于圆钢进入蛇形凹槽内，提高本申请的使用效果；相应的，旋转件上还具有平衡部，平衡部用于保持旋转件在旋转时的平衡及稳定效果；在蛇形出线件的出线端还设置有调节桶，调节桶用于对弹簧螺线进行调节，以提高弹簧的产出质量。

在上述弹簧床芯自动化生产线的优选技术方案中，导向折弯设备至少包括：

拨料组件，具有位于输送设备两侧且相对设置的第一拨料单元和第二拨料单元，第一拨料单元和第二拨料单元用以将沿第一方向输送的弹簧进行连续的Z型拨动；以及

导向单元，设于拨料组件和输送设备之间，其能够同步的随第一拨料单元或第二拨料单元伸出，以使弹簧能够沿预定位置被放置在输送设备上；和

第三驱动件，其用以对拨料组件和导向单元提供动力源。

在上述弹簧床芯自动化生产线的优选技术方案中，成型设备包括：

压合组件，具有竖直移动且相对设置的上模座和下模座，上模座和下模座之间形成供输送设备穿过的输送空间；

第四驱动件，其驱动上模座和下模座同步的靠近或远离，以使上模座和下模座将输送空间内的弹簧进行固定或放松；

扩张定型组件，设置在压合组件的两侧，并定位在输送空间处，其具有沿高度方向进行扩张的定型件；

第五驱动件，其驱动扩张定型组件靠近输送空间内的弹簧，并使定型件在高度方向进行上下扩张，以使定型件能够将弹簧折弯处进行拉伸定型。

在上述弹簧床芯自动化生产线的优选技术方案中，热处理设备包括：

限位框架，中部形成供输送设备输送弹簧的加热通道；

夹紧组件，其包括铰接在加热通道内侧边角处的压紧杆，压紧杆具有受压部和按压部，受压部位于加热通道外侧，按压部位于加热通道内侧；

第六驱动件，其设置在限位框架的顶部和底部，其能够向限位框架移动，以使压紧杆的受压部受压，并使压紧杆按压部将弹簧折弯处抵接在限位框架上；

加热装置，其加热端安装在限位框架上，并定位在压紧杆按压部与弹簧的接触处。

在上述弹簧床芯自动化生产线的优选技术方案中，切割设备包括：

切断组件，其设置在热处理设备和输送架之间，并位于输送设备的相对侧部，用于将输送设备上输送的弹簧进行预定长度的切断；

横移组件，其用以控制切断组件在第二方向进行移动以靠近或远离弹簧；

第七驱动件，其用以为切断组件提供切断弹簧的动力。

在上述弹簧床芯自动化生产线的优选技术方案中，输送设备包括：

第一链条，其依次可转动安装在导向折弯设备、成型设备、热处理设备、切割设备和输送架上；

固定件，其安装在第一链条上，固定件随第一链条运动设置，弹簧通过导向折弯设备而被固定在固定件上；

第八驱动件，其设置在输送架底部，用以驱动第一链条转动。

在上述弹簧床芯自动化生产线的优选技术方案中，串网设备至少包括输送组件、对齐组件、穿网组件、钩簧组件；

其中，输送组件用以将输送架上被切断的弹簧向穿网组件夹紧输送，对齐组件用以将多个弹簧头端进行对齐，穿网组件用于将多个弹簧折弯处进行弹性串接，钩簧组件用以将串接完成的一级弹簧床芯向远离输送架方向钩出，并使该级弹簧床芯尾端能够与下一级弹簧床芯相串接。

在上述弹簧床芯自动化生产线的优选技术方案中，输送设备还包括辅助送料组件，其设置在折弯导向设备上，辅助送料组件通过第八驱动件间接被驱动设置，辅助送料组件能够辅助弹簧折弯并将每级弹簧被折弯后的部分安装在固定件上。

在上述弹簧床芯自动化生产线的优选技术方案中，还包括圆钢存储装置，其沿第一方向设置在弹簧产生设备侧部，用以存储圆钢并能够将圆钢向弹簧产生设备进行输送。

本发明的有益效果是：

1、本申请通过控制第三驱动电机驱动光杆转动，在第一拨料单元处，光杆通过第二齿轮组驱动第一连杆转动，第一连杆通过第二连杆驱动拨料杆拨动，在光杆转动的同时，光杆上设置的第一凸轮能够通过连杆机构驱动导向板伸出，从而配合拨料杆使得折弯后的弹簧能够被固定在输送设备上，随光杆转动，第一拨料单元处的拨料杆和导向板复位，第二拨料单元处的拨料杆和导向杆重复上述操作，以此往复，继而实现对弹簧的连续Z型折弯，操作便捷，减少人工操作的问题，有效提高弹簧床芯的生产效率，具备实用性。

2、本申请通过控制第四驱动电机带动曲轴、第二凸轮、第三凸轮工作，使得上模座和下模座上设置的凸模和凹模能够实现对弹簧侧部的夹紧，此后，再通过第五驱动电机驱动第二固定板朝向第一固定板运动，使定型件能够伸出扩张窗口以进入弹簧连接部之间，随定型件的上下扩张，以及凹模和凸模的夹紧，即可有效实现对弹簧连接部的扩张拉伸，实现弹簧折弯后的定型，操作便捷，加工完成后，通过输送设备将该级弹簧向热处理设备方向进行输送即可，具有定型效果好，定型速度快的特点，同时能够有效减少人工成本，具备实用性。

3、本申请通过控制第九驱动件通过翻转杆带动翻转架呈水平状态，之后控制第十驱动件带动夹持板沿第二方向向靠近输送架方向移动，以使夹持板上的夹持件能够插入被切断的弹簧内，再控制第十一驱动件带动每组夹持件相互靠近，以使每组的两个夹持件能够形成对弹簧的夹持，弹簧夹持完成后，控制第九驱动件工作，以使翻转架翻转并呈垂直态，实现弹簧向穿网组件处输送，操作便捷，夹持量大，具备实用性。

附图说明

图1为本发明弹簧折弯后的示意图；

图2为本发明弹簧床芯的局部结构示意图；

图3为本发明弹簧床芯生产线的结构示意图；

图4为弹簧产生设备的结构示意图；

图5为旋转件和蛇芯出线件连接的第一示意图；

图6为旋转件和蛇芯出线件连接的第二示意图；

图7为蛇芯出线件的结构示意图；

图8为导向折弯设备的第一结构示意图；

图9为导向折弯设备的第二结构示意图；

图10为导向折弯设备的俯视图；

图11为成型设备的结构示意图；

图12为上模座和下模座的连接示意图；

图13为下模座的结构示意图；

图14为扩张定型组件的结构示意图；

图15为限位板与定型件的连接示意图；

图16为热处理设备的结构示意图；

图17为压紧杆与滚压件的结构示意图；

图18为挡块与拨叉的结构示意图；

图19为切割设备的结构示意图；

图20为上切刀座和下切刀座的结构示意图；

图21为输送架的结构示意图；

图22为弹簧安装在固定件上的示意图；

图23为串网设备的结构示意图；

图24为串网设备中输送组件的结构示意图；

图25为串网设备中对齐组件和穿网组件的结构示意图；

图26为穿网组件和钩簧组件的示意图；

图27为穿网组件的结构示意图；

图28为圆钢存储装置的结构示意图；

图中：

弹簧101、弹簧床芯102、穿簧103；

弹簧产生设备1、第一架体11、主动辊轮121、从动辊轮122、第一驱动电机131、第一齿轮组132、旋转件141、蛇芯出线件142、偏心轮143、调节桶144、第二驱动电机15；

导向折弯设备2、第二架体21、拨料杆221、第一连杆222、第二连杆223、第三驱动电机231、光杆232、导向板241、连杆机构242、第一凸轮25、遮挡盖26；

成型设备3、第三架体31、上模座321、下模座322、凸模323、凹模324、限位杆325、第四驱动电机331、曲轴332、第二凸轮333、第三凸轮334、第一固定板341、第二固定板342、限位板343、定型件344、第五驱动电机36；

热处理设备4、第四架体41、限位框架42、压紧杆431、滚压件432、弹性件433、第一驱动气缸441、楔形块442、挡块45、拨叉46；

切割设备5、第五架体51、导向轴521、容置箱体522、上切刀座523、下切刀座524、第一切断轴525、第二切断轴526、第四凸轮527、第二驱动气缸53、第三驱动气缸54；

输送设备6、固定件61、第八驱动件62、第二链轮63、第二链条64、钩簧手65；

串网设备7、第六架体71、翻转架721、翻转杆722、第九驱动件723、夹持板724、第十驱动件725、夹持件726、第十一驱动件727、压板731、第十二驱动件732、轴承座741、轴承杆742、第五凸轮743、转动块744、第一卡合部745、第二卡合部746、第十三驱动件75、穿簧产生设备76、承载板771、拨杆772、拨块773、第十四驱动件774、钩板781、钩耳782；

输送架8；

圆钢存储装置9、存储架91、第十六驱动件92、支撑架93、过线轮94。

具体实施方式

下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非旨在限制本发明的保护范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

基于背景技术指出的弹簧床芯的制作仍需要人工操作，自动化程度低，生效效率低的问题。本发明提供了一种弹簧床芯自动化生产线，旨在通过圆钢存储装置9、弹簧产生设备1、导向折弯设备2、成型设备3、热处理设备4、切割设备5、输送架8、输送设备6制作并输送弹簧床芯102所用弹簧101，并通过串网设备7将制得的弹簧101进行串接，以形成完整的弹簧床芯102，实现弹簧床芯102制作的全自动化，有效提高本申请弹簧床芯102的生产效率和人工成本，具备较大改进。

图1和图2示出了根据本发明的弹簧床芯自动化生产线所生产的弹簧床芯102的部分结构示意图，其中图1为弹簧床芯102所使用的弹簧101的结构示意图，图2为穿簧103串接在弹簧101上后的结构示意图。被折弯后的弹簧101主要包括折弯部和用于将多个折弯部进行连接的连接部。可以理解的是，弹簧床芯102由多级弹簧101通过穿簧103串接而成，穿簧103将每一级弹簧101的尾端和头端进行连接，以形成完整的弹簧101床网。

需要说明的是，弹簧101的头端和尾端均具有上部和下部，穿簧103是将弹簧床芯102的每一级弹簧101的上部和下部均进行串接，也即是在每一级的弹簧101上部和下部均串接两个穿簧103，从而形成对多个弹簧101的有效固定，保证本申请弹簧床芯102的使用强度，提高其使用寿命。

图3示出了本发明弹簧床芯自动化生产线的示意图，生产线至少包括圆钢存储装置9、弹簧产生设备1、导向折弯设备2、成型设备3、热处理设备4、切割设备5、输送架8、输送设备6和串网设备7；圆钢存储装置9用于存储圆钢（制作弹簧101的钢丝），弹簧产生设备1用于将圆钢制成弹簧101；导向折弯设备2用于将弹簧101进行连续Z字型折弯，并将其固定在输送设备6上；成型设备3用以将连续折弯后的弹簧101连接部进行扩张，以使折弯后的弹簧101能够被定型；热处理设备4用以将折弯定型后的弹簧101进行加热处理，从而提高弹簧101强度；切割设备5用以将折弯后的弹簧101进行预定长度的切断；输送设备6用于将导向折弯设备2、成型设备3、热处理设备4和切割设备5上处理后的弹簧101向输送架8上进行输送；串网设备7用于将输送架8上的弹簧101进行第一方向和第二方向的串接，以形成完整的弹簧床芯102。

可以理解的是，本申请所述的第一方向是弹簧101的生产及处理方向，第二方向垂直于第一方向设置。

图4示出了本发明的弹簧产生设备1的结构示意图；图5为旋转件和蛇芯出线件连接的第一示意图；图6为旋转件和蛇芯出线件连接的第二示意图；图7为蛇芯出线件的结构示意图。

弹簧产生设备1至少包括：第一架体11和安装在其上的导轮组件、第一驱动件、螺旋成型组件、第二驱动件；导轮组件，能够形成对圆钢的滚动夹持；第一驱动件，其用于驱动导轮组件转动，以使圆钢沿第一方向移动；螺旋成型组件，至少包括共轴设置的旋转件141和蛇芯出线件142，蛇芯出线件142具有蛇形凹槽；第二驱动件，其用于驱动旋转件141和蛇芯出线件142相对逆向差速旋转，以使穿过蛇形凹槽的圆钢形成弹簧101。

导轮组件由两个主动辊轮121和多个从动辊轮122组成，主动辊轮121和从动辊轮122均转动安装在第一架体11上，从而形成对圆钢的滚动夹持；第一驱动件包括第一驱动电机131和第一齿轮组132，第一齿轮组132安装在两个主动辊轮121以及第一驱动电机131上，通过第一驱动电机131驱动第一齿轮组132转动，从而能够使得两个主动辊轮121之间形成逆向旋转，以使圆钢得以被夹持输送；螺旋成型组件至少包括转动安装在第一架体11上的旋转件141和与旋转件141逆向旋转的蛇芯出线件142，蛇芯出线件142上设置有螺旋状的蛇形凹槽；第二驱动件至少包括第二驱动电机15，第二驱动电机15通过传统的齿轮传动，分别驱动旋转件141顺时针旋转、蛇心出线件142逆时针旋转，并通过控制齿轮尺寸，从而控制旋转件141和蛇心出线件142具备不同转速，继而使得旋转件141和蛇芯出线件142相对逆向差速旋转，具体的，蛇芯出线件142转速高于旋转件141的转速。

需要说明的是，旋转件141和蛇芯出线件142共轴设置，旋转件141内转动安装有偏心轮143，圆钢绕经偏心轮143设置，通过该种设置，可预先对进入蛇形凹槽内的圆钢进行弯曲，便于圆钢进入蛇形凹槽内，提高本申请的使用效果；相应的，旋转件141上还具有平衡部，平衡部用于保持旋转件141在旋转时的平衡及稳定效果；在蛇形出线件的出线端还设置有调节桶144，调节桶144用于对弹簧101螺线进行调节，以提高弹簧101的产出质量。

制作弹簧101时，首先将圆钢沿第一方向依次放置在从动辊轮122和主动辊轮121之间，再控制第一驱动电机131通过第一齿轮组132驱动两个主动辊轮121逆向同速旋转，从而使得被夹持的圆钢得以依次进入旋转件141和蛇芯出线件142内，之后，通过控制第二驱动电机15以使旋转件141和蛇芯出线件142逆向差速旋转，从而使得进入蛇芯凹槽内的圆钢能够形成螺旋状的弹簧101，并向导向折弯设备2处进行输送。

图8为导向折弯设备的第一结构示意图；图9为导向折弯设备的第二结构示意图；图10为导向折弯设备的俯视图。

导向折弯设备2包括第二架体21和设置在其上的拨料组件、导向单元和第三驱动件；拨料组件，具有位于输送设备6两侧且相对设置的第一拨料单元和第二拨料单元，第一拨料单元和第二拨料单元用以将沿第一方向输送的弹簧101进行连续的Z型拨动；导向单元，设于拨料组件和输送设备6之间，其能够同步的随第一拨料单元或第二拨料单元伸出，以使弹簧101能够沿预定位置被放置在输送设备6上；第三驱动件，其用以对拨料组件和导向单元提供动力源。

需要说明的是，图8、图9、图10仅示出了第二架体21于输送设备6一侧的结构，另一侧与图中示出部分相对应。

拨料组件具有结构相同且以输送设备6为中心对称分布在其两侧的第一拨料单元和第二拨料单元，以下以第一拨料单元作为阐述，第一拨料单元包括拨料杆221、第一连杆222、第二连杆223，拨料杆221具有拨动部，拨料杆221和第一连杆222转动安装在第二架体21上，第二连杆223的两端分别转动安装在拨料杆221和第一连杆222上，当转动第一连杆222时，拨料杆221的拨动部通过第二连杆223发生相对转动，从而实现对弹簧101的拨动效果；相应的，通过依次控制第一拨料单元和第二拨料单元中拨料杆221的工作，即可使得位于两个拨料杆221之间的弹簧101在沿第一方向输送时，弹簧101能够被连续呈Z字型拨动、折弯。

第三驱动件至少包括第三驱动电机231、光杆232、第二齿轮组，其中，光杆232转动安装在第二架体21上，光杆232位于第一拨料单元和第二拨料单元的下方，第二齿轮组设置在光杆232和第一连杆222上，通过控制光杆232转动，以实现第一连杆222的转动，继而实现拨料杆221拨动部的运动，可以理解的是，第三驱动电机231用于驱动光杆232转动。

导向单元包括导向板241和连杆机构242，导向板241竖直滑动安装在第二架体21上，导向板241位于拨料杆221和输送设备6之间，连杆机构242一端安装在导向板241的下部，另一端转动安装在第二架体21下方，光杆232上设置有与连杆机构242滚动连接的第一凸轮25，通过转动光杆232，以使第一凸轮25通过连杆机构242带动导向板241伸出或退缩，形成在第一拨料单元的拨料杆221拨动弹簧101时，第一拨料单元处的导向板241能够伸出，形成对该处弹簧101的限位，相应的，在第二拨料单元处的拨料杆221拨动弹簧101时，第二拨料单元的导向板241能够伸出，以形成对第二拨料单元处弹簧101的限位，具有结构简单，导向效果好的特点，避免拨料杆221折弯后的弹簧101出现散乱的现象，提高本申请的使用效果。

需要对沿第一方向输送的弹簧101进行折弯时，控制第三驱动电机231驱动光杆232转动，在第一拨料单元处，光杆232通过第二齿轮组驱动第一连杆222转动，第一连杆222通过第二连杆223驱动拨料杆221拨动，在光杆232转动的同时，光杆232上设置的第一凸轮25能够通过连杆机构242驱动导向板241伸出，从而配合拨料杆221使得折弯后的弹簧101能够被固定在输送设备6上，随光杆232转动，第一拨料单元处的拨料杆221和导向板241复位，第二拨料单元处的拨料杆221和导向杆重复上述操作，以此往复，继而实现对弹簧101的连续Z型折弯，操作便捷，减少人工操作的问题，有效提高弹簧床芯102的生产效率，具备实用性。

需要说明的是，第二架体21于拨料杆221和导向板241上方还安装有遮挡盖26，遮挡盖26用于形成对弹簧101的进一步限位，有效保证弹簧101在折弯后的形状保持，提高本申请的使用效果。

图11为成型设备的结构示意图；图12为上模座和下模座的连接示意图；图13为下模座的结构示意图；图14为扩张定型组件的结构示意图；图15为限位板与定型件的连接示意图。

成型设备3包括第三架体31和设置在其上的压合组件、第四驱动件、扩张定型组件、第五驱动件。压合组件，具有竖直移动且相对设置的上模座321和下模座322，上模座321和下模座322之间形成供输送设备6穿过的输送空间；第四驱动件，其驱动上模座321和下模座322同步的靠近或远离，以使上模座321和下模座322将输送空间内的弹簧101进行固定或放松；扩张定型组件，设置在压合组件的两侧，并定位在输送空间处，其具有沿高度方向进行扩张的定型件344；第五驱动件，其驱动扩张定型组件靠近输送空间内的弹簧101，并使定型件344在高度方向进行上下扩张，以使定型件344能够将弹簧101折弯处进行拉伸定型。

压合组件包括竖直滑动安装在第三架体31上的上模座321和下模座322，上模座321和下模座322之间形成输送空间，输送空间用于对输送设备6上固定的弹簧101进行输送，上模座321和下模座322具有相同的结构，上模座321和下模座322上均沿第一方向安装有凸模323和凹模324，可以理解的是，上模座321上的凸模323与下模座322上的凹模324相匹配，相应的，上模座321具有的凹模324与下模座322上的凸模323相匹配，从而在上模座321和下模座322相向运动后，通过凸模323与凹模324的相互配合，以实现对弹簧101边侧部的压紧固定。

需要说明的是，上模座321和下模座322均被限制在限位杆325上，且上模座321固连在限位杆325上，下模座322与限位杆325之间为滑动连接关系，以此实现两者之间相对竖直运动。

第四驱动件用于驱动上模座321和下模座322相互靠近或远离，第四驱动件至少包括第四驱动电机331、曲轴332、第二凸轮333、第三凸轮334；其中，曲轴332位于下模座322下方并转动安装在第三架体31上，第二凸轮333和第三凸轮334沿曲轴332长度方向安装在曲轴332上，需要说明的是，曲轴332具有若干连杆轴颈，第二凸轮333和第三凸轮334分别安装在相对远离的连杆轴颈上，第二凸轮333顶部转动安装在板材上，第二凸轮333通过板材与限位杆325相连接，第三凸轮334转动安装在下模座322下方，第四驱动电机331用于驱动曲轴332转动；本申请通过第四驱动电机331驱动曲轴332转动，从而使得位于连杆轴颈不同位置处的第二凸轮333和第三凸轮334能够间歇性上下运动，继而实现第二凸轮333带动通过限位杆325带动上模座321下移，第三凸轮334带动下模座322上移，结构简单，具备实用性。

扩张定型组件沿第二方向设置在第三架体31于输送空间的两侧，扩张定型组件包括第一固定板341、第二固定板342，第二固定板342沿第二方向相对第一固定板341运动，第一固定板341固定在第三架体31于输送空间处，第一固定板341上具有两个扩张窗口，每个扩张窗口内均安装有两个限位板343，两个限位板343之间形成容置空间，两个限位板343于容置空间内的上部和下部安装有档杆，定型件344上具有弧形槽（腰形），定型件344通过弧形槽安装在档杆上，每个扩张窗口上的两个定型件344均安装在第一固定板341上；通过推动第二固定板342靠近或远离第一固定板341，从而使得定型件344通过档杆在扩张窗口内进行扩张或收缩，继而实现对弹簧101的连接部的扩张定型，操作便捷，结构简单，适配性强，有效减少人工成本，加快生产效率，具备实用性。

相应的，可以在容置空间内安装有限位辊轮，并使定型件344于靠近第二固定板342一侧位于两个限位辊轮之间，以此进一步控制定型件344的扩张效果，提高本申请使用时的稳定性。

第五驱动件包括第五驱动电机36，第五驱动电机36用于驱动第二固定板342朝向第一固定板341靠近或远离，以此实现每个扩张窗口上设置的定型件344能够张开或收缩。

需要对折弯后的弹簧101进行定型以保持弹簧101折弯后的状态时，首先通过输送设备6将弹簧101输送至第三架体31的输送空间内，之后控制第四驱动电机331带动曲轴332、第二凸轮333、第三凸轮334工作，使得上模座321和下模座322上设置的凸模323和凹模324能够实现对弹簧101侧部的夹紧，此后，再通过第五驱动电机36驱动第二固定板342朝向第一固定板341运动，使定型件344能够伸出扩张窗口以进入弹簧101连接部之间，随定型件344的上下扩张，以及凹模324和凸模323的夹紧，即可有效实现对弹簧101连接部的扩张拉伸，实现弹簧101折弯后的定型，操作便捷，加工完成后，通过输送设备6将该级弹簧101向热处理设备4方向进行输送即可，具有定型效果好，定型速度快的特点，同时能够有效减少人工成本，具备实用性。

图16为热处理设备的结构示意图；图17为压紧杆与滚压件的结构示意图；图18为挡块与拨叉的结构示意图。

热处理设备4包括第四架体41和设置在其上的限位框架42、夹紧组件、第六驱动件和加热装置，热处理设备4用于对折弯后的弹簧101进行热处理，以加强本申请生产的弹簧101强度。限位框架42，中部形成供输送设备6输送弹簧101的加热通道；夹紧组件，其包括铰接在加热通道内侧边角处的压紧杆431，压紧杆431具有受压部和按压部，受压部位于加热通道外侧，按压部位于加热通道内侧；第六驱动件，其设置在限位框架42的顶部和底部，其用于控制压紧杆431的受压部受压，并使压紧杆431按压部将弹簧101折弯处抵接在限位框架42上；加热装置，其加热端安装在限位框架42上，并定位在压紧杆431按压部与弹簧101的接触处，可以理解的是，压紧杆431的按压部上可设置隔热件，以减少热处理设备4整体受热的可能，提高热处理设备4的使用寿命。

限位框架42中部形成的加热通道大致呈口字型；夹紧组件位于限位框架42的上部和下部，夹紧组件包括压紧杆431，压紧杆431铰接在第四架体41上，压紧杆431具有受压部和按压部，受压部位于加热通道外部，按压部位于加热通道内部，夹紧组件还包括滚压件432，滚压件432铰接在受压部，滚压件432和受压部之间通过弹性件433连接，通过设置滚压件432和弹性件433，可实现在压紧杆431对弹簧101压紧的同时，能够最大化的减少对弹簧101的损伤，提高本申请的使用效果；可以理解的是，压紧杆431设置有四个，即加热通道的上部和下部均设置有两个；弹性件433可以是弹性钢或压簧；加热装置的加热端设置在按压部与加热通道内壁相接触的表壁处；第六驱动件至少包括第一驱动气缸441和楔形块442，其中楔形块442通过板材安装在第一驱动气缸441的伸出端上，每个板材上均设置有两个楔形块442，且两个楔形块442的楔形面相向设置，相应的，滚压件432在弹性件433的作用下而始终贴紧在楔形面上。

需要对折弯后的弹簧101进行热处理时，控制限位框架42顶部和底部的第一驱动气缸441的伸出轴伸出，以使限位框架42顶部和底部的楔形块442能够朝向加热通道方向运动，同时，滚压件432受到楔形面的挤压，滚压件432通过弹性件433带动压紧杆431的受压部转动，从而实现压紧杆431的按压部能够朝向限位通道的内壁运动，继而实现将弹簧101压紧在限位通道的内壁上，之后控制加热装置工作，加热装置将弹簧101加热至预定温度，以满足弹簧101的热处理，提高弹簧101的使用强度，本申请通过该种设备，可实现对弹簧101的分段式加热，使弹簧101受热更加均匀，以此提高本申请弹簧床芯102的生产质量，具备实用性。

此外，在限位框架42上还设置有挡块45，且在安装楔形块442的板材上安装有拨叉46，拨叉46上具有预制槽，预制槽具有连续的第一部分和第二部分，第一部分位于上部且倾斜设置，第二部分位于下部且呈竖直设置，需要说明的是，两个拨叉46上的预制槽的第一部分倾斜方向相反，挡块45位于两个拨叉46之间，且挡块45的两侧部分别伸进两个拨叉46的预制槽内，当限位框架42顶部的第一驱动气缸441驱动板材下移时，挡块45两侧部在预制槽内由第二部分运动至第一部分，因两个拨叉46上预制槽的第一部分为反向倾斜，从而使得两个拨叉46能够在第一方向上沿反向运动，以实现对弹簧101的拨动，避免带电的弹簧101接触固定件61，从而减少在对弹簧101进行热处理时，弹簧101上的电流传导至热处理设备4上，影响热处理设备4的使用寿命，同时能够提高本申请使用时的安全性。

图19为切割设备的结构示意图；图20为上切刀座和下切刀座的结构示意图。

切割设备5包括第五架体51和安装在其上的切断组件、横移组件、第七驱动件，切割设备5能够可选择的对连续折弯的弹簧101进行切断。切断组件，其设置在热处理设备4和输送架8之间，并位于输送设备6的相对侧部，用于将输送设备6上输送的弹簧101进行预定长度的切断；横移组件，其用以控制切断组件在第二方向进行移动以靠近或远离弹簧101；第七驱动件，其用以为切断组件提供切断弹簧101的动力。

切断组件包括导向轴521、容置箱体522、上切刀座523、下切刀座524，其中导向轴521沿第二方向安装在第五架体51上，导向轴521设置有若干个，容置箱体522滑动安装在导向轴521上，上切刀座523和下切刀座524均转动安装在容置箱体522的同一侧部，容置箱体522内转动安装有两个第一切断轴525，两个第一切断轴525分别与上切刀座523和下切刀座524连接设置，两个第一切断轴525上均安装有从动齿轮，容置箱体522内还安装有第二切断轴526，第二切断轴526上安装有主动齿轮，主动齿轮与从动齿轮啮合，第二切断轴526上还安装第四凸轮527；第七驱动件包括第二驱动气缸53，第二驱动气缸53的伸出轴与第四凸轮527转动连接；本申请通过第二驱动气缸53的伸出轴带动第四凸轮527转动，从而使得主动齿轮带动两个从动齿轮转动，以实现上切刀座523和下切刀座524逆向转动，当上切刀座523和下切刀座524上的刀口靠近并重合后，即可实现对弹簧101的切断，实现弹簧101的切口平滑，操作便捷。

横移组件包括第三驱动气缸54，第三驱动气缸54安装在第五架体51的侧部，第三驱动气缸54的伸出轴安装在容置箱体522的侧部；本申请通过控制第三驱动气缸54伸出轴的伸出或退缩，以实现上切刀座523和下切刀座524相对靠近或远离弹簧101，以此避免上切刀座523和下切刀座524干扰输送设备6输送弹簧101的问题，提高本申请的使用效果。

需要对折弯定型后的弹簧101进行切断时，控制第三驱动气缸54的伸出轴伸出，以使上切刀座523和下切刀座524位于弹簧101的连接部处，之后控制第二驱动气缸53工作，第二驱动气缸53通过第四凸轮527带动第二切断轴526及主动齿轮转动，从而使得安装有从动齿轮的两个第一切断轴525逆向转动，继而实现上切刀座523和下切刀座524发生逆向转动，当上切刀座523和下切刀座524的刀口重合后，即可实现将位于刀口处的弹簧101进行切断，自动化程度高，切割完成后，控制第三驱动气缸54带动容置箱体522复位即可，操作便捷。

图21为输送架的结构示意图；图22弹簧安装在固定件上的示意图。

需要说明的是，附图中并未示出第一链条。

输送设备6至少包括第一链条、第一链轮、固定件61和第八驱动件62；输送设备6能够在弹簧101被折弯、成型、热处理、切断时，保持对弹簧101的输送，并在导向折弯设备2、成型设备3、热处理设备4、切割设备5和输送架8之间始终形成输送循环。

可以理解的是，第一链轮至少设置在第二架体21和输送架8上，第一链轮也可选的设置在第三架体31、第四架体41和第五架体51上；第一链条安装在第一链轮上，固定件61呈“凵”字型，第一链条的每一节上均设置有固定件61，被折弯的弹簧101呈Z字型绕设在固定件61上；第八驱动件62至少包括第六驱动电机，第六驱动电机设置在输送架8上并与第一链轮相连接，相应的，可以在第六驱动电机和第一链轮之间添加减速机，以提高对第一链轮控制的扭矩。

输送设备6还包括辅助送料组件，辅助送料组件设置在第二架体21上并位于第一链条的两侧，用于辅助弹簧101折弯并将每级弹簧101被折弯后的部分安装在固定件61上。辅助送料组件包括第二链轮63、第二链条64和钩簧手65，第二链轮63转动安装在第二架体21上，第二链轮63通过齿轮组件与第一架体11上的第一链轮相连接，以使第八驱动件62驱动第一链轮转动时，第二链轮63能够同步的随之转动，第二链条64安装在第二链轮63上，在每级第二链轮63上均安装有钩簧手65，即钩簧手65能够随第二链条64的转动而转动。

需要说明的是，第二链轮63至少具有三个，第二链条64安装在第二链轮63上后大致呈直角梯形状，即钩簧手65在靠近固定件61一侧具有两种运动方向，第一种为钩簧手65与第一链条相平行，此时钩簧手65可辅助被折弯后的弹簧101放置在固定件61上，减少弹簧101出现移位的可能，第二种为钩簧手65逐渐向远离第一链条方向运动，此时钩簧手65不再钩设在弹簧101上，实现钩簧手65与弹簧101的分离。

对弹簧101进行输送时，首先控制第八驱动件62工作，第八驱动件62带动第一链轮转动，以使第一链条能够通过第一链轮在第二架体21、第三架体31的输送空间、第四架体41的加热通道、第五架体51和输送架8上形成循环转动，继而形成对折弯后且被限制在固定件61上的弹簧101的输送，且在第一链轮转动时，第二链轮63通过齿轮组件随第一链轮转动，继而使得第二链条64及第二链条64上设置的钩簧手65能够将弹簧101沿第一方向辅助钩设一段距离，以此往复，可有效避免弹簧101出现散乱的问题。

图23为串网设备的结构示意图；图24为串网设备中输送组件的结构示意图；图25为串网设备中对齐组件和穿网组件的结构示意图；图26为穿网组件和钩簧组件的示意图；图27为穿网组件的结构示意图。

串网设备7能够将沿第一方向排列的被切断的弹簧101串接于一体以形成部分弹簧床芯102，且能够将沿第二方向排列的部分弹簧床芯102进行连续串接，以形成完整弹簧床芯102。

串网设备7至少包括第六架体71和安装在第六架体71上的输送组件、对齐组件、穿网组件、钩簧组件；输送组件用以将输送架8上被切断的弹簧101向穿网组件夹紧输送，对齐组件用以将多个弹簧101头端进行对齐，穿网组件用于将多个弹簧101折弯处进行弹性串接，钩簧组件用以将串接完成的一级弹簧床芯102向远离输送架8方向钩出，并使该级弹簧床芯102尾端能够与下一级弹簧床芯102相串接。

输送组件包括翻转架721、翻转杆722、第九驱动件723、夹持板724、第十驱动件725、夹持件726、第十一驱动件727；其中，翻转杆722转动安装在第六架体71上于靠近输送架8一侧，翻转架721转动安装在第六架体71上，翻转架721位于翻转杆722上方，翻转杆722和翻转架721之间铰接设置，第九驱动件723为第七驱动电机，第七驱动电机用于驱动翻转杆722转动，以使翻转架721在第六架体71上可实现90度翻转，第十驱动件725和夹持板724沿第二方向可移动的安装翻转架721上，第十驱动件725为第四驱动气缸，第四驱动气缸用于驱动夹持板724朝向输送架8方向移动，夹持件726沿第一方向滑动安装在夹持板724上，相邻两个夹持件726为一组，每组夹持件726之间安装有十字铰架，相邻的每组夹持件726之间安装有限位件，限位件用于保持相邻每组夹持件726之间的距离，第十一驱动件727为第五驱动气缸，第五驱动气缸用于驱动每组夹持件726沿第一方向相互靠近或远离，以形成对弹簧101的夹持。

需要将输送架8上切断的弹簧101向穿网组件方向输送时，控制第九驱动件723通过翻转杆722带动翻转架721呈水平状态，之后控制第十驱动件725带动夹持板724沿第二方向向靠近输送架8方向移动，以使夹持板724上的夹持件726能够插入被切断的弹簧101内，再控制第十一驱动件727带动每组夹持件726相互靠近，以使每组的两个夹持件726能够形成对弹簧101的夹持，弹簧101夹持完成后，控制第九驱动件723工作，以使翻转架721翻转并呈垂直态，实现弹簧101靠近穿网组件，操作便捷，夹持量大，具备实用性。

对齐组件包括压板731、第十二驱动件732；其中，第十二驱动件732为第六驱动气缸，压板731设置在第六驱动气缸的伸出轴端，且在翻转架721呈垂直状态时，压板731位于翻转架721的正上方。

需要将垂直状态的翻转架721上设置的弹簧101进行对齐时，首先控制第十二驱动件732工作，以使压板731下移并同步挤压多个弹簧101于靠近输送架8一端，从而实现若干弹簧101头端和尾端的对齐效果。

穿网组件包括推料单元、上送簧单元、下送簧单元、第十三驱动件75、穿簧产生设备76、穿簧切断设备；其中上送簧单元和下送簧单元结构相同，且均具备穿簧产生设备76和穿簧切断设备，推料单元位于靠近输送架8一侧，推料单元用以将输送组件输送的对齐的弹簧101向上送簧单元和下送簧单元之间进行推送，上送簧单元和下送簧单元分别用以对弹簧101的上部和下部进行夹紧，穿簧产生设备76用以制作穿簧103，并将穿簧103向上送簧单元和下送簧单元处进行输送，以实现穿簧103将多个切断的弹簧101进行连接，从而形成部分弹簧床芯102，切断单元用以将穿簧103初始位置处进行切断。

下送簧单元包括若干沿第一方向排列的卡合件，卡合件包括轴承座741、轴承杆742、第五凸轮743、转动块744；其中，轴承座741上具有第一卡合部745，转动块744上具有与第一卡合部745相对应的第二卡合部746，第五凸轮743和转动块744均转动安装在轴承座741上，且第五凸轮743位于转动块744下方并与其底部接触设置，轴承杆742用于连接多个卡合件，并能够控制多个轴承座741上的第五凸轮743同步转动，在第五凸轮743转动时，转动块744上的第二卡合部746能够相对靠近或远离第一卡合部745，以实现对弹簧101的卡紧或放松，操作便捷；上送簧单元具有与下送簧单元相同的结构，第十三驱动件75为第一蜗轮蜗杆减速机，第一蜗轮蜗杆减速机用于同步控制上送簧单元和下送簧单元所具有的第五凸轮743同步转动，以实现上送簧单元和下送簧单元能够同步实现对弹簧101的卡紧和放松。

穿簧产生设备76和穿簧切断设备均为成熟的现有技术，穿簧103切断设备可使用气缸推动切刀即可实现，以下不在赘述。需要说明的是，穿簧产生设备76的出料口与第一卡合部745和第二卡合部746相对应，穿簧切断设备设置在弹簧床芯102串接的首端，即利用穿簧103将多个弹簧101串接完成后，即可在串接的起始位置对穿簧103进行切断，以便于钩簧组件将弹簧床芯102钩出。

推料单元包括承载板771、拨杆772、拨块773、第十四驱动件774；其中，承载板771水平安装在承载座上部并位于靠近输送架8一侧，承载板771上具有供夹持件726穿过的供料通道，拨杆772转动安装在第六架体71上，拨杆772位于承载板771的正下方，拨块773安装在拨杆772上，拨块773能够伸入供料通道设置，第十四驱动件774为第二蜗轮蜗杆减速机，第十四驱动件774用于驱动拨杆772转动，从而实现拨块773进入拨料通道内，继而将承载板771上放置的弹簧101向第一卡合部745和第二卡合部746处拨动，操作便捷。

钩簧组件包括钩板781、钩耳782、第十五驱动件；其中钩耳782均匀排列在钩板781上，第十五驱动件用于驱动钩板781朝向远离输送架8方向运动，第十五驱动件可以是第七驱动气缸，即第七驱动气缸的伸出轴端安装在钩板781上，以驱使钩板781能够沿第二方向进行移动。可以理解的是钩耳782呈倾斜状，以使钩耳782朝向远离输送架8方向一侧运动时，钩耳782能够顺利的将弹簧床芯102钩出上送簧单元和下送簧单元之间。

串网设备7总的工作流程：控制第十驱动件725带动夹持板724沿第二方向向靠近输送架8方向移动，以使夹持板724上的夹持件726能够插入被切断的弹簧101内，再控制第十一驱动件727带动每组夹持件726相互靠近，以使每组的两个夹持件726能够形成对弹簧101的夹持，弹簧101夹持完成后，控制第九驱动件723工作，以使翻转架721翻转并呈垂直态，此时夹持件726进入承载板771的拨料通道内，弹簧101位于承载板771上，之后，控制第十二驱动件732工作，以使压板731下移以将多个弹簧101同步压制，从而实现若干弹簧101头端和尾端的对齐；再控制第十三驱动件75工作，以使上送簧单元和下送簧单元所具有的第五凸轮743同步转动，实现上送簧单元和下送簧单元上具有的第一卡合部745和第二卡合部746分开，之后，控制第十四驱动件774带动拨杆772转动，从而使得拨块773进入承载板771的拨料通道内，实现对弹簧101向第一卡合部745和第二卡合部746方向拨动，当弹簧101进入第一卡合部745和第二卡合部746之间后，通过第十三驱动件75控制第五凸轮743反向转动，从而使得第一卡合部745和第二卡合部746关闭，实现对多个弹簧101的同步卡紧，之后，控制穿簧产生设备76工作，使得制得的穿簧103螺旋进入第一卡合部745和第二卡合部746之间，且随穿簧103沿第一方向的运动，可实现将多个弹簧101进行串接，串接完成后，控制穿簧切断设备对弹簧床芯102的起始位置进行切断即可，之后通过第十五驱动件驱动钩板781向远离输送架8方向运动，从而使得钩耳782能够顺利的将弹簧床芯102钩出上送簧单元和下送簧单元之间，之后重复上述串网操作，即可实现完整弹簧床芯102的制造。

图28为圆钢存储装置的结构示意图。

圆钢存储装置9至少包括第七架体和设置于其上的存储架91、第十六驱动件92、支撑架93和过线轮94；其中，存储架91用于存储圆钢，第十六驱动件92用于驱动存储架91周向转动，第十六驱动件92可以是第八驱动电机，存储架91安装在第七架体上，存储架91上转动安装有多个过线轮94，圆钢经过过线轮94设置。

具体实施流程如下：

步骤一：控制第十六驱动件92带动存储架91转动，以使存储架91上存储的圆钢得以释放。

步骤二：将圆钢沿第一方向依次放置在从动辊轮122和主动辊轮121之间，控制第一驱动电机131通过第一齿轮组132驱动两个主动辊轮121逆向同速旋转，从而使得被夹持的圆钢得以依次进入旋转件141和蛇芯出线件142内，之后，通过控制第二驱动电机15以使旋转件141和蛇芯出线件142差速旋转，从而使得进入蛇芯凹槽内的圆钢能够形成螺旋状的弹簧101，并向导向折弯设备2处进行输送。

步骤三：需要对沿第一方向输送的弹簧101进行折弯时，控制第三驱动电机231驱动光杆232转动，在第一拨料单元处，光杆232通过第二齿轮组驱动第一连杆222转动，第一连杆222通过第二连杆223驱动拨料杆221拨动，在光杆232转动的同时，光杆232上设置的第一凸轮25能够通过连杆机构242驱动导向板241伸出，从而配合拨料杆221使得折弯后的弹簧101能够被固定在输送设备6上，随光杆232转动，第一拨料单元处的拨料杆221和导向板241复位，第二拨料单元处的拨料杆221和导向杆重复上述操作，以此往复，继而实现对弹簧101的连续Z型折弯。

对弹簧101进行输送时，第二链轮63通过齿轮组件随第一链轮转动，继而使得第二链条64及第二链条64上设置的钩簧手65能够将弹簧101沿第一方向辅助钩设一段距离，以避免弹簧101出现散乱的问题。

步骤四：需要对折弯后的弹簧101进行定型以保持弹簧101折弯后的状态时，通过输送设备6将弹簧101输送至第三架体31的输送空间内，之后控制第四驱动电机331带动曲轴332、第二凸轮333、第三凸轮334工作，使得上模座321和下模座322上设置的凸模323和凹模324能够实现对弹簧101侧部的夹紧，此后，再通过第五驱动电机36驱动第二固定板342朝向第一固定板341运动，使定型件344能够伸出扩张窗口以进入弹簧101连接部之间，随定型件344的上下扩张，以及凹模324和凸模323的夹紧，即可有效实现对弹簧101连接部的扩张拉伸，实现弹簧101折弯后的定型，加工完成后，通过输送设备6将弹簧101向热处理设备4方向进行输送即可。

步骤五：需要对折弯后的弹簧101进行热处理时，控制限位框架42顶部和底部的第一驱动气缸441的伸出轴伸出，以使限位框架42顶部和底部的楔形块442能够朝向加热通道方向运动，同时，滚压件432受到楔形面的挤压，滚压件432通过弹性件433带动压紧杆431的受压部转动，从而实现压紧杆431的按压部能够朝向限位通道的内壁运动，继而实现将弹簧101压紧在限位通道的内壁上，之后控制加热装置工作，加热装置将弹簧101加热至预定温度，以满足弹簧101的热处理，提高弹簧101的使用强度。

步骤六：需要对折弯定型后的弹簧101进行切断时，控制第三驱动气缸54的伸出轴伸出，以使上切刀座523和下切刀座524位于弹簧101的连接部处，之后控制第二驱动气缸53工作，以实现上切刀座523和下切刀座524发生逆向转动，当上切刀座523和下切刀座524的刀口重合后，即可实现将位于刀口处的弹簧101进行切断，自动化程度高。

步骤七：将输送架8上多个弹簧101串接成弹簧床芯102时，控制第十驱动件725带动夹持板724沿第二方向向靠近输送架8方向移动，以使夹持板724上的夹持件726能够插入被切断的弹簧101内，再控制第十一驱动件727带动每组夹持件726相互靠近，以使每组的两个夹持件726能够形成对弹簧101的夹持，弹簧101夹持完成后，控制第九驱动件723工作，以使翻转架721翻转并呈垂直态，此时夹持件726进入承载板771的拨料通道内，弹簧101位于承载板771上，之后，控制第十二驱动件732工作，以使压板731下移以将多个弹簧101同步压制，从而实现若干弹簧101头端和尾端的对齐；再控制第十三驱动件75工作，以使上送簧单元和下送簧单元所具有的第五凸轮743同步转动，实现上送簧单元和下送簧单元上具有的第一卡合部745和第二卡合部746分开，之后，控制第十四驱动件774带动拨杆772转动，从而使得拨块773进入承载板771的拨料通道内，实现对弹簧101向第一卡合部745和第二卡合部746方向拨动，当弹簧101进入第一卡合部745和第二卡合部746之间后，通过第十三驱动件75控制第五凸轮743反向转动，从而使得第一卡合部745和第二卡合部746关闭，实现对多个弹簧101的同步卡紧，之后，控制穿簧产生设备76工作，使得制得的穿簧103螺旋进入第一卡合部745和第二卡合部746之间，且随穿簧103沿第一方向的运动，可实现将多个弹簧101进行串接，串接完成后，控制穿簧切断设备对弹簧床芯102的起始位置进行切断即可，之后通过第十五驱动件驱动钩板781向远离输送架8方向运动，从而使得钩耳782能够顺利的将弹簧床芯102钩出上送簧单元和下送簧单元之间，之后重复上述串网操作，即可实现完整弹簧床芯102的制造。

以上实施方式只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种弹簧床芯自动化生产线，其特征在于，包括依次沿第一方向设置的弹簧产生设备、导向折弯设备、成型设备、热处理设备、切割设备、输送架，以及包括沿第二方向设置并设于输送架处的串网设备，其中，导向折弯设备、成型设备、热处理设备、切割设备和输送架通过输送设备连接；

弹簧产生设备，其用于将圆钢制成弹簧，并将弹簧送至导向折弯设备；

导向折弯设备，其将沿第一方向输送的弹簧连续等距的折弯在输送设备上；

成型设备，其对弹簧的折弯处进行定型以保持弹簧折弯后的状态；

热处理设备，其对折弯后的弹簧进行热处理；

切割设备，其可选择的对连续折弯的弹簧进行切断；

输送架，其用于放置被切断的弹簧；

输送设备，在弹簧被折弯、成型、热处理、切断时，输送设备能够保持对弹簧的输送，并在导向折弯设备、成型设备、热处理设备、切割设备和输送架之间形成循环；

串网设备，其能够将沿第一方向排列的被切断的弹簧串接于一体以形成部分弹簧床芯，且能够将沿第二方向排列的部分弹簧床芯进行连续串接，以形成完整弹簧床芯。

2.根据权利要求1所述的一种弹簧床芯自动化生产线，其特征在于：弹簧产生设备至少包括：

导轮组件，其能够形成对圆钢的滚动夹持；

第一驱动件，其用于驱动导轮组件转动，以使圆钢沿第一方向移动；

螺旋成型组件，至少包括共轴设置的旋转件和蛇芯出线件，蛇芯出线件具有蛇形凹槽；

第二驱动件，其用于驱动旋转件和蛇芯出线件相对逆向差速旋转，以使穿过蛇形凹槽的圆钢形成弹簧。

3. 根据权利要求1所述的一种弹簧床芯自动化生产线，其特征在于：导向折弯设备至少包括：

拨料组件，具有位于输送设备两侧且相对设置的第一拨料单元和第二拨料单元，第一拨料单元和第二拨料单元用以将沿第一方向输送的弹簧进行连续的Z型拨动；以及

导向单元，设于拨料组件和输送设备之间，其能够同步的随第一拨料单元或第二拨料单元伸出，以使弹簧能够沿预定位置被放置在输送设备上；和

第三驱动件，其用以对拨料组件和导向单元提供动力源。

4.根据权利要求1所述的一种弹簧床芯自动化生产线，其特征在于：成型设备包括：

压合组件，具有竖直移动且相对设置的上模座和下模座，上模座和下模座之间形成供输送设备穿过的输送空间；

第四驱动件，其驱动上模座和下模座同步的靠近或远离，以使上模座和下模座将输送空间内的弹簧进行固定或放松；

扩张定型组件，设置在压合组件的两侧，并定位在输送空间处，其具有沿高度方向进行扩张的定型件；

第五驱动件，其驱动扩张定型组件靠近输送空间内的弹簧，并使定型件在高度方向进行上下扩张，以使定型件能够将弹簧折弯处进行拉伸定型。

5.根据权利要求1所述的一种弹簧床芯自动化生产线，其特征在于：热处理设备包括：

限位框架，中部形成供输送设备输送弹簧的加热通道；

夹紧组件，其包括铰接在加热通道内侧边角处的压紧杆，压紧杆具有受压部和按压部，受压部位于加热通道外侧，按压部位于加热通道内侧；

第六驱动件，其设置在限位框架的顶部和底部，其能够向限位框架移动，以使压紧杆的受压部受压，并使压紧杆按压部将弹簧折弯处抵接在限位框架上；

加热装置，其加热端安装在限位框架上，并定位在压紧杆按压部与弹簧的接触处。

6.根据权利要求1所述的一种弹簧床芯自动化生产线，其特征在于：切割设备包括：

切断组件，其设置在热处理设备和输送架之间，并位于输送设备的相对侧部，用于将输送设备上输送的弹簧进行预定长度的切断；

横移组件，其用以控制切断组件在第二方向进行移动以靠近或远离弹簧；

第七驱动件，其用以为切断组件提供切断弹簧的动力。

7.根据权利要求1所述的一种弹簧床芯自动化生产线，其特征在于：输送设备包括：

第一链条，其依次可转动安装在导向折弯设备、成型设备、热处理设备、切割设备和输送架上；

固定件，其安装在第一链条上，固定件随第一链条运动设置，弹簧通过导向折弯设备而被固定在固定件上；

第八驱动件，其设置在输送架底部，用以驱动第一链条转动。

8.根据权利要求1所述的一种弹簧床芯自动化生产线，其特征在于：串网设备至少包括输送组件、对齐组件、穿网组件、钩簧组件；

其中，输送组件用以将输送架上被切断的弹簧向穿网组件夹紧输送，对齐组件用以将多个弹簧头端进行对齐，穿网组件用于将多个弹簧折弯处进行弹性串接，钩簧组件用以将串接完成的一级弹簧床芯向远离输送架方向钩出，并使该级弹簧床芯尾端能够与下一级弹簧床芯相串接。

9.根据权利要求7所述的一种弹簧床芯自动化生产线，其特征在于：输送设备还包括辅助送料组件，其设置在折弯导向设备上，辅助送料组件通过第八驱动件间接被驱动设置，辅助送料组件能够辅助弹簧折弯并将每级弹簧被折弯后的部分安装在固定件上。

10.根据权利要求1所述的一种弹簧床芯自动化生产线，其特征在于：还包括圆钢存储装置，其沿第一方向设置在弹簧产生设备侧部，用以存储圆钢并能够将圆钢向弹簧产生设备进行输送。

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