CN116174329A - 动态称重方法及称重输送设备 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了动态称重方法及称重输送设备，其中动态称重方法通过一称重输送设备进行包裹的输送及称重，称重输送设备包括机架，机架上设置有称重组件，称重组件上方设置有长度不同且输送面衔接的第一称重输送组件及第二称重输送组件；在称重时，根据每个包裹的尺寸来确定其重量是由所述称重组件、第一称重输送组件及第二称重输送组件中的哪个称得。本发明使第一、第二称重输送组件设置在称重组件上，在进行包裹称重时，当包裹尺寸较大，不宜在第一、第二称重输送组件上称重时，可以通过称重组件来测得该包裹的重量，精度更高，同时，由于无需考虑将两个称重输送组件的数据结合计算重量的问题，可以使两个称重输送组件具有更高的输送速度。

Description

动态称重方法及称重输送设备

技术领域

本发明涉及物流分拣领域，尤其是动态称重方法及称重输送设备。

背景技术

称重输送设备是物流分拣及其他需要进行称重输送的应用场景中常用的设备。

在物流分拣中，常使用如授权公告号为CN218057037U所揭示的高速双称来实现包裹的称重。

但是在实际分拣时，包裹的尺寸变化很大，对于一些大尺寸的包裹，无法从两个称台中择一进行称重，只能在包裹同时位于两个称台上时，结合两个称台的数据来计算包裹的重量，计算的误差大、时间长；另外，这种结构中，为了使通过两个称台的数据结合计算大包裹的重量具有相对较好的精度，两个称台的输送速度不宜过大（不超过2米/秒），影响了输送效率。

发明内容

本发明的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种动态称重方法及称重输送设备。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：

动态称重方法，通过一称重输送设备进行包裹的输送及称重，所述称重输送设备包括机架，所述机架上设置有称重组件，所述称重组件上方设置有长度不同且输送面衔接的第一称重输送组件及第二称重输送组件；

在称重时，根据每个包裹的尺寸来确定其重量是由所述称重组件、第一称重输送组件及第二称重输送组件中的哪个称得。

优选的，所述动态称重方法中，所述第一称重输送组件和第二称重输送组件的输送速度大于2米/秒，且小于等于3米/秒。

优选的，所述动态称重方法中，所述称重输送设备的输入端或称重输送设备的上游设置有用于确定工件长度的检测传感器。

优选的，所述动态称重方法中，所述检测传感器包括两个上下分布且正对的第一对射传感器。

优选的，所述动态称重方法中，

当确定一包裹的长度小于第一阈值时，所述包裹在所述第一称重输送组件上进行称重；

当确定一包裹的长度大于等于第一阈值且小于等于第二阈值时，确定所述包裹在所述第二称重输送组件上进行称重；

当确定一包裹的长度大于第二阈值时，确定所述包裹由所述称重组件进行称重。

优选的，所述动态称重方法中，所述第一称重输送组件位于所述第二称重输送组件的上游，所述第一称重输送组件的长度小于所述第二称重输送组件的长度。

优选的，所述动态称重方法中，所述第二阈值小于等于所述第一称重输送组件的长度；所述第二称重输送组件的输入端设置有用确定包裹经过的第一传感器。

优选的，所述动态称重方法中，当所述第一传感器检测到包裹时，根据所述第一传感器的检测信号来确定包裹的位置。

优选的，所述动态称重方法中，称重时，取包裹在所述第一称重输送组件或第二称重输送组件或称重组件上的中间位置时的重量检测值作为该包裹的重量。

称重输送设备，所述称重输送设备包括机架，所述机架上设置有称重组件，所述称重组件上方设置有衔接的第一称重输送组件及第二称重输送组件。

本发明技术方案的优点主要体现在：

本发明采用双层结构，使第一、第二称重输送组件设置在称重组件上，从而在进行包裹称重时，可以根据包裹的长短选择不同的组件进行称重，尤其是当包裹尺寸较大，不宜在第一、第二称重输送组件上称重时，可以通过称重组件来测得该包裹的重量，这样就不存在通过第一、第二称重输送组件的数据来计算重量导致的误差，精度更高，同时，无需复杂的计算过程，获取重量的效率更高，且由于无需考虑将两个称重输送组件的数据结合计算重量的问题，可以使两个称重输送组件具有更高的输送速度，从而能够提高称重效率。

本发明的称重输送设备的输入端的检测传感器采用上下分布且正对的两个对射传感器，能够有效地提高检测精度，避免优于弓形、U形等特殊形状的包裹造成的误检测。

本发明的称重输送设备的第二称重输送组件的输入端设置有第一传感器，能够提高包裹位置数据的计算精度，能够在准确地位置获取重量数据，同时使包裹在第一称重输送组件、第二称重输送组件、称重组件的中间位置进行称重，有利于尽可能地获取到准确的重量数据。

附图说明

图1是本发明的称重输送设备的立体图；

图2是本发明的称重输送设备的端视图；

图3是本发明的称重输送设备的侧视图。

具体实施方式

本发明的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本发明技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。

在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。

下面结合附图对本发明揭示的动态称重方法进行阐述，其通过一称重输送设备进行包裹的输送及称重，如附图1所示，所述称重输送设备包括机架100，所述机架100上设置有称重组件300，所述称重组件300上方设置有长度不同且输送面衔接的第一称重输送组件500及第二称重输送组件700。

如附图1所示，所述称重组件300包括四个呈矩形分布的第一称重传感器310，四个所述第一称重传感器310设置在所述机架100的顶部且位于所述机架100的四个顶角位置，四个所述第一称重传感器310上设置一称台320，所述称台320的长宽与所述机架100的长宽相当，当然，它们的长宽尺寸也可以不一致。

如附图1所示，所述称台320上设置所述第一称重输送组件500及第二称重输送组件700，所述第一称重输送组件500及第二称重输送组件的长度之和与所述称台320的长度相当。所述第一称重输送组件500和第二称重输送组件700的结构相同，下面以第一称重输送组件500为例进行说明：

如附图1、附图2所示，所述第一称重输送组件500包括四个呈矩形分布的第二称重传感器510，四个所述第二称重传感器510上设置框架520，所述框架520上设置有等高且平行的第一滚筒530和第二滚筒540，所述第一滚筒530和第二滚筒540上套装有输送带550。所述第一滚筒530或第二滚筒540可以是电滚筒。较优的，所述第一滚筒530或第二滚筒540中的一个通过传动机构560连接驱动其自转的电机570，所述传动机构560可以是齿轮传动机构560或链轮与链条构成的结构或同步轮与同步带构成的结构；所述电机570固定在所述框架520的外侧或底部。

如附图3所示，所述框架520上还设置有一组导杆580，所述导杆580垂直于所述称重输送设备的输送面，所述导杆580为四个且分布在四个所述第二传感器旁，它们可移动地设置在所述称台320上，所述导杆580可以有效地对所述框架520进行限制以避免框架520水平晃动，有效避免了输送过程中，由于框架520的晃动幅度过大导致动载荷过大而造成第二称重传感器损坏的问题。

如附图1所示，在所述称重输送设备的输入端或称重输送设备的上游设置有用于确定工件长度的检测传感器900。实际称重时，可以以所述第一称重输送组件500的外端作为称重输送设备的输入端，以所述第二称重输送组件700的外端作为称重输送设备的输出端。当然，也可以反过来，以所述第二称重输送组件700的外端为称重输送设备的输入端。

如附图1所示，所述第一称重输送组件500位于所述第二称重输送组件700的上游，所述第一称重输送组件500的长度小于所述第二称重输送组件700的长度。此处，定义所述称重输送设备的输送方向为长度方向，所述长度即沿长度方向延伸的距离。

如附图1所示，所述机架100的两侧分别设置有位于所述第一称重输送组件500两侧的传感器支架200，所述检测传感器900设置在所述传感器支架200上且位于所述称重输送设备的输送面上方。所述检测传感器900可以是各种可行的光电传感器，例如可以是对射传感器或测距传感器等。为了保证检测精度，所述检测传感器900包括两个上下分布且正对的第一对射传感器。通过计算所述检测传感器900的触发时长结合输送速度即可确定包裹的长度。

当所述检测传感器900被触发时，还可以触发对所述包裹的位置跟踪，即可以在包裹触发检测传感器900时开始进行计时，根据计时及所述第一输送组件和第二输送组件的输送速度即可确定所述包裹的移动行程，从而实现包裹位置的实时跟踪。

如附图1所示，所述第二称重输送组件700的输入端设置有用确定包裹经过的第一传感器400。所述第一传感器400同样设置在所述传感器支架200上，且其同样为两个上下分布且正对的第二对射传感器。

在使用上述的承载输送设备进行称重时，是根据每个包裹的尺寸来确定其重量是由所述称重组件300、第一称重输送组件500及第二称重输送组件700中的哪个称得。并且，所述第一称重输送组件500和第二称重输送组件700的输送速度相同，它们的输送速度大于等于2米/秒，且小于等于3米/秒，更优在2.5米/秒左右，这样能够有效实现高输送速率和高称重精度的有效结合。

在具体称重时，

当确定一包裹的长度小于第一阈值时，此时包裹为小号包裹，可以使所述包裹在所述第一称重输送组件500上进行称重；即控制装置获取所述第一称重输送组件500称得的重量作为该包裹的重量。

当确定一包裹的长度大于等于第一阈值且小于等于第二阈值时，此时包裹为中号包裹，所述包裹在所述第二称重输送组件700上进行称重；即控制装置获取所述第二称重输送组件700称得的重量作为该包裹的重量。

当确定一包裹的长度大于第二阈值时，此时包裹为大号包裹，所述包裹由所述称重组件300进行称重，即控制装置获取所述称重组件300称得的重量作为该包裹的重量。

所述第一阈值和第二阈值的具体数值可以根据需要进行设计，较优的，所述第二阈值小于等于所述第一称重输送组件500的长度，例如，所述第一阈值为300mm，所述第二阈值为500mm等。

为了保证每个包裹的称重精度，在称重时，取包裹在所述第一称重输送组件500或第二称重输送组件700或称重组件300上的中间位置时的重量检测值作为该包裹的重量。

具体的：

当确定一个包裹是小号包裹时，在确定所述包裹的长度方向的中点移动到所述第一称重输送组件500的长度方向的中点时或该点附近时，控制装置获取此时所述第一称重输送组件500的重量检测值作为该小号包裹的重量。

当一个包裹是中号包裹时，在确定所述包裹的长度方向的中点移动到所述第二称重输送组件700的长度方向的中点时或该点附近时，控制装置获取此时所述第二称重输送组件700的重量检测值作为该中号包裹的重量。

当一个包裹是大号包裹时，在所述包裹的长度方向的中点移动到所述框架520的长度方向的中点时或该点附近时，控制装置获取此时所述称重组件300的重量检测值作为该大号包裹的重量。

进一步，当所述第一传感器400检测到一个中号或大号包裹时，根据所述第一传感器400的检测信号来确定包裹的位置，即对于中号包裹或大号包裹，在它们触发所述第一传感器400时，可以对包裹的计时数据重新开始计时，并以此时的计时时间、位置及输送速度来确定包裹的后续位置，这样可以克服包裹在第一称重输送组件500上失速导致包裹位置跟踪不准确进而无法在理想位置称重的问题。

本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.动态称重方法，通过一称重输送设备进行包裹的输送及称重，其特征在于：所述称重输送设备包括机架，所述机架上设置有称重组件，所述称重组件上方设置有长度不同且输送面衔接的第一称重输送组件及第二称重输送组件；

在称重时，根据每个包裹的尺寸来确定其重量是由所述称重组件、第一称重输送组件及第二称重输送组件中的哪个称得。

2.根据权利要求1所述的动态称重方法，其特征在于：所述第一称重输送组件和第二称重输送组件的输送速度大于2米/秒，且小于等于3米/秒。

3.根据权利要求1所述的动态称重方法，其特征在于：所述称重输送设备的输入端或称重输送设备的上游设置有用于确定工件长度的检测传感器。

4.根据权利要求3所述的动态称重方法，其特征在于：所述检测传感器包括两个上下分布且正对的第一对射传感器。

5.根据权利要求1所述的动态称重方法，其特征在于：

当确定一包裹的长度小于第一阈值时，确定所述包裹在所述第一称重输送组件上进行称重；

当确定一包裹的长度大于等于第一阈值且小于等于第二阈值时，确定所述包裹在所述第二称重输送组件上进行称重；

当确定一包裹的长度大于第二阈值时，确定所述包裹由所述称重组件进行称重。

6.根据权利要求5所述的动态称重方法，其特征在于：所述第一称重输送组件位于所述第二称重输送组件的上游，所述第一称重输送组件的长度小于所述第二称重输送组件的长度。

7.根据权利要求6所述的动态称重方法，其特征在于：所述第二阈值小于等于所述第一称重输送组件的长度；所述第二称重输送组件的输入端设置有用确定包裹经过的第一传感器。

8.根据权利要求7所述的动态称重方法，其特征在于：当所述第一传感器检测到包裹时，根据所述第一传感器的检测信号来确定包裹的位置。

9.根据权利要求5所述的动态称重方法，其特征在于：称重时，取包裹在所述第一称重输送组件或第二称重输送组件或称重组件上的中间位置时的重量检测值作为该包裹的重量。

10.称重输送设备，其特征在于：所述称重输送设备包括机架，所述机架上设置有称重组件，所述称重组件上方设置有衔接的第一称重输送组件及第二称重输送组件。

Images