CN116160792A - 一种表面光哑同体的印刷方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种表面光哑同体的印刷方法，属于喷涂工艺技术领域，本发明的印刷方法包括喷涂附着底漆、第一次烘干固化、印刷哑光面漆、第二次烘干固化、紫外线灯进行全固化、检验、丝网印刷光油、第三次烘干固化和全检，本发明的方法既可以解决传统工艺对于产品表面形状不同的瓶颈问题，又可以有效的节约了生产成本，满足光哑同体的效果。
Description
技术领域
本发明涉及喷涂工艺技术领域，尤其涉及一种表面光哑同体的印刷方法。
背景技术
为了提升塑胶产品的美观度，往往在塑胶产品上利用光哑同体油漆进行喷涂后，使塑胶产品表面拥有光哑同体效果，使其看上去拥有金属般光感。
现有的表面光哑同体印刷方式，采用喷涂和镭雕所呈现出的光哑同体，该方法中镭雕的产能很低，投资的镭雕机成本高，不良率偏高，整体生产成本较高。
发明内容
本发明提供一种表面光哑同体的印刷方法，以解决现有技术中制备成本高的技术问题，本发明的内容如下：
本发明的目的在于提供一种表面光哑同体的印刷方法，其技术点在于，包括以下步骤：
步骤一，在塑胶产品表面上喷涂附着底漆，涂布量为10-30g/m2；
步骤二，在步骤三的基础上将附着底漆进行第一次烘干固化形成附着底漆层；
步骤三：在所述底漆层上采用伺服电机滚印机进行丝网印刷哑光面漆，涂布量为4-6g/m2；
步骤四，在步骤三的基础上将哑光面漆进行第二次烘干固化形成半干的附着底漆层；
步骤五，在步骤四的基础上采用紫外线灯进行全固化的得到附着底漆层；
步骤六，将所述塑胶产品水平放置于垫板上进行人工检验；
步骤七，在所述附着底漆层上采用伺服电机滚印机进行丝网印刷光油，涂布量为100-110g/m2；步骤三和步骤七的伺服电机滚印机轴位置精准度：根据产品的尺寸大小调整刮刀轴、旋转轴位置，刮刀力太大会容易刮伤网板，力太小油墨刮不上油，产品表面少油，上下轴、网板轴、气刮轴的位置根据情况调整。
步骤八，在步骤七的基础上将光油进行第三次烘干固化形成光油层；
步骤九，加工完成后产品全检并将正品包装入库。
为了更好的实现上述技术方案，本发明的表面光哑同体的印刷方法步骤二中的附着底漆层的厚度为15-20μm。
为了更好的实现上述技术方案，本发明的表面光哑同体的印刷方法步骤二中的第一次烘干固化条件为：在60-70℃下烘烤3-4h。
为了更好的实现上述技术方案，本发明的表面光哑同体的印刷方法步骤三和步骤七中伺服电机滚印机中的网板上的图案长度比实际产品的周长尺寸要长0.3-0.5mm，当尺寸大于0.5mm时重叠线重叠太宽，会出现重叠位置光泽偏差，当尺寸小于0.3mm时重叠线接合不好，会出现重叠位置缝隙不良。
为了更好的实现上述技术方案，本发明的表面光哑同体的印刷方法步骤三中的哑光面漆层的厚度为20-50μm。
为了更好的实现上述技术方案，本发明的表面光哑同体的印刷方法步骤四中的第二次烘干固化条件为：在110-150℃下烘烤60-120s。
为了更好的实现上述技术方案，本发明的表面光哑同体的印刷方法步骤五中的紫外线灯进行全固化条件为：在600-1000mJ/cm2UV能量下固化30-60s。
为了更好的实现上述技术方案，本发明的表面光哑同体的印刷方法步骤七中光油中的无机添加剂的含量为10-20wt％，其中无机添加剂的含量小于10％时则会导致重叠线位置接口不好，出现缝隙不良的问题；无机添加剂的含量大于20％时则会导致重叠线位置容易出现堆油不良的问题。
为了更好的实现上述技术方案，本发明的表面光哑同体的印刷方法的无机添加剂为钛白粉和滑石粉中的至少一种。
为了更好的实现上述技术方案，本发明的表面光哑同体的印刷方法步骤八中的第三次烘干固化条件为：在145-150℃下烘烤25-35min。
与现有技术相比，本发明的表面光哑同体的印刷方法的技术方案能够达到以下有益效果：
本发明的表面光哑同体的印刷方法包括喷涂附着底漆、第一次烘干固化、印刷哑光面漆、第二次烘干固化、紫外线灯进行全固化、检验、丝网印刷光油、第三次烘干固化和全检，本发明的方法既可以解决传统工艺对于产品表面形状不同的瓶颈问题，又可以有效的节约了生产成本，满足光哑同体的效果。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明具体实施例对本发明技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种表面光哑同体的印刷方法包括以下步骤：
步骤一，在塑胶产品表面上喷涂附着底漆，涂布量为15g/m2；
步骤二，在步骤三的基础上将附着底漆进行第一次烘干固化形成附着底漆层；
步骤三：在所述底漆层上采用伺服电机滚印机进行丝网印刷哑光面漆，涂布量为5g/m2；
步骤四，在步骤三的基础上将哑光面漆进行第二次烘干固化形成半干的附着底漆层；
步骤五，在步骤四的基础上采用紫外线灯进行全固化的得到附着底漆层；
步骤六，将所述塑胶产品水平放置于垫板上进行人工检验；
步骤七，在所述附着底漆层上采用伺服电机滚印机进行丝网印刷光油，涂布量为105g/m2；
步骤八，在步骤七的基础上将光油进行第三次烘干固化形成光油层；
步骤九，加工完成后产品全检并将正品包装入库。
作为优选的，本发明的表面光哑同体的印刷方法步骤二中的附着底漆层的厚度为17.5μm。
作为优选的，本发明的表面光哑同体的印刷方法步骤二中的第一次烘干固化条件为：在65℃下烘烤3.5h。
作为优选的，本发明的表面光哑同体的印刷方法步骤三和步骤七中伺服电机滚印机中的网板上的图案长度比实际产品的周长尺寸要长0.4mm。
作为优选的，本发明的表面光哑同体的印刷方法步骤三中的哑光面漆层的厚度为35μm。
作为优选的，本发明的表面光哑同体的印刷方法步骤四中的第二次烘干固化条件为：在130℃下烘烤90s。
作为优选的，本发明的表面光哑同体的印刷方法步骤五中的紫外线灯进行全固化条件为：在800mJ/cm2UV能量下固化45s。
作为优选的，本发明的表面光哑同体的印刷方法步骤七中光油中的无机添加剂的含量为15wt％。
作为优选的，本发明的表面光哑同体的印刷方法的无机添加剂为钛白粉。
作为优选的，本发明的表面光哑同体的印刷方法步骤八中的第三次烘干固化条件为：在147.5℃下烘烤30min。
实施例2
一种表面光哑同体的印刷方法包括以下步骤：
步骤一，在塑胶产品表面上喷涂附着底漆，涂布量为10g/m2；
步骤二，在步骤三的基础上将附着底漆进行第一次烘干固化形成附着底漆层；
步骤三：在所述底漆层上采用伺服电机滚印机进行丝网印刷哑光面漆，涂布量为4g/m2；
步骤四，在步骤三的基础上将哑光面漆进行第二次烘干固化形成半干的附着底漆层；
步骤五，在步骤四的基础上采用紫外线灯进行全固化的得到附着底漆层；
步骤六，将所述塑胶产品水平放置于垫板上进行人工检验；
步骤七，在所述附着底漆层上采用伺服电机滚印机进行丝网印刷光油，涂布量为100g/m2；
步骤八，在步骤七的基础上将光油进行第三次烘干固化形成光油层；
步骤九，加工完成后产品全检并将正品包装入库。
作为优选的，本发明的表面光哑同体的印刷方法步骤二中的附着底漆层的厚度为15μm。
作为优选的，本发明的表面光哑同体的印刷方法步骤二中的第一次烘干固化条件为：在60℃下烘烤4h。
作为优选的，本发明的表面光哑同体的印刷方法步骤三和步骤七中伺服电机滚印机中的网板上的图案长度比实际产品的周长尺寸要长0.3mm。
作为优选的，本发明的表面光哑同体的印刷方法步骤三中的哑光面漆层的厚度为20μm。
作为优选的，本发明的表面光哑同体的印刷方法步骤四中的第二次烘干固化条件为：在110℃下烘烤120s。
作为优选的，本发明的表面光哑同体的印刷方法步骤五中的紫外线灯进行全固化条件为：在600mJ/cm2UV能量下固化60s。
作为优选的，本发明的表面光哑同体的印刷方法步骤七中光油中的无机添加剂的含量为10wt％。
作为优选的，本发明的表面光哑同体的印刷方法的无机添加剂为滑石粉。
作为优选的，本发明的表面光哑同体的印刷方法步骤八中的第三次烘干固化条件为：在145℃下烘烤35min。
实施例3
一种表面光哑同体的印刷方法包括以下步骤：
步骤一，在塑胶产品表面上喷涂附着底漆，涂布量为30g/m2；
步骤二，在步骤三的基础上将附着底漆进行第一次烘干固化形成附着底漆层；
步骤三：在所述底漆层上采用伺服电机滚印机进行丝网印刷哑光面漆，涂布量为6g/m2；
步骤四，在步骤三的基础上将哑光面漆进行第二次烘干固化形成半干的附着底漆层；
步骤五，在步骤四的基础上采用紫外线灯进行全固化的得到附着底漆层；
步骤六，将所述塑胶产品水平放置于垫板上进行人工检验；
步骤七，在所述附着底漆层上采用伺服电机滚印机进行丝网印刷光油，涂布量为110g/m2；
步骤八，在步骤七的基础上将光油进行第三次烘干固化形成光油层；
步骤九，加工完成后产品全检并将正品包装入库。
作为优选的，本发明的表面光哑同体的印刷方法步骤二中的附着底漆层的厚度为20μm。
作为优选的，本发明的表面光哑同体的印刷方法步骤二中的第一次烘干固化条件为：在70℃下烘烤3h。
作为优选的，本发明的表面光哑同体的印刷方法步骤三和步骤七中伺服电机滚印机中的网板上的图案长度比实际产品的周长尺寸要长0.5mm。
作为优选的，本发明的表面光哑同体的印刷方法步骤三中的哑光面漆层的厚度为50μm。
作为优选的，本发明的表面光哑同体的印刷方法步骤四中的第二次烘干固化条件为：在150℃下烘烤120s。
作为优选的，本发明的表面光哑同体的印刷方法步骤五中的紫外线灯进行全固化条件为：在1000mJ/cm2UV能量下固化30s。
作为优选的，本发明的表面光哑同体的印刷方法步骤七中光油中的无机添加剂的含量为20wt％。
作为优选的，本发明的表面光哑同体的印刷方法的无机添加剂为钛白粉和滑石粉的混合物，其中钛白粉和滑石粉的质量比为1：1。
作为优选的，本发明的表面光哑同体的印刷方法步骤八中的第三次烘干固化条件为：在150℃下烘烤25min。
以上所述仅为本发明的实施例而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的权利要求范围之内。
Claims (10)
1.一种表面光哑同体的印刷方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，在塑胶产品表面上喷涂附着底漆，涂布量为10-30g/m2；
步骤二，在步骤三的基础上将附着底漆进行第一次烘干固化形成附着底漆层；
步骤三：在所述底漆层上采用伺服电机滚印机进行丝网印刷哑光面漆，涂布量为4-6g/m2；
步骤四，在步骤三的基础上将哑光面漆进行第二次烘干固化形成半干的附着底漆层；
步骤五，在步骤四的基础上采用紫外线灯进行全固化的得到附着底漆层；
步骤六，将所述塑胶产品水平放置于垫板上进行人工检验；
步骤七，在所述附着底漆层上采用伺服电机滚印机进行丝网印刷光油，涂布量为100-110g/m2；
步骤八，在步骤七的基础上将光油进行第三次烘干固化形成光油层；
步骤九，加工完成后产品全检并将正品包装入库。
2.根据权利要求1所述的一种表面光哑同体的印刷方法，其特征在于，所述步骤二中的附着底漆层的厚度为15-20μm。
3.根据权利要求1所述的一种表面光哑同体的印刷方法，其特征在于，所述步骤二中的第一次烘干固化条件为：在60-70℃下烘烤3-4h。
4.根据权利要求1所述的一种表面光哑同体的印刷方法，其特征在于，所述步骤三和步骤七中伺服电机滚印机中的网板上的图案长度比实际产品的周长尺寸要长0.3-0.5mm。
5.根据权利要求1所述的一种表面光哑同体的印刷方法，其特征在于，所述步骤三中的哑光面漆层的厚度为20-50μm。
6.根据权利要求1所述的一种表面光哑同体的印刷方法，其特征在于，所述步骤四中的第二次烘干固化条件为：在110-150℃下烘烤60-120s。
7.根据权利要求1所述的一种表面光哑同体的印刷方法，其特征在于，所述步骤五中的紫外线灯进行全固化条件为：在600-1000mJ/cm2UV能量下固化30-60s。
8.根据权利要求1所述的一种表面光哑同体的印刷方法，其特征在于，所述步骤七中光油中的无机添加剂的含量为10-20wt％。
9.根据权利要求8所述的一种表面光哑同体的印刷方法，其特征在于，所述无机添加剂为钛白粉和滑石粉中的至少一种。
10.根据权利要求1所述的一种表面光哑同体的印刷方法，其特征在于，所述步骤八中的第三次烘干固化条件为：在145-150℃下烘烤25-35min。
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